Auslastungsgrad berechnen. Leistungsfaktor

Die Verbesserung der Nutzung von Produktionsanlagen ist eine Quelle der Produktionssteigerung, der Hauptfaktor für die Einsparung von Sozialarbeit.

Die folgenden Indikatoren charakterisieren den Einsatz von Geräten nach Typ.

1. Geräteauslastungsraten nach Anzahl(ansonsten werden sie als Fuhrparkauslastungsindikatoren bezeichnet) – werden durch das Verhältnis verschiedener Kategorien von Ausstattungsnummern bestimmt. Die Ausrüstung muss vom gleichen Typ sein.

Auslastungsrate der verfügbaren Ausrüstung

Auslastungsgrad der installierten Produktionsanlagen

Diese Indikatoren ermöglichen eine ungefähre Beurteilung der Gerätenutzung. Der Nachteil solcher Indikatoren besteht darin, dass die Menge der zu berechnenden Ausrüstung am Ende des Zeitraums festgelegt wird. Mit unregelmäßigem Verlauf

Fertigungsprozess, wenn drin letzten Tage In dem Zeitraum, in dem die größte Menge an Geräten in Betrieb ist, werden diese Zahlen überschätzt. Um diesen Mangel zu beheben, ist es erforderlich, das Anlagevermögen zu durchschnittlichen Anschaffungskosten heranzuziehen oder die Maschinenbetriebstage des Maschinenparks mit den aufgelisteten Maschinentagen des Maschinenparks zu vergleichen.

Beispiel 2.3 3

Auf dem Gelände sind 25 Geräte installiert. Während des Planungszeitraums funktionierte die Anlage wie folgt:

Lösung

Wir ermitteln den Auslastungsgrad der Anlagen ohne Berücksichtigung von Maschinentagen:

Wir ermitteln den Auslastungsgrad der Anlagen unter Berücksichtigung der Maschinentage:

• 2. Schaltrate - charakterisiert den Einsatz von intermittierender Ausrüstung und bestimmt, wie viele Schichten die Ausrüstung durchschnittlich pro Tag leistet. Nimmt einen Zwischenwert zwischen Indikatoren ein, die den Einsatz von Geräten charakterisieren.

Bei Betriebsmitteln wird der Schichtkoeffizient als arithmetisch gewichteter Mittelwert der Anzahl der Schichten ermittelt. Der Maßstab ist die Menge der in jeder Schicht eingesetzten Ausrüstung:

Wo Xj - Schichtnummer; - die Anzahl der Geräte, die in einer bestimmten Schicht arbeiten.

Beispiel 2.34

Tagsüber arbeiteten 50 Geräte in der Werkstatt. 20 Einheiten arbeiteten in einer Schicht, 25 Einheiten in zwei Schichten und 5 Einheiten in drei Schichten. Bestimmen Sie das Übersetzungsverhältnis der Betriebsausrüstung.

Lösung

Somit arbeitete jede Maschine im Durchschnitt 1,7 Schichten pro Tag.

Bei der Bestimmung des Schaltverhältnisses installierte Ausrüstung Es wird das Verhältnis der Anzahl der gearbeiteten Maschinenschichten zur Anzahl der maximal möglichen Maschinentage genommen, d. h.

Beispiel 2.35

Bestimmen Sie die Austauschrate der installierten Ausrüstung für Arbeitswoche(5 Tage), wenn in der ersten Schicht 200 Maschinenschichten, in der zweiten 150 Maschinenschichten und in der dritten 50 Maschinenschichten gearbeitet wurden. Die Anzahl der Geräteeinheiten beträgt 30.

Lösung

Berechnen wir das Schaltverhältnis mit der obigen Formel:

• 3. Geräteauslastungsraten im Zeitverlauf – Das sind die Indikatoren extensive Nutzung Ausrüstung.

Die Koeffizienten der umfangreichen Gerätenutzung werden durch das Verhältnis der verschiedenen Gerätebetriebszeitfonds bestimmt:

Für kontinuierliche Produktionsprozesse sind die Indikatoren für den umfangreichen Geräteeinsatz am anwendbarsten:

4. Gerätenutzungsfaktoren nach Leistung - Dies sind Indikatoren für die intensive Nutzung von Geräten, bestimmt durch die Menge der pro Zeiteinheit oder pro Leistungseinheit produzierten Produkte:

Die Berechnung des Intensitätsfaktors ist in der Praxis schwierig, da aufgrund der Vielfalt der eingesetzten Geräte die Gesamtmaschinenzeit nur schwer berücksichtigt werden kann.

5. Grad der integralen Nutzung der Ausrüstung – das Verhältnis der Menge der über einen bestimmten Zeitraum hergestellten Produkte zur Betriebszeit einer beliebigen Ausrüstung. Der in Bezug auf den Kalenderfonds der Gerätebetriebszeit berechnete Indikator spiegelt den Geräteeinsatz am besten wider:

Dieser Indikator steht in engem Zusammenhang mit Indikatoren für die intensive und umfangreiche Nutzung von Geräten:

Beispiel 2.36

Bestimmen Sie anhand der folgenden Daten die Intensiv-, Integral- und Extensivkoeffizienten der Maschinennutzung.

Lösung

Berechnen wir die erforderlichen Indikatoren:

• 6. Ausrüstungsauslastung nach Produktionskapazität - diese. für den größtmöglichen Output an Produkten im Planungszeitraum.

