Elektronische Preisschilder als Lean-Manufacturing-Tool. Visuelles Management im Lean Manufacturing

Japanisches Wort mit der Bedeutung „Signal“ oder „Karte“. Dabei handelt es sich um eine Methode, mit der Produkte und Materialien in schlanke Produktionslinien gebracht werden.

Je nach Anwendung gibt es mehrere Varianten von KANBAN: prozessstartend, Doppelbehälter (Einzelkarte), Mehrkartenkanban, Einwegkanban usw.

Mit KANBAN können Sie die Kette der Planung von Produktionsaktivitäten optimieren, beginnend mit der Bedarfsprognose, der Planung von Produktionsaufgaben und der Verteilung/Verteilung dieser Aufgaben auf die Produktionskapazitäten mit Optimierung ihrer Auslastung. Optimierung bedeutet „nichts Unnötiges tun, es nicht im Voraus tun, einen aufkommenden Bedarf nur dann melden, wenn es wirklich notwendig ist.“

Das KANBAN-System wurde weltweit zum ersten Mal von Toyota entwickelt und implementiert.

5C-System – Technologie zur Schaffung eines effektiven Arbeitsplatzes

Unter dieser Bezeichnung versteht man ein System zur Herstellung von Ordnung, Sauberkeit und Stärkung der Disziplin. Das 5 C-System umfasst fünf miteinander verbundene Prinzipien zur Organisation des Arbeitsplatzes. Der japanische Name für jedes dieser Prinzipien beginnt mit dem Buchstaben „S“. Ins Russische übersetzt – Sortieren, rationelle Anordnung, Reinigung, Standardisierung, Verbesserung.

1. SORTIEREN: Notwendige Gegenstände – Werkzeuge, Teile, Materialien, Dokumente – von unnötigen trennen, um letztere zu entfernen.

2. RATIONALE ANORDNUNG: Ordnen Sie den Rest rational an und platzieren Sie jeden Gegenstand an seinem Platz.

3. REINIGUNG: Für Sauberkeit und Ordnung sorgen.

4. STANDARDISIERUNG: Behalten Sie die Genauigkeit bei, indem Sie regelmäßig die ersten drei S durchführen.

5. VERBESSERUNG: Etablierte Abläufe zur Gewohnheit machen und verbessern.

Schneller Wechsel (SMED – Single Minute Exchange of Die)

SMED bedeutet wörtlich übersetzt „1-Minuten-Matrizenwechsel“. Das Konzept wurde vom japanischen Autor Shigeo Shingo entwickelt und revolutionierte Umrüst- und Umrüstansätze. Durch die Implementierung des SMED-Systems kann der Werkzeugwechsel und das Nachjustieren in nur wenigen Minuten oder sogar Sekunden „mit einem Tastendruck“ erfolgen („OTED“-Konzept – „One Touch Exchange of Dies“).

Als Ergebnis zahlreicher statistischer Untersuchungen wurde festgestellt, dass sich die Zeit für die Durchführung verschiedener Vorgänge während des Umstellungsprozesses wie folgt verteilt:

Vorbereitung von Materialien, Formen, Vorrichtungen usw. – 30 %

Sichern und Entfernen von Matrizen und Werkzeugen - 5 %

Werkzeugzentrierung und -platzierung - 15 %

Probebearbeitung und Anpassung - 50 %

Als Ergebnis wurden die folgenden Prinzipien formuliert, um die Umrüstzeit um das Zehn- oder sogar Hundertfache zu verkürzen:

Trennung von internen und externen Anpassungsvorgängen,

Umwandlung innerer Handlungen in äußere,

Verwendung von Funktionsklemmen oder vollständige Entfernung von Befestigungselementen,

Verwendung zusätzlicher Geräte.

