Пръчки и заготовки с кръгло и правоъгълно напречно сечение. Ултразвукови методи за дефектоскопия

ГОСТ 21120-75*

Група B09

ДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ НА СЪЮЗА НА СССР

ПРЪТОВЕ И ЗАГОТОВКИ С КРЪГЛО И ПРАВОЪГЪЛНО СЕЧЕНИЕ

Ултразвукови методи за дефектоскопия

Кръгли и правоъгълни барове и билети. Ултразвуково изследване

Дата на въвеждане 1977-01-01

Резолюция Държавен комитетстандарти на Министерския съвет на СССР от 29 август 1975 г. N 2282, периодът на изпълнение е определен от 01.01.77 г.

Проверен през 1986 г. С постановление на Държавния стандарт от 22 юли 1986 г. N 2199 срокът на валидност е удължен до 1 януари 1994 г.**
________________
** Срокът на валидност е отменен съгласно Протокол № 3-93 на Междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертификация (IUS № 5/6, 1993 г.). - Бележка на производителя на базата данни.

* ПРЕИЗДАВАНЕ (декември 1988 г.) с изменения № 1, 2, одобрени през ноември 1981 г., юли 1986 г. (IUS 2-82, 10-86).

Този стандартсе прилага за валцувани пръти от кръгли и квадратно сечение, гофрирани заготовки, заготовки за тръби и за валцуване с диаметър или квадратна страна от 30 до 300 mm от въглеродни, легирани и високолегирани стомани и сплави и установява ехо-импулсни, сенчести и огледално-сенчести методи за ултразвуково изпитване на метал, или комбинация от тях, за да се идентифицират вътрешни дефекти, които са в рамките на чувствителността на метода.

Общи изискваниядо ултразвукови методи за изпитване - съгласно GOST 12503-75 и GOST 20415-82.

Термини и определения - съгласно GOST 23829-85 и референтно приложение.

1. МЕТОД ЗА ВЗЕМАНЕ НА ПРОБИ

1.1. Контролната проба за регулиране на чувствителността на детектора за дефекти е детайл, който няма дефекти според резултатите от ултразвуковото изследване. Контролният образец се изработва в напречно сечение, равно или с отклонение не повече от 10% от размерите на контролирания продукт, а по конфигурация, структура и качество на повърхността - подобни на контролирания продукт.

1.2. За регулиране на чувствителността на дефектоскопа, когато ултразвуково изследванеС помощта на директни преобразуватели се използват контролни проби, чиито изкуствени отражатели са страничната повърхност (фиг. 1 и 3) или плоското дъно (фиг. 2 и 4) на отвора.

Диаметър на отвора, ако не е посочен в стандартите или технически условия, при отразяване на ултразвукови вълни от страничната повърхност на отвора трябва да бъде не повече от 2,5 mm и от плоското дъно на отвора не повече от 3,0 mm. Дълбочината на пробиване за случая, когато изкуственият рефлектор е страничната повърхност на отвора, трябва да бъде най-малко 50 mm.

1.3. Диаметрите на изкуствените рефлектори трябва да бъдат избрани от следния диапазон: 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 5; 6; 7; 8 мм.

По дяволите.4

1.4. Дълбочината на изкуствените рефлектори от входната повърхност на ултразвуковите вибрации трябва да бъде 3/4 от диаметъра или дебелината на изпитвания метал, освен ако това не е посочено в нормативната и техническата документация.

1.5. Точността и технологията на производство на изкуствени рефлектори в контролни проби за директен преобразувател е в съответствие с GOST 21397-81, за наклонен преобразувател - в съответствие с GOST 14782-86.

Секция 1.

2. ПОДГОТОВКА ЗА ИЗПИТВАНИЯ

2.1. Повърхността на валцувания продукт трябва да бъде без мръсотия, лющене, филм и пръски от разтопен метал. Качеството на повърхността трябва да отговаря на нормативната и техническа документация за контролирания метал.

2.2. Чувствителността на ултразвуковия дефектоскоп се регулира според контролната проба. Чувствителността на автоматизирана ултразвукова инсталация се регулира чрез 5 пъти преминаване на контролна проба през инсталацията. В този случай трябва да има 100% регистриране на изкуствени рефлектори.