Die Produktionskapazität stimmt möglicherweise nicht überein Produktionsprogramm. Macht zeichnet sich durch natürliche Indikatoren aus. Bei der Herstellung von Produkten mit unterschiedlichen Namen werden verschiedene Arten von Kapazitäten bestimmt. Ein Indikator für die Auslastung der Produktionskapazität ist deren Auslastungsgrad.

Die Auslastung der Produktionskapazität wird durch die Formel bestimmt

Wo - die Menge der im Laufe des Jahres produzierten Produkte unter Berücksichtigung von Engpässen; R-Suche - durchschnittliche Jahresleistung, die durch die gewichtete arithmetische Durchschnittsformel bestimmt wird:

Pnach - Macht zu Beginn des Jahres; P-Eingang – Eingangsleistung; Rvyb – Stromausfall; P - Anzahl der Arbeitsmonate.

-C Beispiel 2.37

Zu Beginn des Berichtsjahres betrug die Produktionskapazität 100.000 Einheiten. Seit Mai wurde eine Kapazität von 30.000 Einheiten eingeführt; seit November wurde eine Kapazität von 50.000 Einheiten zurückgezogen.

Bestimmen Sie die Auslastung der Produktionskapazität für das Jahr, wenn die Produktionskapazität im ersten Quartal 21.000 Einheiten, im zweiten Quartal 29.000 Einheiten, im dritten Quartal 25.000 Einheiten und im vierten Quartal 30.000 Einheiten betrug.

Lösung

Wir ermitteln die durchschnittliche Jahres- und Jahresproduktionskapazität:

Somit ist die Produktionskapazität zu 93,75 % ausgelastet.

Ausrüstungsstatistik

In der Zusammensetzung des Anlagevermögens nehmen Maschinen und Geräte als aktiven Teil des Anlagevermögens einen großen Platz ein Produktionsanlagen.

Geräteklassifizierung:

1. Nach Typ:

A. Energieanlagen sind Maschinen und Geräte zur Erzeugung verschiedener Energiearten aus natürlichen Ressourcen und zur Umwandlung einiger Energiearten in andere

Primär

Sekundär

B. Produktionsanlagen sind Arbeitsmittel, mit deren Hilfe ein direkter Einfluss auf das Thema Arbeit ausgeübt wird, mit dem Ziel, es in ein für die Gesellschaft notwendiges Produkt umzuwandeln.

Mechanische Ausrüstung

Thermal

Chemisch

Die in jeder dieser Gruppen enthaltenen Geräte können nach folgenden Kriterien unterteilt werden:

1) Aufgrund der Spezialisierung:

Universal

Spezialisiert

2) Nach Anwendungsgebiet:

Zur Verwendung in bestimmten Branchen

Branchenübergreifende Anwendungen

3) Nach Automatisierungsgrad:

Maschinen mit manuellem (Fuß-)Antrieb

Maschinen ohne starre Werkerverbindung

Orgel mit Arbeitsthema

4) Nach Art der Materialverarbeitung:

Metallbearbeitung

Holzbearbeitung

5) Je nach Grad der technischen Verbesserung:

Technisch perfekt

Nicht perfekt genug

Veraltet und modernisierungsbedürftig

6) Dem technischen Zustand entsprechend:

Gebrauchstauglich und arbeitstauglich

Größere Reparaturen erforderlich

Abzuschreiben, unbrauchbar

7) Durch Zugehörigkeit:

Inländisch

Importiert

8) Nach Alter:

10 oder mehr Jahre

Die Verfügbarkeit von Geräten wird durch ihre Anzahl nach Gerätekategorie charakterisiert.

1. Nutzungsindikatoren nach Anzahl:

- Auslastungsrate der verfügbaren Ausrüstung- Anteil der Arbeitsausrüstung an der Gesamtzahl der verfügbaren Ausrüstung

- Auslastungsgrad der installierten Geräte- Anteil der Betriebsmittel an der Gesamtzahl der installierten Geräte

2. Geräteauslastungsrate im Zeitverlauf:

- Schaltrate- zeigt an, wie viele Schichten jedes Gerät im Laufe des Tages durchschnittlich gearbeitet hat. Sie wird sowohl für installierte als auch für tatsächlich in Betrieb befindliche Geräte berechnet.

Ksm. = (Gesamtzahl der von allen Geräten während des Zeitraums geleisteten Schichten) / (Anzahl der Maschinentage)

Anzahl der Maschinentage = durchschnittliche Anzahl der Ausrüstungsgegenstände * Anzahl der Betriebstage des Unternehmens in diesem Zeitraum

Zusätzlich zum Verschiebungskoeffizienten wird dieser berechnet Schichtauslastungsgrad- das Verhältnis des Schichtkoeffizienten zur Anzahl der Arbeitsschichten des Unternehmens gemäß dem festgelegten Regime

Auf Spanisch siehe Richt. = (Schichtrate)/(Anzahl der Schichten)*100 %

- Umfangreiche Auslastung- berechnet als Verhältnis der tatsächlich von der Ausrüstung geleisteten Zeit zu einem der Zeitfonds (Kalender, Routine oder geplant)

Zu ex. = (tatsächlich gearbeitete Zeit) / (Arbeitszeitfonds (Kalender, Routine, geplant)) * 100 %

Kalenderzeitfonds (CTF)- die Anzahl der Kalenderstunden im Zeitraum, die auf alle Einheiten der installierten Ausrüstung entfallen,

z. B. CF pro Jahr = Kalendertage (365) * 24 Stunden * Anzahl der Geräteeinheiten

Regime-Zeitfonds (RFV)= Kalenderzeitfonds, gekürzt um schichtfreie Zeit, Feiertage und Wochenenden, sowie

Regulärer Zeitfonds = Schichtdauer * Anzahl Schichten * Anzahl Arbeitstage * Anzahl Geräteeinheiten

Geplanter Zeitfonds (PFF)= RFV – geplante Reparaturzeit – Reservezeit

Kext. = Ttat./Tmax*100 %,

Tfact – tatsächliche Arbeitszeit

T max - maximaler Zeitfonds (Kalender, Routine oder geplant)

Der Extensivbelastungskoeffizient zeigt den Anteil der tatsächlich geleisteten Arbeitszeit am gesamten Zeitfonds.