TPM-System (Total Productive Maintenance) – umfassende Gerätepflege

TPM – „Total Equipment Care“ – dient hauptsächlich der Verbesserung der Qualität der Ausrüstung und konzentriert sich auf eine maximale effiziente Nutzung durch ein umfassendes vorbeugendes Wartungssystem.

Der Schwerpunkt in diesem System liegt auf Vorbeugung und Früherkennung von Gerätedefekten was zu ernsteren Problemen führen kann.

TRM umfasst Bediener und Reparaturpersonal, die gemeinsam für eine erhöhte Zuverlässigkeit der Geräte sorgen. Die Grundlage von TPM ist die Erstellung eines Zeitplans für vorbeugende Wartung, Schmierung, Reinigung und allgemeine Inspektion. Dies gewährleistet eine Erhöhung solcher Indikatoren wie Gesamte Anlageneffizienz(aus dem Englischen „Overall Equipment Effectiveness“ – OEE).

JIT-System (Just-In-Time – gerade pünktlich)

JIT (Just-In-Time) ist ein Materialmanagementsystem in der Fertigung, bei dem Komponenten aus einem vorherigen Betrieb (oder von einem externen Lieferanten) genau dann geliefert werden, wenn sie benötigt werden, aber nicht vorher. Dieses System führt zu einer starken Reduzierung des Volumens an laufenden Arbeiten, Materialien und Fertigprodukten in den Lagern.

Ein Just-in-Time-System beinhaltet einen spezifischen Ansatz zur Auswahl und Bewertung von Lieferanten, der auf der Zusammenarbeit mit einem engen Kreis von Lieferanten basiert, die aufgrund ihrer Fähigkeit ausgewählt wurden, eine Just-in-Time-Lieferung hochwertiger Komponenten zu gewährleisten. Gleichzeitig wird die Anzahl der Lieferanten um das Zwei- oder Mehrfache reduziert und mit den verbleibenden Lieferanten langfristige Wirtschaftsbeziehungen aufgebaut.

Die Essenz des visuellen Managements

Definition 1

Visuelles Management ist eine klare Beschreibung der Standards, Bedingungen und Ziele der Arbeit vor Ort, die jedem Mitarbeiter als Vergleich der Ist-Situationen und Anforderungen an die Produktionseffizienz dient.

Mit Hilfe des visuellen Managements werden Aktivitäten durchgeführt, die darauf abzielen, das Produkt in Übereinstimmung mit den vorgegebenen Anforderungen zu bringen.

Im Allgemeinen bezeichnet visuelles Management eine Reihe von Methoden und Informationen, die Arbeitnehmer bei der Ausführung ihrer Arbeit unterstützen und Feedback geben.

Formen des visuellen Managements

1. Veröffentlichung von Grenzmustern und Standards. So werden Gut- und Schlechtteile am Arbeitsplatz angezeigt und mit Kommentaren zu den Gründen für die Einstufung einer bestimmten Probe als gut oder schlecht versehen. Besonderes Augenmerk wird auf Details gelegt, die Grenzfälle darstellen.
2. Stor/Go-Signal. Dabei kann es sich um jede Form von visuellem und/oder akustischem Signal handeln, das Auskunft über den Zustand des Prozesses gibt (Alarmlampe, Sirene etc.)
3. Das Andon-System ist eine Leuchtanzeige bzw. ein Leitersystem, mit dem sich Art und Ort der Problemsituation eindeutig erkennen lassen. Dieses System unterstützt den Mitarbeiter, wenn er bei der Durchführung eines bestimmten Prozesses Hilfe benötigt. Solche Systeme werden von den größten Unternehmen eingesetzt, um den Prozess automatisch zu stoppen, wenn das Problem nicht schnell gelöst werden kann.
4. Ein automatischer Stopper in einer automatisierten Anlage, der im Notfall den Produktionsprozess stoppt. Diese Methode trägt dazu bei, die Produktion fehlerhafter Produkte zu verhindern, und der Produktionszyklus wird erst wieder aufgenommen, nachdem das Problem analysiert und behoben wurde.

