Zeit für Wartungsarbeiten. Betriebszeit

Arbeitsrationierung, ihre Hauptaufgaben

Arbeitszeitstruktur

Methodik zur Erfassung der Arbeitszeit

Arbeitsrationierung- eine der Hauptfunktionen des Produktionsmanagements, zu der die Festlegung der Zeit gehört, die bestimmte Arbeitnehmer für die Ausführung ihrer Arbeiten benötigen, und die Festlegung von Arbeitsnormen, d. h. Zeitnormen, Produktionsnormen, Zahlennormen usw., die entsprechend dem erreichten Niveau festgelegt werden Technik, Technik, Organisation von Produktion und Arbeit .

Die wichtigsten Aufgaben der Arbeitsnormung sind:

Verbesserung der Organisation und Produktivität;
Verringerung der Arbeitsintensität von Produkten;
Erhöhung der Produktionsmengen;
effiziente Nutzung Arbeitspotenzial der Arbeitnehmer usw.

Die Arbeitsrationierung ermöglicht es auch, die Höhe der individuellen Vergütung für jeden Arbeitnehmer unter Berücksichtigung der Qualität der von ihm geleisteten Arbeit festzulegen und den Arbeitszeitverlust und deren Auswirkungen auf die Erfüllung der Hauptaufgaben des Arbeitnehmers abzuschätzen.

Bevor wir mit dem Studium der Methodik zur Berechnung der Zeitstandards für die Ausführung einer bestimmten Arbeit fortfahren, ist es notwendig, die Struktur der Arbeitszeit zu verstehen.

Arbeitszeit- Dies ist die Zeit, in der der Arbeitnehmer seine Pflichten erfüllen muss berufliche Verantwortung gemäß Arbeitsvorschriften und deins Arbeitsbeschreibung(Die Struktur der Arbeitszeit ist in der Abbildung dargestellt).

Arbeitszeitstruktur

Die Arbeitszeit besteht aus Arbeitszeit und Pausenzeit.

Arbeitszeit- Hierbei handelt es sich um den Teil der Arbeitszeit, in dem der Arbeitnehmer gemäß der Anordnung der Geschäftsführung oder gemäß der Stellenbeschreibung eine bestimmte Arbeit verrichtet.

3 Komponenten der Betriebszeit:

1) Vorbereitungs- und Abschlusszeit;

2) Betriebszeit;

3) Wartungszeit am Arbeitsplatz.

Vorbereitungs- und Abschlusszeit- Hierbei handelt es sich um die Zeit, die ein Arbeitnehmer mit der Vorbereitung auf die Ausführung einer bestimmten Arbeit und den damit verbundenen Aktionen verbringt. Die Besonderheit der Vorbereitungs- und Abschlusszeit besteht darin, dass ihr Wert nicht vom Arbeitsvolumen abhängt. Daher ist die Vorbereitungs- und Abschlusszeit pro Arbeitseinheit unbedeutend, wenn dieselbe Arbeit über einen längeren Zeitraum ausgeführt wird.

Betriebszeit- Dies ist die Zeit, die direkt für die Ausführung einer bestimmten Aufgabe aufgewendet wird. Es ist in grundlegende und unterteilt Nebenzeit.

Hauptzeit- Dies ist die Zeit, die ein Arbeitnehmer für die Ausübung seiner Haupttätigkeit aufwendet. Darüber hinaus kann dieser Prozess direkt vom Arbeiter oder unter seiner Aufsicht durchgeführt werden (z. B. Zeit zum Heben, Bewegen und Senken einer Last; Zeit für die aktive Überwachung des Fortschritts des instrumentellen Prozesses und dessen Anpassung).

Nebenzeit- Dies ist die Zeit, die ein Arbeitnehmer mit Tätigkeiten verbringt, die die Erledigung seiner Hauptaufgabe gewährleisten. Es wird mit einem gewissen Arbeitsaufwand wiederholt. Auch die Zeit, die der Arbeitnehmer für die für die Durchführung von Operationen und ähnlichen Arbeiten erforderlichen Bewegungen aufwendet, ist Hilfsarbeit.