Unterschied (100%-Cext.) spiegelt den Anteil der ungenutzten Zeit aufgrund von Ausfallzeiten, Reparaturen und anderen Gründen wider.

3.Indikator für die Geräteauslastung nach Leistung:

- Intensitätsfaktor der Gerätebelastung- zeigt den Nutzungsgrad der technischen Fähigkeiten der Ausrüstung pro Zeiteinheit.

K int. = (durchschnittliche tatsächliche Leistung der Ausrüstung) / (potenzielle Leistung (d. h. Typenschild oder geplant))

Kint. = Msr / M max

Unterschied ( 100 % Kint.) spiegelt die Reserven für das Wachstum der Produktion oder Energieproduktion pro Zeiteinheit wider.

4. Indikator für die Geräteauslastung nach Arbeitsvolumen:

1) Integrallastfaktor- gibt eine umfassende Beschreibung der Gerätenutzung sowohl in Bezug auf Zeit als auch Leistung. Sie errechnet sich aus dem Verhältnis des tatsächlich geleisteten Arbeitsumfangs zum maximal möglichen Arbeitsumfang für den Abrechnungszeitraum.

K int. Last = Qfact / Qmax,

Dabei ist Q das Volumen der produzierten Produkte, der verarbeiteten Rohstoffe oder der erzeugten Energie.

K int. = K ext. * K int.

5. Der Produktionskapazitätsindikator wird als allgemeiner Indikator für das Produktionspotenzial des Unternehmens verwendet.

Produktionskapazität des Unternehmens- Dies ist das maximal mögliche Volumen der Jahresproduktion von Produkten oder verarbeiteten Rohstoffen bei voller Nutzung der Produktionsanlagen unter den Bedingungen einer bestimmten Produktpalette und Betriebsweise des Unternehmens. Es ist sowohl in natürlich als auch in definiert wertmäßig.

Indikator für die Auslastung der Produktionskapazität = (Volumen der tatsächlich pro Jahr produzierten Produkte oder verarbeiteten Rohstoffe) / zur durchschnittlichen jährlichen Produktionskapazität.

Durchschnittliche jährliche Produktionskapazität bestimmt durch die Formel:

wobei Mvv die im Laufe des Jahres in Betrieb genommene Kapazität ist

Mvyb – im Laufe des Jahres stillgelegte Kapazitäten,

T1, T2 – die Anzahl der Monate vom Zeitpunkt der Inbetriebnahme und Entsorgung der Kapazität bis zum Jahresende.

Das Hauptziel jedes kommerziellen Unternehmens ist die Gewinnmaximierung. Dies bedeutet die Notwendigkeit, Kosten zu senken. Der Materialeinsatzkoeffizient ist ein Indikator, der es uns ermöglicht, die Rationalität der Materialien und ihre Notwendigkeit zur Erzielung des Endergebnisses zu bewerten. Wenn ein Unternehmen zu viele Ressourcen verschwendet, kann es nicht erfolgreich sein. ist im Wettbewerbsumfeld nur durch Kostenminimierung möglich.

Produktion als Prozess

Durch die Materialbestimmung können Sie beurteilen, ob ein Produkt effizient und effektiv hergestellt wird. Wenn uns der Indikator dann nicht zufriedenstellt, müssen wir versuchen, die Situation zu ändern. Dies ist jedoch völlig unmöglich, wenn Sie kein Verständnis für den Produktionsprozess haben. Betrachten wir es daher zunächst am Beispiel des Maschinenbaus. Dies ist für die Analyse praktisch, da die meisten Unternehmen in diesem Bereich ähnlich sind.

Im ersten Schritt erfolgt die Herstellung von Rohlingen aus Rohstoffen und Materialien. Bereits hier können Kosten anfallen. Je mehr Rohstoffe verschwendet werden, desto mehr weicht die Materialausnutzungsrate von der Einheit ab. Der zweite Schritt besteht darin, die Werkstücke zu bearbeiten und ihnen die gewünschte Konfiguration zu geben. Dies ist natürlich auch mit Kosten verbunden. Darüber hinaus hängen sie von der Wirksamkeit der Anfangsphase ab. In der dritten Stufe erfolgt die vorläufige und direkte Montage der Produkte.

Indikatoren für Produktionsfaktoren

Hergestellte Produkte können charakterisiert werden als physikalische Einheiten und wertmäßig. Jeder versteht, dass ein Unternehmen weiterarbeiten kann, wenn seine Einnahmen seine Kosten übersteigen. Doch womit sind Letztere verbunden? Betrachten wir ein Drei-Faktoren-Modell. Um Produkte herzustellen, benötigen wir Werkzeuge. Das ist unser Anlagevermögen. Die Rationalität und Effizienz der Produktion hängt davon ab, wie wir sie nutzen: intensiv oder umfassend. Die Wirksamkeit dieser Faktoren wird durch die Kapitalproduktivität charakterisiert. Die Umkehrung dieses Indikators wird ebenfalls verwendet.