Чувствителността на дефектоскопа се регулира при използване на наклонени преобразуватели в съответствие с GOST 14782-86.

Раздел 2. (Променена редакция, Изменение № 2).

3. ТЕСТВАНЕ

3.1. Контролът се извършва с помощта на надлъжни и (или) напречни вълни. Ултразвуковите вибрации се въвеждат в метал чрез безконтактни, контактни, потапящи или слот методи.

3.2. При изпитване на кръглото напречно сечение на детайли чрез контактни или слот методи, работната повърхност на преобразувателя трябва да бъде идентична по форма с повърхността на детайла. Разрешено е използването на дюзи и опори при изпитване на кръгли детайли с преобразувател с плоска работна повърхност.

3.3. Моделът на звучене на детайлите е зададен по такъв начин, че целият обем метал да се контролира, с изключение на неконтролираните зони, присъщи на ултразвуковия метод за изпитване. В този случай квадратните заготовки се озвучават от две взаимно перпендикулярни лица, кръгли заготовки - по протежение на генераторите. При използване на наклонени преобразуватели, сканирането се извършва в две посоки, перпендикулярно на образуващата на кръглата заготовка и дължината на правоъгълната.

3.4. Методът на относителното движение на търсача и контролираната метална повърхност (тип сканиране) трябва да осигурява откриването на дефекти, посочени в стандартите и техническите спецификации на продуктите, а скоростта на сканиране трябва да осигурява запис на тези дефекти.

3.5. Основната измерена характеристика на тези дефекти е амплитудата на сигнала от изкуствения рефлектор в контролната проба.

3.6. При настройка на чувствителността на дефектоскопа амплитудата на сигнала, отразен от изкуствения рефлектор в контролната проба, трябва да бъде най-малко 1/2 от височината на екрана на електроннолъчевата тръба на дефектоскопа.

3.8. При използване на ръчни и механизирани методи за изпитване се установява нивото на чувствителност на търсенето на дефектоскопа и нивото на фиксиране. Нивото на фиксиране съответства на стойността на амплитудата на сигнала, отразен от изкуствения рефлектор в контролната проба, чийто размер и местоположение са посочени в регулаторната и техническа документация, одобрена в по установения ред. Нивото на чувствителност при търсене е зададено 6 dB над нивото на затягане. При използване на метода за автоматично управление се задава само нивото на фиксиране.

3.9. Търсенето на дефекти се извършва с помощта на чувствителност на търсенето и областите на детайла, в които се наблюдават поне един от следните признаци на дефект, подлежат на фиксиране:

отразен сигнал, чиято амплитуда е равна или по-голяма от нивото на фиксиране;

отслабване на даден сигнал или отслабване на предаван сигнал до или под нивото на фиксиране.

3.10. Проверката на правилните настройки на дефектоскопа се извършва с контролни проби най-малко след 4 часа работа.

3.11. Границите на дефектните зони се определят от позицията на преобразувателя. Условната дължина на дефекта се определя от интервала на движение на преобразувателя, в рамките на който се възприема сигналът от дефекта при дадена чувствителност на дефектоскопа.

3.12. Методът, основните параметри, схемата на превключване на преобразувателите, методът за въвеждане на ултразвукови вибрации, схемата за сканиране, методите за разделяне на фалшиви сигнали и сигнали от дефекти са установени в нормативната и техническа документация за конкретни метални продукти.

3.13. Разрешено е да се комбинират методи за изпитване на импулсно ехо и огледална сянка, ако амплитудата на долния сигнал в области, които не съдържат прекъсвания, надвишава амплитудата на ехо сигнала от рефлектора на контролната проба с най-малко 6 dB.

Раздел 3. (Променена редакция, Изменение № 2).

4. ОБРАБОТКА НА РЕЗУЛТАТИТЕ

4.1. Разпространението на контролирания метал с вътрешни дефекти при дадена контролна чувствителност се характеризира с групи за качество в съответствие с таблицата.


Група за качество	Условна дължина на прекъсване, mm
	Не повече от 20
	Не повече от 50
	Не повече от 100
	От 100 до 300

Забележка. Ако разстоянието между границите на идентифицираните дефектни зони не надвишава 15 mm, тяхната условна дължина се сумира и дефектът се причислява към съответната група за качество.