Anmerkung 1

Die veröffentlichten Informationen sollten sich nur auf bestimmte Orte oder Prozesse beziehen; es hat keinen Sinn, Informationen zu veröffentlichen, die allgemeiner Natur sind und sich auf die Arbeit des Unternehmens als Ganzes auswirken.

Gleichzeitig reicht es nicht aus, nur Informationen zu veröffentlichen; jeder Mitarbeiter sollte verstehen, dass diese Informationen Teil seiner beruflichen Verantwortung sind, was den Arbeitsprozess verbessern wird.

Visuelles Management ist eine Schlüsselkraft für Verbesserungen und stellt sicher, dass die Begriffe der Lean-Produktion klar lesbar, verständlich und konsequent eingehalten werden. Die Hauptursache für Verschwendung sind Informationslücken, weil den Mitarbeitern einfach das Wissen darüber fehlt, wie sie die Effizienz ihrer Arbeit verbessern können. Durch visuelles Management können Produktivität, Qualität, Kundenzufriedenheit, Sicherheit usw. deutlich verbessert werden.

Visuelles Management-Toolkit

Zu den wichtigsten Werkzeugen, die im visuellen Management eingesetzt werden können, gehören die folgenden:

• Videoaufzeichnung von Vorfällen,
• Entwicklung visueller Standards,
• Visualisierung der Problemanalyse (mittels Pareto-Diagramm, Fischgrätendiagramm usw.),
• Visualisierung grundlegender Arbeitsplatzindikatoren,
• Cross-Training-Programm,
• Visualisierung von Leistungsindikatoren des gesamten Unternehmens.

Phasen der Implementierung des visuellen Managements

Die Umsetzung des visuellen Managements umfasst den sequentiellen Ablauf mehrerer Phasen:

1. Die erste Stufe ist der Organisation der Arbeitsplätze gewidmet.
2. Im zweiten Schritt werden dann wichtige Informationen, die sich am Arbeitsplatz befinden, visualisiert: Informationen zu Sicherheit, Qualität, Arbeitsablauf und Betriebsregeln der Geräte.
3. Im dritten Schritt werden Leistungsindikatoren und Ergebnisse verschiedener Prozesse visualisiert.
4. Im vierten Schritt werden auf Basis dieser visualisierten Informationen Entscheidungen zum visuellen Management getroffen.

Durch den Einsatz von visuellem Management können Sie zwei Hauptziele erreichen:

1. Machen Sie Probleme sichtbar, kontrollieren Sie ständig die Situation am Arbeitsplatz Gemba.

2. Machen Sie Verbesserungsziele klar (legen Sie ein visuelles Ziel fest). Dabei sind sowohl aktuelle Ergebnisse als auch Ziele immer gleichzeitig sichtbar.

Das visuelle Management kann im Wesentlichen auf drei Arten durchgeführt werden: mithilfe von Schlüsselindikatoren (Indikatoren), mithilfe von Fotos und mithilfe von Markierungen.

Schlüsselindikatoren

Schlüsselindikatoren (oder Indikatoren) sind ein Diagramm oder eine Tabelle, die den spezifizierten und tatsächlichen Wert des Indikators (Tagesleistung, Anzahl der Fehler usw.) darstellt. Sie sind auf den aufgestellten Informationstafeln ausgehängt an jedem Standort.

Zu Beginn der Arbeitsschicht versammeln sich alle für 5 Minuten, in denen der Vorgesetzte die Mitarbeiter auf die gestern erzielten Ergebnisse (Indikatorwerte) jedes Mitarbeiters aufmerksam macht, die Gründe für den Erfolg der Mitarbeiter, die die besten Werte gezeigt haben Es werden geklärt, die Gründe für das Scheitern derjenigen geklärt, deren Ergebnisse unter den Erwartungen lagen, und es werden Empfehlungen zur Nutzung der Erfahrungen der Besten und zur Einhaltung von Standards gegeben. Am Ende der Schicht sind 5-10 Minuten für die Reinigung seines Arbeitsplatzes vorgesehen, in denen der Vorgesetzte die heute erzielten Ergebnisse an der Informationstafel festhält.