Dienstzeit am Arbeitsplatz- Dies ist die Zeit, die ein Arbeitnehmer für die Pflege des Arbeitsplatzes und die Aufrechterhaltung eines Zustands aufwendet, der produktives Arbeiten während der Schicht gewährleistet.

Pausen— Zeit, einschließlich geregelter (Ruhezeit und persönliche Bedürfnisse) und ungeregelter Pausen (Verstöße). Arbeitsdisziplin, Sequenzverletzungen Fertigungsprozess usw.).

Sie können die Erfassung der Arbeitszeit mithilfe einer Methodik organisieren, die auf die Berechnung der Arbeitsintensität der in Unternehmen geleisteten Arbeit abzielt, auf der Untersuchung der Arbeitszeitkosten durch Beobachtungen basiert und zeitbezogene Beobachtungen und fotografische Beobachtungen (Fotografie der Arbeitszeit) umfasst ).

Zu Ihrer Information

Mittagspause ist nicht in der Arbeitszeit enthalten.

Timing-Beobachtungen- Hierbei handelt es sich um die Untersuchung einer Operation durch Beobachtung und Untersuchung des Arbeitszeitaufwands für die Durchführung einzelner Komponenten der Operation, die sich während der Arbeit viele Male wiederholen.

Beachten Sie!

Der Zweck der Zeiterfassung besteht darin, Ausgangsdaten für die Entwicklung von Zeitstandards und die Festlegung von Zeitstandards für einzelne Vorgänge zu gewinnen.

Fotoüberwachung (Arbeitszeitfotografie)— Beobachtung und Messung aller Arbeitszeitkosten ausnahmslos während einer Schicht in der Reihenfolge der tatsächlichen Abfolge dieser Kosten. Ein Foto der Arbeitszeit ermöglicht es Ihnen, Zeit zu sammeln benötigtes Material die Vorbereitungs- und Abschlusszeit, die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes und die Ruhezeit zu standardisieren.

Zeiterfassung: Methoden und Phasen

Arbeitszeiterfassung anhand eines Fotos vom Arbeitstag

Betrachten wir die Besonderheiten der Verwendung eines Fotos eines Arbeitstages zur Standardisierung der Arbeit der wichtigsten Produktionsmitarbeiter von Industrieunternehmen.

Stufe 1. Bestimmen Sie den Zweck der Fotoüberwachung

Der Zweck der Fotoüberwachung besteht darin, Standards für die Vorbereitungs- und Abschlusszeit, die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes und die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse festzulegen.

Zu Ihrer Information

Zur Standardisierung der Betriebszeit werden keine Arbeitszeitfotos herangezogen, sondern es werden zeithaltende Beobachtungen herangezogen.

Stufe 2. Wählen Sie das Beobachtungsobjekt aus

Bei der Durchführung von Beobachtungen ist es wichtig, die richtigen Mitarbeiter auszuwählen, auf deren Grundlage Standards festgelegt und entwickelt werden. Aufgrund ihrer psychophysischen Merkmale variiert die Arbeitsintensität zwischen den einzelnen Mitarbeitern und der Standard sollte eine durchschnittliche Arbeitsintensität vorsehen.

Die Beobachtungen sollten an Mitarbeitern durchgeführt werden, deren Qualifikation der Art der Tätigkeit entspricht und die über eine Berufserfahrung von mindestens 2 Jahren verfügen.

Stufe 3. Bestimmen Sie die Anzahl der Beobachtungen

Um eine ausreichende Genauigkeit der Ergebnisse zu gewährleisten, wird je nach Art der Produktion empfohlen, 5 (bei Einzel- und Kleinaufnahmen) bis 20 (bei Massenaufnahmen) Fotobeobachtungen durchzuführen und die erzielten Ergebnisse zusammenzufassen.

Stufe 4. Wir führen eine Fotoüberwachung durch

Die Durchführung einer fotografischen Überwachung erfordert eine detaillierte und konsistente Erklärung aller von einem Mitarbeiter am Arbeitsplatz durchgeführten Tätigkeiten. Ab Beginn der Arbeitsschicht wird fotografiert und die Start- und Endzeit der beobachteten Vorgänge aufgezeichnet. Die Aufzeichnung kann auch über ein Videoüberwachungssystem erfolgen.