Zur Herstellung von Produkten werden außerdem Arbeitskräfte benötigt. Diese sind genau das, was sie durch den Materialausnutzungskoeffizienten auszeichnet. Die Effizienz wird durch den bereits in der Beschreibung des Anlagevermögens genannten Indikator angezeigt. Das ist materielle Rendite. Wichtig ist schließlich, dass es auch ausgiebig und intensiv genutzt werden kann. Und das wirkt sich auf unsere Kosten aus. Arbeitskräfte sind die Produktivität des Personals und die Arbeitsintensität der Produkte. Dies sind auch inverse Indikatoren.

Materialausnutzungsgrad

Die Formel für diesen Indikator charakterisiert den Working-Capital-Faktor. Auch der Einsatz von Arbeitsposten spiegelt den Output wider Endprodukte. Letzterer Indikator wird üblicherweise in Industrien verwendet, in denen die Primärverarbeitung von Rohstoffen erfolgt.

In der verarbeitenden Industrie wird häufiger der Materialausnutzungskoeffizient berechnet. Sie geben wieder, wie viel Prozent der Rohstoffe im fertigen Produkt enthalten sein sollten und wie alles in der Realität aussieht. Es gibt zwei Arten von Auslastungsraten.

Geplant

Die erste Art von Indikator ist, wie der Name schon sagt, prädiktiv. Es wird bei der Planung zukünftiger Aktivitäten und beim Aufbau einer Entwicklungsstrategie verwendet. Die Formel lautet wie folgt: Kpl = Mch/Mn. Es verwendet Folgendes Symbole: Kpl ist der geplante Auslastungsgrad, Mch ist das Nettogewicht des Produkts, Mn ist der Materialverbrauch nach festgelegten Standards. Wie aus der Formel hervorgeht, spiegelt sie die reale Situation nur unzureichend wider. Die Norm wird für eine hypothetische Situation festgelegt. Tatsächlich könnten uns viel höhere Kosten als geplant entstehen.

Tatsächlich

Dieser Indikator charakterisiert den Einsatz von Arbeitsgegenständen realistischer. Lassen Sie uns einige Konventionen vorstellen. Sei Kf die tatsächliche Auslastung, Mch der Nettoabfall des Produkts, wie im vorherigen Fall, und Mf das tatsächlich verbrauchte Material. Dann sieht die Formel so aus: Kf = Mch/Mf.

Es ist leicht zu erkennen, dass der Koeffizient in beiden Fällen Werte von 0 bis 1 annehmen kann. In Wirklichkeit kann er jedoch nicht gleich eins sein. Es gibt immer einen Teil des Materials, der verschwendet wird, aber nicht im fertigen Produkt enthalten ist. Es ist jedoch wichtig zu verstehen, dass ein Teil davon wiederverwendet oder recycelt werden kann, was im betreffenden Koeffizienten nicht berücksichtigt wird. Daher sollte der Produktionsprozess immer ganzheitlich analysiert werden und sich nicht nur auf Zahlen konzentrieren.

Materialverbrauchsrate

Das ist noch einer wichtiger Indikator, die die Bedingungen in der Branche charakterisiert. Lassen Sie uns einige Konventionen vorstellen. Sei C die Rate des Materialverbrauchs und Kf die Anzahl der Einheiten tatsächlich produzierter Produkte. Für die Formel benötigen wir außerdem den tatsächlichen Materialausnutzungskoeffizienten – Matt. Sei Ned die Verbrauchsrate pro Produktionseinheit. Dann ist C = (Mf/Kf*Wed)*100 %.

Faktoren zur Effizienzsteigerung

Der rationelle Materialeinsatz ermöglicht dem Unternehmen eine Gewinnmaximierung. Viel hängt jedoch von der Situation in der gesamten Branche ab.

Folgende Faktoren beeinflussen die Materialverbrauchsrate:

• Verbesserung der Produktionsprozesstechnologie. Wenn sich ein Unternehmen und eine Branche weiterentwickeln, wird es im Laufe der Zeit weniger Mängel pro Produktionseinheit geben. Dadurch wird das Material rationeller genutzt und die Kosten sinken.
• Verbesserung technisches Training Fertigungsprozess. Hier geht es um die Verbesserung des Teiledesigns, der Auswahl von Werkstücken und Materialien.
• Verbesserung der Organisation des Produktionsprozesses. Dies kann die Entwicklung der Zusammenarbeit zwischen Abteilungen, die Vertiefung der Spezialisierung und die Verbesserung von Planungsprozessen umfassen.

Beispiel

Betrachten wir das Schneiden von Spanplatten zur Herstellung von Teilen. Je rationaler es ist, desto weniger Material verschwenden wir. Der Ausnutzungskoeffizient entspricht in diesem Fall dem Verhältnis der Flächen des Stanzteils und des Werkstücks. Je besser der Spanplattenschnitt ist, desto näher liegt dieser Indikator bei Eins. Aber was soll es sein?

Wir können den Bereich des gestanzten Teils in keiner Weise verändern. Seine Abmessungen sind klar festgelegt. Allerdings können wir den Bereich des Werkstücks beeinflussen. Sie wird ermittelt, indem der Schritt zwischen den Teilen mit der Länge des Streifens multipliziert wird. Je wirtschaftlicher die Konturen zukünftiger Rohlinge liegen, desto kleiner sind die Lücken zwischen ihnen. Dies bedeutet einen geringeren Materialverbrauch. Dadurch kann das Unternehmen aus der gleichen Menge an Rohstoffen mehr Produkte herstellen. Die Kosten werden sinken und der Gewinn wird steigen.