(Променена редакция, Изменение № 2).

4.1а. Следните параметри, установени в нормативната и техническата документация, са критериите за отхвърляне за всички групи за качество, когато се контролират по различни методи:

с метода импулсно ехо - амплитудата на сигнала, отразен от прекъсването, е равна или по-голяма от амплитудата на сигнала от контролния рефлектор;

с метода на огледалната сянка - степента на затихване на амплитудата на долния сигнал;

с метода на сенките - количеството на затихване на амплитудата на предавания сигнал.

4.2. Допустимата група за качество и чувствителността на контрола на метала се установяват в зависимост от предназначението му и са посочени в стандарти и технически условия или друга нормативна и техническа документация за продуктите.

(Променена редакция, Изменение № 2).

4.3. Регистрацията и изпълнението на резултатите от контрола се извършват в съответствие с GOST 12503-75.

ПРИЛОЖЕНИЕ (справка). Обяснение на термините в стандарта

ПРИЛОЖЕНИЕ
Информация


Срок	Обяснение
Контролна проба	Средство за регулиране на чувствителността на дефектоскоп, изработено от бездефектен участък от изпитвания детайл, имащо изкуствен отражател и сертифицирано по предписания начин

(Въведено допълнително, Изменение № 2).

Текст на електронен документ
изготвен от Кодекс АД и проверен спрямо:

официална публикация
М.: Издателство "Стандарти", 1989 г

КРЪГЛИ ПРЪТОВЕ И ЗАГОТОВКИ
И ПРАВОЪГЪЛНО СЕЧЕНИЕ

МЕТОДИ ЗА УЛТРАЗВУКОВА ДЕФЕКТОСКОПИЯ

ГОСТ 21120-75

ДЪРЖАВЕН КОМИТЕТ ПО СТАНДАРТИ НА СССР

Москва

ДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ НА СЪЮЗА НА СССР

* Преиздаване (декември 1988 г.) с изменения № 1, 2, одобрени през ноември 1981 г., юли 1986 г. (IUS 2-82, 10-86).

С постановление на Държавния комитет по стандартизация на Министерския съвет на СССР от 29 август 1975 г. № 2282 е установена датата на въвеждане

от 01.01.77г

Проверен през 1986 г. С постановление на Държавния стандарт от 22 юли 1986 г. № 2199 срокът на валидност е удължен

до 01.01.94г

Неспазването на стандарта се наказва от закона

Този стандарт се прилага за валцувани пръти с кръгло и квадратно напречно сечение, гофрирани заготовки, заготовки за тръби и за валцуване с диаметър или квадратна страна от 30 до 300 mm от въглеродни, легирани и високолегирани стомани и сплави и установява ехо-импулс , сянка и огледално-сенчести методи за ултразвуково изпитване на метал или комбинация от тях, за да се идентифицират вътрешни дефекти, които са в рамките на чувствителността на метода.

Общите изисквания за методите за ултразвуково изследване са в съответствие с GOST 12503-75 и GOST 20415-82.

Термини и определения - съгласно GOST 23829-85 и референтно приложение.

1. МЕТОД ЗА ВЗЕМАНЕ НА ПРОБИ

1.2. За регулиране на чувствителността на детектора за дефекти по време на ултразвуково изпитване с помощта на директни преобразуватели се използват контролни проби, чиито изкуствени отражатели са страничната повърхност (фиг. и ) или плоското дъно (фиг. и ) на отвора.

Диаметър на отворад, освен ако не е посочено в стандарти или спецификации, отражението на ултразвуковите вълни от страничната повърхност на отвора трябва да бъде не повече от 2,5 mm и от плоското дъно на отвора не повече от 3,0 mm. Дълбочината на пробиване за случая, когато изкуственият рефлектор е страничната повърхност на отвора, трябва да бъде най-малко 50 mm.

глупости. 4

ПРИЛОЖЕНИЕ

Информация

Обяснение на термините в стандарта

(Въведено допълнително, Изменение № 2).

Официална публикация

ДЪРЖАВЕН КОМИТЕТ ПО СТАНДАРТИ НА СССР Москва

UDC 669.01-422: 620.179.16(083.74) Група B09

ДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ НА СЪЮЗА НА СССР

ПАРТИДИ И ЗАГОТОВКИ КРЪГЛО И ПРАВОЪГЪЛНО СЕКЦИЯ ГОСТ

Ултразвукови методи за дефектоскопия 21120 75 1

Кръгли и правоъгълни барове и билети.