Um Ergebnisse zu erzielen hochgradig Zuverlässigkeit wird empfohlen, Beobachtungen an verschiedenen Darstellern durchzuführen.

Stufe 5. Verarbeitung der Ergebnisse des Arbeitszeitfotos

Die Verarbeitung der Ergebnisse von Arbeitszeitfotos umfasst die Analyse des Materials sowie die Eintragung der Beobachtungsergebnisse in ein Beobachtungsblatt (Tabelle 1).

Tabelle 1

Beobachtungsblatt Nr. 1

NEIN.		Aktuelle Uhrzeit		Dauer in Minuten	Index
NEIN.		Uhr	Protokoll	Dauer in Minuten	Index

	Vorbereitung von Werkzeugen und Geräten.



	Reinigung des Arbeitsplatzes am Ende des Arbeitstages
	Zeit für natürliche Bedürfnisse

Auf dem Beobachtungsblatt werden alle Handlungen und Arbeitspausen des Ausführenden in der Reihenfolge aufgeführt, in der sie tatsächlich stattgefunden haben. Gleichzeitig wird der aktuelle Endzeitpunkt jeder Art von Zeitaufwendungen erfasst, der wiederum den Beginn der nächsten Art von Zeitaufwendungen darstellt Ausgaben. Jeder Eintrag zeigt entweder, was der Darsteller getan hat oder was die Ursache für seine Untätigkeit war.

Die Absätze 1, 7, 23, 24, 25 spiegeln Vor- und Abschlussarbeiten, Arbeiten zur Erhaltung des Arbeitsplatzes und Zeit für persönliche Bedürfnisse wider. Alle anderen Zeitkosten beziehen sich auf die Betriebszeit. Angegebene Punkte werden benötigt, um das Verhältnis dieser Zeitarten zur Betriebszeit zu bestimmen.

Nach dem Ausfüllen der Spalten 1–4 des Beobachtungsblatts wird die Dauer jedes Elements berechnet, indem die vorherigen Messungen von jeder nachfolgenden Messung der aktuellen Zeit subtrahiert werden. Die Ergebnisse werden in Spalte 5 eingetragen. Spalte 6 gibt den Zeitaufwandsindex an, also ein Merkmal für die Art des Arbeitszeitaufwands gemäß der Klassifikation (Tabelle 2).

Tabelle 2

Indexierung der Arbeitszeitkosten

Index	Dekodierung
	Zeit (Dauer) der Arbeit
	Zeit (Dauer) der Pausen
	Vorbereitungs- und Abschlusszeit
	Betriebszeit
	Hauptzeit
	Nebenzeit
	Dienstzeit am Arbeitsplatz
	Zeit zum ausruhen
	Zeit für natürliche Bedürfnisse
	Zeit für Ruhe und natürliche Bedürfnisse
	Zeit von Pausen aus Gründen, die außerhalb der Kontrolle des Arbeitnehmers liegen
	Pausenzeiten aus arbeitsbedingten Gründen

Basierend auf den Beobachtungsergebnissen wird eine Zusammenfassung der Elemente Vorbereitungs- und Abschlusszeit, Zeit für die Bedienung des Arbeitsplatzes sowie Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse erstellt (Tabelle 3).

Tisch 3

Zusammenfassung der Elemente der Vorbereitungs- und Abschlusszeit (Zeit für die Aufrechterhaltung des Arbeitsplatzes, Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse)

NEIN.	Index	Bezeichnung der Arbeitszeitkosten	Beobachtungsblatt Nr.					Mittlere Bedeutung

			23.11.2015	25.11.2015	26.11.2015	08.12.2015	16.12.2015
			Dauer, min

		Vorbereitung von Werkzeugen und Geräten
		Reinigung des Arbeitsplatzes
		Reinigungswerkzeuge und -geräte. Lieferung ans Lager
		Zeit für natürliche Bedürfnisse (insgesamt pro Tag)

Anhand eines Arbeitszeitfotos wird der Anteil der Vorbereitungs- und Abschlusszeit (Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes und Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse) an der Betriebszeit ermittelt.