Ein allgemeiner Indikator für die Auslastung der Produktionskapazität eines Unternehmens (Werkstatt) ist der Kapazitätsauslastungsfaktor während des Jahres, definiert als das Verhältnis des Bruttoproduktionsvolumens für den analysierten Zeitraum QB zur durchschnittlichen jährlichen Produktionskapazität  

Der zeitliche Leistungsnutzungsgrad wird durch das Verhältnis von Betriebszeit zu Kalenderzeit bestimmt. Als Betriebszeit gilt in diesem Fall die Zeit, die der Kalenderzeit abzüglich der Ausfallzeit für verschiedene Arten von Reparaturen gemäß der Norm entspricht.  

Der Stromverbrauch wird anhand der Leistung berechnet eingebaute Motoren, Leistungsnutzungsfaktor, Maschinenzeitfaktor der Einheiten und geplante Betriebszeit pro Tag (in Stunden).  

BEISPIEL Die Motorleistung beträgt 100 kW, der Leistungsnutzungsfaktor beträgt 0,9, der Maschinenzeitfaktor (Motorbetriebszeit pro Schicht) beträgt 0,8, der Motor läuft zwei Schichten (16 Stunden). Unter diesen Voraussetzungen beträgt der geplante durchschnittliche tägliche Stromverbrauch  

Der Stromverbrauch wird anhand der Leistung der installierten Motoren, dem Maschinenzeitfaktor der Anlage, dem Leistungsnutzungsfaktor und der Anzahl der geplanten Betriebsstunden pro Tag ermittelt.  

Beispielsweise beträgt die Motorleistung 100 kW, der Maschinenzeitkoeffizient (Motorbetriebszeit pro Schicht) beträgt 0,8, der Leistungsnutzungsfaktor beträgt 0,7, der Motor läuft zwei Schichten. Basierend auf den oben genannten Daten wird der durchschnittliche tägliche Strombedarf (E) betragen  

Die Bestimmung eines solchen Leistungsnutzungsfaktors der Bohranlage ermöglicht es, basierend auf der Art der zeitlichen und leistungsmäßigen Antriebsbelastung, technologische Leistungsverluste und Leistungsverluste abzuschätzen, die aus Mängeln in der Organisation und Verwaltung von Bohrarbeiten resultieren.  

Die Bezahlung des Stroms für Motoren gemäß der Preisliste erfolgt zu einem Zweitarif: dem Grundtarif für die installierte Leistung (kW) und einem Zusatztarif für den Stromverbrauch (kWh). In diesem Fall wird os f (Power Utilization Factor) berücksichtigt. Bei einer relativ gleichmäßigen Belastung der Stromabnehmer erhöht sich OS F und somit werden Kraftwerksleistung und Durchsatz besser genutzt elektrische Netzwerke. Wenn OS F im Unternehmen relativ niedrig ist, ist das gegenteilige Phänomen zu beobachten. Daher führt eine Senkung von os f zu einer Zahlung von Strom mit einem Aufschlag auf den Grundtarif und umgekehrt ermöglicht Ihnen eine Erhöhung von os f einen Rabatt auf den Stromtarif.  

Der Indikator für den Grad der integralen Nutzung von Bohranlagen ist der Kapazitätsauslastungskoeffizient der Bohrorganisationen im Planungszeitraum. Dann wird die Produktionskapazität der Bohrorganisation M aus dem Ausdruck ermittelt  

Bei der Begründung der Entwicklung und Platzierung des Ölpipelinetransports wird der Indikator für die Nutzung der Pipelinekapazität analysiert. Der Nutzungsgrad von Rohrleitungen wird durch einen entsprechenden Koeffizienten charakterisiert, der für jede Rohrleitung ermittelt wird. Der Auslastungsfaktor der Pipeline wird als Verhältnis des geplanten Volumens ermittelt  

Durchschnittlicher Energienutzungsfaktor für das Unternehmen, % vorgefertigt Stahlbetonkonstruktionen. ............ 82,0  

Für eine tiefergehende Untersuchung des Geräteeinsatzes werden die angegebenen Koeffizienten nicht nur nach Werkstatt, Werk, sondern auch nach Gruppen führender Geräte ermittelt. Eine solche Analyse ermöglicht die Entwicklung von Maßnahmen zur Steigerung der Produktionseffizienz. Sie können beispielsweise darin bestehen, entladene Geräte zu entfernen, die Arbeitsintensität des Programms an überlasteten führenden Geräten zu verringern, was den Energienutzungsgrad in der Werkstatt und im gesamten Werk erhöht.  

Beispielsweise wird im Minsker Traktorenwerk die mechanische Baugruppenproduktion endgültig nach dem Prinzip eines objektgeschlossenen Technologiekreislaufs mit maximaler Konzentration der Bearbeitung und Montage von Teilen auf Produktionslinien umgebaut. Im Werk werden häufig automatische Linien für die Bearbeitung der komplexesten und schwersten Karosserieteile eingesetzt – Kupplungsgehäuse, Hinterachsgehäuse usw. Maschinen für die Endbearbeitung und Endbearbeitung sind weit verbreitet. Die Pflanze hat erreicht hohes Level Nutzung der Produktionskapazität. Im Jahr 1975 betrug der Auslastungsfaktor der Zerspanungsanlagen 0,7, der Verschiebungsfaktor der Anlagen in der Hauptproduktion 1,75 und der Kapazitätsauslastungsfaktor 1,0.  