Fotos

Es ist viel einfacher, einen Arbeitsplatz, Regale usw. zu fotografieren, als eine nette Beschreibung in Textform zu verfassen („Ein Bild sagt mehr als tausend Worte“). Wenn beispielsweise die Anordnung der Ordner in einem Büroschrank standardisiert ist (und ein Foto vorhanden ist), fällt das Fehlen eines Ordners sofort auf. Durch das Vorhandensein eines Streifens auf jedem Ordner können Sie diese in der gewünschten Reihenfolge anordnen.

Markierung

Die Markierungen zeigen, wie sich Materialströme bewegen sollen, wo sich Geräte befinden sollen usw. Durch klar gekennzeichnete Stellplätze, beispielsweise für Trolleys im Lager, entfällt die zeitraubende Suche. Um verpackte Waren für den Versand an verschiedene Filialen zu trennen, werden seit langem farbige Klebebänder verwendet, deren Einsatz gleichzeitig der visuellen Kontrolle dient.

Informationstabelle

Beim Platzieren von Informationen an der Tafel sollten Sie versuchen, unnötige Informationen zu vermeiden (das ist nicht immer einfach, da die Informationen sehr vielfältig sind), sodass Sie auf der Website nur das anzeigen müssen, was benötigt wird:

· Leistungsindikatoren (monatliche Leistungsergebnisse ausgedrückt in Wirtschaftskategorien). Sie sind die Grundlage für die monatliche Mitarbeiterversammlung.

· Leistungsindikatoren (tatsächliche Leistung im Verhältnis zur geplanten Leistung, Qualitätsprobleme usw.). Diese Informationen sind die Grundlage für ein tägliches fünfminütiges Gespräch.

· Allgemeine Informationen (Bestellungen, Ankündigungen usw.).

Sie sollten unnötige oder veraltete Informationen regelmäßig entfernen und auch verwenden klein Anzahl der verwendeten Indikatoren. Informationen sollten an leicht zugänglichen Stellen platziert und kommentarlos verständlich sein.

Die Verfügbarkeit von Informationen über die erforderliche und tatsächliche Leistung gibt den Mitarbeitern eine Rückmeldung, die darauf basierend das Arbeitstempo regulieren kann.

Visuelles Management hilft, Probleme zu erkennen und Abweichungen zwischen Zielen und Realität aufzuzeigen. Trotz seiner Einfachheit ermöglicht es, die Produktivität und Qualität der Arbeit zu verbessern, indem bereits erreichte Ziele visualisiert und neue gesetzt werden.

Neue Folge . Dieser Teil ist gewidmet visuelles Management. Das Video gibt eine Definition, liefert Beispiele, erzählt, welche Fragen visuelles Management beantworten kann, mit welchen Tools und in welcher Reihenfolge visuelles Management umgesetzt werden sollte. Sehen.

Visuelles Management ist die Anordnung aller Werkzeuge, Teile, Produktionsschritte und Informationen über die Leistungsfähigkeit des Produktionssystems so, dass sie gut sichtbar sind und jeder am Prozess Beteiligten den Zustand des Systems auf einen Blick beurteilen kann.

Wie sieht eine „Business-as-usual“-Produktion aus?

Wenn man sich eine bestimmte Werkstatt ansieht, ist es sehr schwierig festzustellen, was dort passiert und was passieren soll. Schauen Sie sich dieses Foto an und beantworten Sie die folgenden Fragen:

• Wie viele Personen sollen hier arbeiten?
• Wie viele Produkte sollen sie produzieren?
• Wie viele Vorarbeiten wurden von verschiedenen Teams für den Aufbau vorbereitet?
• Wie viel unnötige Ausrüstung gibt es?
• Und wie viele Mängel wurden gemacht?