Lassen Sie uns Berechnungen durchführen, die auf der Tatsache basieren, dass der Arbeitstag 8 Stunden beträgt:

Vorbereitungs- und Endzeit - 0,11 der Betriebszeit:

45 Min. / (8 Stunden – 30 Minuten – 15 Minuten – 15 Minuten – 10 Minuten);

Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes - 0,037 der Betriebszeit:

15 Minuten. / (8 Stunden – 30 Minuten – 15 Minuten – 15 Minuten – 10 Minuten);

Zeit für persönliche Bedürfnisse - 0,024 der Betriebszeit:

10 Minuten. / (8 Stunden - 30 Min. - 15 Min. - 15 Min. - 10 Min.

Arbeitszeiterfassung durch zeiterhaltende Beobachtungen

Stufe 1. Wir analysieren die Liste der durchgeführten Arbeiten und unterteilen die untersuchten standardisierten Arbeitsarten in ihre Bestandteile – Operationen, Operationselemente, Techniken, Techniken, Aktionen usw.

Stufe 2. Festlegung präziser Grenzen (Fixierungspunkte) für die untersuchten Operationen

Befestigungspunkte— Dies sind die Momente des Beginns und des Endes der Ausführung einer Operation (Operationselement). In diesen Momenten beginnen und enden die Zeitmessungen.

Befestigungspunkte müssen eindeutig gekennzeichnet sein äußere Zeichen(sichtbar oder hörbar).

Stufe 3. Bestimmen Sie die Anzahl der Zeitrafferbeobachtungen

Die Anzahl der notwendigen Beobachtungen hängt von der Serienproduktion ab:

Masse - 8-12 Beobachtungen;
großräumig - 6-10 Beobachtungen;
seriell - 5-8 Beobachtungen;
kleinräumig - 4-6 Beobachtungen.

Stufe 4. Bestimmen Sie das Beobachtungsobjekt

Um die Best Practices zu ermitteln, sollten die Mitarbeiter an vorderster Front beobachtet werden.

Wenn es erforderlich ist, Zeitstandards für die Arbeit mehrerer Mitarbeiter festzulegen, werden aus ihnen mehrere Personen ausgewählt, die über einen durchschnittlichen Erfüllungsgrad der Produktionsstandards für die Gruppe und eine Berufserfahrung in ihrem Fachgebiet von mindestens 2 Jahren verfügen.

Wenn eine Gruppe aus 2-3 Personen besteht, reicht es aus, eine Person zu beobachten; bei 4-5 Personen - zwei; wenn es 6-8 Personen sind, dann drei usw.

Stufe 5. Timing-Beobachtungen

Sie sollten alle 50-60 Minuten durchgeführt werden. nach Arbeitsbeginn und 1,5-2 Stunden vor Arbeitsende. Von Messungen am ersten und letzten Tag der Arbeitswoche ist abzuraten.

Betrachten wir am Beispiel die Vorgehensweise bei der Durchführung zeithaltender Beobachtungen Produktion in kleinem Maßstab mit einer durchschnittlichen Anzahl von Beobachtungen von 5.

Der Beobachter zählt die Messergebnisse visuell anhand der Anzeigen des Stoppuhrzeigers und trägt die Ergebnisse der Beobachtungen in eine Zeitkarte ein (Tabelle 4).

Primärdaten werden im Format „Stunden:Minuten:Sekunden“ eingegeben. Später werden die Beobachtungsergebnisse bei der Verarbeitung in das Dezimalformat (Personenstunde, Personenminute, Personensek.) umgewandelt.

Tabelle 4

Zeitkarte

NEIN.