Ултразвуково изследване

Проверен в 19S6 с Указ на Държавния стандарт от 22 юли 1986 г. № 2199 „удължен срок на валидност

Неспазването на стандарта се наказва от закона

Този стандарт се прилага за валцувани пръти с кръгло и квадратно напречно сечение, гофрирани заготовки, заготовки за тръби и за валцуване с диаметър или квадратна страна от 30 до 300 mm от въглеродни, легирани и високолегирани стомани и сплави и установява ехо-импулс , сенчести и огледално-сенчести методи ултразвуково изпитване на метал или комбинация от тях, за да се идентифицират вътрешни дефекти, които са в рамките на чувствителността на метода.

Общите изисквания за методите за ултразвуково изследване са в съответствие с GOST 12503-75 и GOST 20415-82.

Обяснение на термините в стандарта

ПРИЛОЖЕНИЕ

Информация

Обяснение

Контролен инструмент за регулиране на чувствителността

образец на дефектоскоп, направен от без дефекти

участък от проверявания детайл, който има изкуствен отражател и е сертифициран по предписания начин (въведено допълнително, изменение № 2).

Редактор А. А. Зимовнова Технически редактор Е. В. Митай Коректор Г. И. Чуйко

Доставено до насип 08.12.88 подп. във фурната 15.02.89 0.5 ел. п.л. 0,5 ел. кр.-отт. 0,37 акад изд. л"

Тираж 8000 Цена 3 копейки.

Орден „Знак на честта“ Издателство на стандартите, 123840, Москва, GSP, Новопресненска алея, 3.

Вилнюска печатница Стандарти Издателство, ул. Дарий и Гнрено, 39. Зак. 197.

Преиздаване (декември 1988 г.) с изменения № 1, 2, одобрени през ноември 1981 г., юли 1986 г. (IUS 2-82, 10-86).

Този стандарт се прилага за валцувани пръти с кръгло и квадратно напречно сечение, гофрирани заготовки, заготовки за тръби и за валцуване с диаметър или квадратна страна от 30 до 300 mm от въглеродни, легирани и високолегирани стомани и сплави и установява ехо-импулс , сянка и огледално-сянка методи ултразвуково изпитване на метал или комбинация от тях, за да се идентифицират вътрешни дефекти, които са в рамките на чувствителността на метода.

1. МЕТОД ЗА ВЗЕМАНЕ НА ПРОБИ

1.1. Контролната проба за регулиране на чувствителността на детектора за дефекти е детайл, който няма дефекти според резултатите от ултразвуковото изследване. Контролният образец се изработва в напречно сечение, равно или с отклонение не повече от 10% от размерите на контролирания продукт, а по конфигурация, структура и качество на повърхността - подобни на контролирания продукт.
1.2. За регулиране на чувствителността на детектора за дефекти по време на ултразвуково изпитване с помощта на директни преобразуватели се използват контролни проби, чиито изкуствени отражатели са страничната повърхност (фиг. 1 и 3) или плоското дъно (фиг. 2 и 4) на отвора . Диаметърът на отвора d, освен ако не е посочен в стандарти или технически спецификации, когато ултразвуковите вълни се отразяват от страничната повърхност на отвора, трябва да бъде не повече от 2,5 mm и от плоското дъно на отвора не повече от 3,0 mm. Дълбочина на пробиване; за случая, когато изкуственият рефлектор е страничната повърхност на отвора, той трябва да бъде най-малко 50 mm.
1.3. Диаметрите на изкуствените рефлектори трябва да бъдат избрани от следния диапазон: 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 5; 6; 7; 8 мм.
1.4. Дълбочината на изкуствените рефлектори от входната повърхност на ултразвуковите вибрации трябва да бъде 3/4 от диаметъра или дебелината на изпитвания метал, освен ако това не е посочено в нормативната и техническата документация.
1.5. Точността и технологията на производство на изкуствени рефлектори в контролни проби за директен преобразувател е в съответствие с GOST 21397-81, за наклонен преобразувател - в съответствие с GOST 14782-86.