Kapazitätsauslastung der Reparatur- und Wiederherstellungsbasis von Transportunternehmen  

Wird beispielsweise zur Einsparung von Investitionsmitteln für den Ausbau des Energiesystems der Leistungsnutzungsgrad des Energiesystems bei gleichbleibendem Lastfaktor erhöht, sinkt der Reservekoeffizient und damit die Zuverlässigkeit der Energieversorgung wird abnehmen.  

Der betrachtete Zusammenhang lässt uns eine wichtige Schlussfolgerung ziehen. Um die Wirtschaftlichkeit der Energieerzeugung zu steigern, ohne die Zuverlässigkeit der Energieversorgung zu beeinträchtigen, ist es notwendig, den Lastfaktor durch Beeinflussung des Stromverbrauchsregimes zu erhöhen. Diesbezüglich sollten heimische Energieunternehmen beherrschen die neue Art Aktivitäten - Energienachfragemanagement, bei dem die Interessen des Verbrauchers (Reduzierung der Energieversorgungskosten) und des Produzenten (Erhöhung des Stromnutzungsfaktors und der Kapitalproduktivität) verwirklicht werden.  

Es ist geplant, den Leistungsnutzungsfaktor auf 0,6 zu erhöhen. Dann sinkt bei konstantem Lastfaktor der Reservefaktor  

Der Leistungsnutzungsfaktor (kM) wird anhand der Formel berechnet  

Die quantitativen Merkmale der wichtigsten Produktionsanlagen bestimmen maßgeblich die Produktionskapazität der Pipeline, des Öldepots, der Tankstelle und anderer Objekte des Ölversorgungssystems. Die Kapazität dieser Anlagen hängt auch vom Nutzungsgrad des Anlagevermögens ab. Beispielsweise wird die Kapazität eines Tanklagers durch den maximalen Ladungsumschlag pro Kalenderzeiteinheit (Jahr, Monat, Tag) bestimmt, der bei voller Auslastung der Ausrüstung und unter Berücksichtigung der Transportbedingungen erreicht werden kann. Wenn man die Leistung eines bestimmten Objekts kennt, lässt sich dessen Auslastung leicht bestimmen. Um den Kapazitätsauslastungsfaktor der Anlage zu berechnen, wird die Menge der tatsächlich transportierten (verkauften) Ölprodukte durch die Kapazität der Anlage dividiert.  

Angesichts des technischen Niveaus und der Struktur des Anlagevermögens hängen eine Steigerung der Produktionsleistung, eine Senkung ihrer Kosten und eine Erhöhung der Unternehmenseinsparungen vom Nutzungsgrad des Anlagevermögens ab.

Alle Indikatoren für die Nutzung des Anlagevermögens können sein

in drei Gruppen eingeteilt:

Indikatoren umfangreich Nutzung des Anlagevermögens

(Nutzungsgrad im Laufe der Zeit);

Indikatoren intensiv Nutzung des Anlagevermögens

(Nutzungsgrad nach Leistung (Leistung);

Indikatoren Integral Nutzung des Anlagevermögens

unter Berücksichtigung des kumulativen Einflusses aller Faktoren – sowohl umfangreicher,

und intensiv.

Die erste Gruppe von Indikatoren umfasst: Extensivkoeffizient

Gerätenutzung, Geräteschaltverhältnis, Gerätelastverhältnis und Geräteschaltverhältnis.

Umfangreiche Geräteauslastung (Kext)

wird durch das Verhältnis der tatsächlichen Betriebsstundenzahl des Geräts zur Betriebsstundenzahl gemäß Plan bestimmt, d.h.

wobei tobor.f die tatsächliche Betriebszeit des Geräts ist, h; tobor.pl die Betriebszeit des Geräts gemäß der Norm (festgelegt entsprechend der Betriebsweise des Unternehmens und unter Berücksichtigung der minimal erforderlichen Transportzeit). außerhalb der geplanten vorbeugenden Wartung), h.

Beispiel. Wenn während einer Schicht mit einer Dauer von 8 Stunden und einem geplanten Reparaturaufwand von 1 Stunde die tatsächliche Betriebszeit der Maschine 5 Stunden betrug, beträgt der Koeffizient ihrer intensiven Nutzung 0,71. Das bedeutet, dass die geplante Betriebszeit der Maschine nur zu 71 % genutzt wird.

Arbeitsschichtverhältnis Die Ausrüstung wird durch das Verhältnis der Gesamtzahl der Maschinenschichten, die von Geräten dieser Art während des Tages geleistet werden, zur Anzahl der Maschinen bestimmt, die in der längsten Schicht arbeiten. Der so berechnete Schichtkoeffizient gibt an, wie viele Schichten jedes Gerät im Durchschnitt täglich leistet. Eine vereinfachte Methode zur Berechnung des Schichtverhältnisses lautet wie folgt: In der Werkstatt sind 270 Geräte installiert, von denen 200 Maschinen in der ersten Schicht und 190 in der zweiten Schicht arbeiteten. Das Schichtverhältnis beträgt 1,44 [(200+190 ) : 270].

Unternehmen sollten bestrebt sein, das Schichtverhältnis der Ausrüstung zu erhöhen, was bei gleichen verfügbaren Mitteln zu einer Leistungssteigerung führt. Die Hauptrichtungen für die Erhöhung der Ausrüstungsverschiebungen:

Erhöhung des Spezialisierungsgrades der Arbeitsplätze, was gewährleistet

Steigerung der Serienproduktion und Geräteauslastung;

Erhöhung des Arbeitsrhythmus;

Reduzierte Ausfallzeiten aufgrund organisatorischer Mängel

Wartung von Arbeitsplätzen, Bereitstellung von Werkstücken und Werkzeugen für Maschinenbediener;

Die beste Organisation der Reparaturarbeiten, der Einsatz fortschrittlicher

Methoden zur Organisation von Reparaturarbeiten;

Mechanisierung und Automatisierung grundlegender und insbesondere

Hilfskräfte. Dies wird freigegeben Arbeit und sie von der schweren Hilfsarbeit in die Grundarbeit in der zweiten und dritten Schicht versetzen.