Die Beantwortung dieser Fragen ist in dieser Situation sehr schwierig, da es für das Auge nichts gibt, was man erkennen kann, und es nicht klar ist, wie bestimmte Kriterien zu bewerten sind.

Optisch klarer Raum

In einem „visuell verständlichen“ Raum liegen die Dinge völlig anders. Hier finden Sie Fotos, die Beispiele der Produktionsorganisation, der Büroarbeitsorganisation und der verständlichen Aufbereitung von Informationen zeigen. Dies sind auch Aufgabenkarten. Dies sind Standards für die Durchführung von Operationen. Das sind die Arbeitspläne. Dabei handelt es sich auch um Anlagenlayoutdiagramme. Dies sind auch Anordnungsdiagramme für Bürogeräte. Dies ist ein Cross-Trainingstisch. Dabei handelt es sich auch um Kanbans und Produkte, die ihrerseits als Aufträge fungieren.

Gleiches gilt auch für das Büro. Dieser Fall liefert Beispiele für mehrere Unternehmen, die ihre Pläne zur Erledigung von Aufgaben auf die eine oder andere Weise angeben. Das sind Kanban-Boards, das sind Tabellen, in denen Entwicklungspläne visualisiert werden, das sind Tabellen, in denen die Arbeitsbelastung von Personen für bestimmte Aufgaben angegeben ist.

Hier eine kleine Liste von Fragen, deren Antworten tatsächlich in der Produktion oder im Büro „gesehen“ werden können:

• Welcher Teil des Schichtplans ist bereits abgeschlossen?
• Wie viele Materialien werden benötigt, um die Produktion abzuschließen?
• Welches Werkzeug wird bei der Arbeit verwendet?
• Welche Ausstattung ist an der Maschine verbaut?
• Wie soll die Operation korrekt durchgeführt werden?
• Vor welchen Problemen steht die Produktion heute?
• Wie lauten die Messwerte der wichtigsten Parameter der Maschine?
• Wie hoch ist das Produktniveau ohne Mängel?
• Wie hoch ist die Verletzungsrate am Arbeitsplatz?

Stimmen Sie zu, es wäre sehr schön, wenn Sie diese Informationen sofort erhalten könnten, wenn sie benötigt werden, anstatt die Personen, die im Arbeitsbereich arbeiten, nach den Antworten auf diese Fragen zu fragen.

Visuelle Management-Tools

Es gibt eine Reihe visueller Management-Tools, einige davon liste ich hier auf.

• Dabei handelt es sich um Kanbans als visuelles Planungstool.
• Das ist 5S
• Dabei handelt es sich um Videoaufzeichnungen von Vorfällen,
• visuelle Standards,
• Visualisierung der Problemanalyse (Pareto-Diagramm, Fischgrätendiagramm usw.)
• Visualisierung wichtiger Arbeitsplatzindikatoren
• Cross-Trainingstisch
• und Visualisierung allgemeiner Unternehmenskennzahlen

Phasen der Implementierung des visuellen Managements

Das visuelle Management wird in mehreren Schritten umgesetzt.

In der ersten Phase werden Arbeitsplätze organisiert. Dies ist die Phase, in der Sie die gesamte Leistung und die Möglichkeiten des 5S nutzen müssen.

Im zweiten Schritt werden wichtige Informationen, die sich an Arbeitsplätzen befinden, visualisiert: Informationen über Sicherheit, Qualität, die Art und Weise der Arbeitsabläufe und welche Geräte und wie sie verwendet werden sollen.

Im dritten Schritt werden die Ergebnisse und Leistungsindikatoren eines bestimmten Prozesses visualisiert.

Und in der vierten Phase der Implementierung des visuellen Managements wird die Entscheidungsfindung auf der Grundlage dieser visualisierten Informationen eingeleitet.