2. ПОДГОТОВКА ЗА ИЗПИТВАНИЯ

2.1. Повърхността на валцувания продукт трябва да бъде без мръсотия, лющене, филм и пръски от разтопен метал. Качеството на повърхността трябва да отговаря на нормативната и техническа документация за контролирания метал.
2.2. Чувствителността на ултразвуковия дефектоскоп се регулира според контролната проба. Чувствителността на автоматизирана ултразвукова инсталация се регулира чрез 5 пъти преминаване на контролна проба през инсталацията. В този случай трябва да има 100% регистрация на изкуствени рефлектори. Чувствителността на дефектоскопа се регулира при използване на наклонени преобразуватели в съответствие с GOST 14782-86.

3. ТЕСТВАНЕ

3.1. Контролът се извършва с помощта на надлъжни и (или) напречни вълни. Ултразвуковите вибрации се въвеждат в метал чрез безконтактни, контактни, потапящи или слот методи.
3.2. При изпитване на кръглото напречно сечение на детайли чрез контактни или слот методи, работната повърхност на преобразувателя трябва да бъде идентична по форма с повърхността на детайла. Разрешено е използването на дюзи и опори при изпитване на кръгли детайли с преобразувател с плоска работна повърхност.
3.3. Моделът на звучене на детайлите е зададен по такъв начин, че целият обем метал да се контролира, с изключение на неконтролираните зони, присъщи на ултразвуковия метод за изпитване. В този случай квадратните заготовки се озвучават от две взаимно перпендикулярни лица, кръгли заготовки - по протежение на генераторите. При използване на наклонени преобразуватели, сканирането се извършва в две посоки, перпендикулярно на образуващата на кръглата заготовка и дължината на правоъгълната.
3.4. Методът на относителното движение на търсача и контролираната метална повърхност (тип сканиране) трябва да осигурява откриването на дефекти, посочени в стандартите и техническите спецификации на продуктите, а скоростта на сканиране трябва да осигурява запис на тези дефекти.
3.5. Основната измерена характеристика на тези дефекти е амплитудата на сигнала от изкуствения рефлектор в контролната проба.
3.6. При настройка на чувствителността на дефектоскопа амплитудата на сигнала, отразен от изкуствения рефлектор в контролната проба, трябва да бъде най-малко 1/2 от височината на екрана на електроннолъчевата тръба на дефектоскопа.
3.7. Препоръчителната честота на ултразвуковите вибрации е от 0,5 до 5 MHz.
3.8. При използване на ръчни и механизирани методи за изпитване се установява нивото на чувствителност на търсенето на дефектоскопа и нивото на фиксиране. Нивото на фиксиране съответства на стойността на амплитудата на сигнала, отразен от изкуствения рефлектор в контролната проба, чийто размер и местоположение са посочени в регулаторната и техническа документация, одобрена по предписания начин. Нивото на чувствителност на търсенето е зададено 6 dB над нивото на фиксиране. При използване на метода за автоматично управление се задава само нивото на фиксиране.
3.9. Търсенето на дефекти се извършва с помощта на чувствителност на търсене и областите на детайла, в които се наблюдават поне един от следните признаци на дефект, подлежат на фиксиране: отразен сигнал, чиято амплитуда е равна или по-голяма от нивото на фиксиране; отслабване на даден сигнал или отслабване на предаван сигнал до или под нивото на фиксиране.
3.10. Проверката на правилните настройки на дефектоскопа се извършва с контролни проби най-малко след 4 часа работа.
3.11. Границите на дефектните зони се определят от позицията на преобразувателя. Условната дължина на дефекта се определя от интервала на движение на преобразувателя, в рамките на който се възприема сигналът от дефекта при дадена чувствителност на дефектоскопа.
3.12. Методът, основните параметри, схемата на превключване на преобразувателите, методът за въвеждане на ултразвукови вибрации, схемата за сканиране, методите за разделяне на фалшиви сигнали и сигнали от дефекти са установени в нормативната и техническа документация за конкретни метални продукти.
3.13. Разрешено е да се комбинират методи за изпитване на импулсно ехо и огледална сянка, ако амплитудата на долния сигнал в области, които не съдържат прекъсвания, надвишава амплитудата на ехо сигнала от рефлектора на контролната проба с най-малко 6 dB.