Auslastungsfaktor der Ausrüstung charakterisiert die Nutzung von Geräten im Laufe der Zeit. Sie wird für den gesamten Maschinenpark in der Hauptproduktion ermittelt und berechnet sich als Verhältnis der Arbeitsintensität der Herstellung aller Produkte auf einem bestimmten Gerätetyp zum Fonds seiner Betriebszeit. Somit berücksichtigt der Geräteauslastungsfaktor im Gegensatz zum Schichtfaktor Daten zur Arbeitsintensität von Produkten. In der Praxis wird der Lastfaktor üblicherweise gleich dem Wert des Schaltfaktors angenommen, halbiert (bei Zweischichtbetrieb) bzw. dreimal – bei Dreischichtbetrieb. In unserem Beispiel

Kzagr = 1,44: 2 = 0,72.

Basierend auf dem Geräteverschiebungsindikator wird dieser berechnet

und die Nutzungsrate des Schichtmodus der Gerätebetriebszeit. Sie wird ermittelt, indem das in einem bestimmten Zeitraum erzielte Schaltverhältnis der Ausrüstung durch das eingestellte Verhältnis dividiert wird dieses Unternehmen(in der Werkstatt) Schichtdauer. Wenn die Dauer einer Schicht in einem Unternehmen 8 Stunden beträgt, beträgt dieser Indikator 0,18 (Ksm.r = 1,44: 8 = 0,18). Der Prozess der Verwendung von Geräten hat jedoch einen anderen

Seite. Zusätzlich zu den Ausfallzeiten innerhalb einer Schicht und ganztägigen Ausfallzeiten ist es wichtig zu wissen, wie effizient die Ausrüstung während der Stunden ihrer tatsächlichen Belastung genutzt wird. Die Anlage kann voll ausgelastet sein, sie kann im Leerlauf sein und zu diesem Zeitpunkt überhaupt keine Produkte produzieren, oder sie kann während des Betriebs minderwertige Produkte produzieren. In all diesen Fällen werden wir bei der Berechnung des Indikators für die umfangreiche Nutzung von Geräten formal hohe Ergebnisse erzielen. Wie aus den aufgeführten Beispielen hervorgeht, lassen sie jedoch noch keinen Rückschluss auf die effiziente Nutzung des Anlagevermögens zu. Die erzielten Ergebnisse sollten durch Berechnungen der zweiten Gruppe von Indikatoren ergänzt werden – der intensiven Nutzung des Anlagevermögens, die den Grad ihrer Nutzung im Hinblick auf die Kapazität (Produktivität) widerspiegelt.

Geräteintensive Auslastungsrate wird durch das Verhältnis der tatsächlichen Produktivität der wichtigsten technologischen Ausrüstung zu ihrer Standardproduktivität bestimmt,

diese. progressive technisch fundierte Leistung. Um diesen Indikator zu berechnen, verwenden Sie die Formel:

wobei Vf die tatsächliche Leistung des Geräts pro Zeiteinheit ist; Vn – technisch begründete Produktion von Ausrüstung pro Zeiteinheit (ermittelt auf der Grundlage von Ausrüstungspassdaten).

Beispiel. IN Während der Schicht arbeitete die Maschine tatsächlich 5 Stunden lang. Um nun den Koeffizienten der intensiven Nutzung der Ausrüstung zu berechnen, abstrahieren wir von den 3 Stunden Maschinenstillstandszeit und analysieren die Effizienz ihres Betriebs während 5 Betriebsstunden. Nehmen wir an, dass die Leistung der Maschine laut Passdaten 100 Einheiten beträgt. Produkte pro Stunde, aber tatsächlich waren es bei 5 Arbeitsstunden 80 Einheiten. Produkte pro Stunde. Dann Kint. - 80:100 =0,8. Dies bedeutet, dass die Ausrüstung nur zu 80 % ausgelastet war. Die dritte Gruppe von Indikatoren für die Nutzung des Anlagevermögens umfasst den Koeffizienten der Gesamtnutzung der Ausrüstung, den Koeffizienten der Auslastung der Produktionskapazität, Indikatoren für die Kapitalproduktivität und die Kapitalintensität der Produkte.

Integraler Ausrüstungsnutzungskoeffizient Ausrüstung wird als Produkt der Koeffizienten intensiver und umfangreicher Gerätenutzung definiert und umfassend charakterisiert

seinen Betrieb in Bezug auf Zeit und Produktivität (Leistung). In unserem Beispiel ist K ext = 0,71. K int = 0,8, daher ist der Koeffizient der integralen Gerätenutzung gleich:

Somit liegt der Wert dieses Indikators immer unter den Werten

die beiden vorherigen, da es gleichzeitig die Nachteile sowohl der umfangreichen als auch der intensiven Nutzung von Geräten berücksichtigt. Unter Berücksichtigung beider Faktoren beträgt die Auslastung der Maschine lediglich 57 %. Das Ergebnis einer besseren Nutzung des Anlagevermögens ist zunächst einmal eine Steigerung des Produktionsvolumens. Daher sollte ein allgemeiner Indikator für die Effizienz des Anlagevermögens auf dem Prinzip des Vergleichs der hergestellten Produkte mit dem gesamten bei seiner Herstellung verwendeten Anlagevermögen basieren. Dies ist der Indikator für die Produktion pro 1 Rubel der Kosten des Anlagevermögens - Kapitalproduktivität. Zur Berechnung der Kapitalproduktivität wird die Formel verwendet

wo F-Abteilung - Kapitalproduktivität, Rubel.; VP - jährliches Volumen der kommerziellen (Brutto-)Produktion, Rubel; OF durchschnittliches Jahr "~ durchschnittliche jährliche Kosten des Anlagevermögens, Rubel.

Die Kapitalproduktivität ist der wichtigste allgemeine Indikator für die Nutzung

Mittel. Sein Wert gibt an, wie effizient Produktionsgebäude, Bauwerke, Arbeitsmaschinen und -geräte genutzt werden, d. h. ausnahmslos alle Gruppen des Anlagevermögens. Die Steigerung der Kapitalproduktivität ist die wichtigste Aufgabe von Unternehmen. Unter den Bedingungen des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts wird eine deutliche Steigerung der Kapitalproduktivität durch den schnellen Wechsel der zu entwickelnden Ausrüstung sowie eine Erhöhung der Kapitalinvestitionen zur Verbesserung der Arbeitsbedingungen, des Naturschutzes usw. erschwert. Faktoren, die die Kapitalproduktivität steigern

in Abb. dargestellt. 1.

Produktkapitalintensität - der Kehrwert der Kapitalproduktivität. Sie

zeigt den Anteil der Kosten des Anlagevermögens, der auf jeden Rubel der Produktion entfällt. Wenn die Kapitalproduktivität tendenziell steigt, sollte die Kapitalintensität tendenziell sinken.

Beispiel. Mit einem Handelsvolumen von 1236 Rubel. und die durchschnittlichen jährlichen Kosten des Anlagevermögens betragen 934 Rubel. Die Kapitalproduktivität beträgt 1,32 (12.236 Rubel: 934 Rubel) und die Kapitalintensität beträgt 0,755 (934 Rubel: 1236 Rubel).

Einer der wichtigsten Indikatoren für die arbeitssparende Richtung der Produktionsintensivierung ist das Verhältnis der Steigerung der Arbeitsproduktivität zur Steigerung des Kapital-Arbeits-Verhältnisses. Diese Beziehung muss wie folgt berücksichtigt werden. Um die Arbeitsproduktivität zu erreichen, ist es zunächst notwendig, die technische Ausstattung der Unternehmen auf jede erdenkliche Weise zu steigern, was wiederum entsprechende Kapitalinvestitionen erfordert und letztlich zu einer Erhöhung des Kapital-Arbeits-Verhältnisses führt . Es wäre jedoch falsch, die Steigerung des Kapital-Arbeits-Verhältnisses und der Kapitalintensität der Produktion durch irgendeine Ersparnis der eigenen Arbeitskraft zu rechtfertigen. Dies wirft das wichtige ökonomische Problem des optimalen Verhältnisses zwischen dem Kapital-Arbeits-Verhältnis und dem Wachstum seiner Produktivität aufgrund der technischen Ausrüstung der Produktion auf.

Für den Zusammenhang zwischen Arbeitsproduktivität und Kapital-Arbeits-Verhältnis sind mehrere Optionen möglich. Es ist nicht ungewöhnlich, dass das Verhältnis von Kapital zu Arbeit im Laufe der Zeit zunimmt (Δ Fuß > 0), und die Arbeitsproduktivität ging im gleichen Zeitraum zurück (Δ USW< 0). Diese Situation war beispielsweise in bestimmten Zeiträumen in der Fischereiindustrie des Landes zu beobachten und wurde mit einem Rückgang der Fischproduktion aufgrund der Überfischung in den Vorjahren erklärt. Daher deutet dieser Sachverhalt nicht immer auf eine geringe Produktivität und Effizienz der Kapitalinvestitionen hin; Dies ist häufig mit einer nicht ausreichend hochwertigen Managementorganisation verbunden.

Eine völlig reale und völlig entgegengesetzte Situation liegt vor, wenn die Arbeitsproduktivität bei gleichem Kapital-Arbeits-Verhältnis steigt und sogar dann abnimmt. Dies geschieht durch die Nutzung vorhandener Reserven zur Steigerung der Produktionseffizienz durch Verbesserung der Organisation. Darüber hinaus sollte man bei der Betrachtung dieser beiden Fälle unterschiedlicher Richtungen der Veränderungen des Kapital-Arbeits-Verhältnisses und der Arbeitsproduktivität bei der Ermittlung der Gründe für den aktuellen Stand der Dinge die Zeitverzögerung berücksichtigen.

Betrachten wir nun die interessanteste Option, bei der mit einer Erhöhung des Kapital-Arbeits-Verhältnisses auch die Arbeitsproduktivität steigt. Der Fall, wenn der Anstieg der Arbeitsproduktivität den Anstieg des Kapital-Arbeits-Verhältnisses übersteigt, d.h. wenn Δ Usw> Δ Ft> 0 oder Δ Usw/ Δ Ft> 1 , spiegelt die Situation einer eindeutig effizienten Nutzung des Anlagevermögens wider, da hier nicht nur die Arbeitsproduktivität, sondern auch die Kapitalproduktivität steigt, was bedeutet, dass der Effekt aus dem Wachstum der Arbeitsproduktivität durch den Effekt aus dem Wachstum der Kapitalproduktivität ergänzt wird.