Name der Operation (Operationselement)

Ergebnisse der Zeitbeobachtungen (Stunde:Min:Sek)

Anzahl der berücksichtigten Ergebnisse

Fehlmessungen, deren Ursache und Dauer

Durchschnittliche Betriebszeit (Stunde:Min:Sek)

Stabilitätskoeffizient, K-Mund

Norm

Tatsache

Vorgang: Ausbau des Sensors A-712.11

Lösen Sie die 4 Schrauben und öffnen Sie die Fachklappe

Trennen Sie das elektrische Anschlusskabel vom Sensor

Lösen Sie die 12 Befestigungsschrauben des Sensors

Entfernen Sie den Sensor zusammen mit der Gummidichtung

Installieren Sie den Stecker dort, wo der Sensor entfernt wurde

Wickeln Sie den Sensor mit Plastikfolie ein

Schließen Sie die Fachklappe

GESAMTE durchschnittliche Dauer des Vorgangs „Entfernung des Sensors A-712.11“:

Nachdem alle Messungen durchgeführt wurden, werden eine Reihe von Werten erhalten, die die Dauer von Operationen (Elemente von Operationen) charakterisieren, die normalerweise aufgerufen werden Zeitfolgen.

Stufe 6. Analysieren Sie die Qualität der erzielten Ergebnisse

Zunächst identifizieren wir fehlerhafte (fehlerhafte) Messungen und schließen sie aus der weiteren Analyse aus.

Zu Ihrer Information

Als fehlerhafte (fehlerhafte) Messungen gelten solche Messungen, deren Dauer viel länger ist als die durchschnittliche Dauer der Operation oder umgekehrt viel niedriger als ihr Wert.

Zweitens analysieren wir die Qualität der erhaltenen Ergebnisse anhand der Größe der Wertschwankungen – anhand des Stabilitätskoeffizienten (K st), der das Verhältnis der maximalen und minimalen Messergebnisse angibt:

Zum Mund = T max / T min,

wobei T max die maximale Dauer der Ausführung dieses Elements der Operation ist;

T min – die Mindestdauer der Ausführung dieses Elements der Operation.

Durch den Vergleich der tatsächlichen Werte der Stabilitätskoeffizienten für jedes Element der Operation mit ihrem Standardwert wird die Qualität des Timings bestimmt:

wenn K Mund Tatsache ≤ Zum Mund Standards, Beobachtung wurde qualitativ durchgeführt;

wenn K Mund Tatsache > Durch den Mund Normen, dann ist es aus der Reihe der erhaltenen Beobachtungsergebnisse notwendig, einen oder beide Extremwerte (Maximum oder Minimum) auszuschließen, sofern sie nicht mehr als einmal wiederholt wurden.

Beachten Sie!

Die Anzahl der ausgeschlossenen Werte, einschließlich fehlerhafter (defekter), darf 15 % nicht überschreiten. Wird die Anzahl der Ausnahmen überschritten, sollten erneut Beobachtungen vorgenommen werden.

Nachdem ein oder zwei extreme Beobachtungswerte ausgeschlossen wurden, muss K Mund neu berechnet und mit dem Standardwert verglichen werden. Wenn diese Ergebnisse zeigen, dass die Beobachtungen schlecht durchgeführt wurden und K Mund. Tatsache ≤ Zum Mund Normen, Beobachtungen müssen zunächst wiederholt werden, ein weiterer Ausschluss von Werten ist nicht möglich.

Standardwerte des Stabilitätskoeffizienten sind in der Tabelle dargestellt. 5.

Tabelle 5

Standardwerte des Stabilitätskoeffizienten abhängig von der Serienproduktion und der Betriebsdauer

Dauer des untersuchten Elements der Operation, Sekunden.	Standardwerte des Stabilitätskoeffizienten
	während des Maschinenbetriebs	mit Maschinen- handgefertigt	beim manuellen Arbeiten
Massenproduktion

Ab 6 Sek. bis zu 15 Sek.
Über 15 Sek.
Massenproduktion

Ab 6 Sek. bis zu 15 Sek.
Über 15 Sek.
Massenproduktion

Über 6 Sek.
Produktion in kleinem Maßstab
Produktion in kleinem Maßstab

Für die Kleinserienproduktion haben wir mit Handarbeit analysiert normative Bedeutung Kst = 3, sein berechneter Wert überschreitet nicht 1,9 (0:02:30 / 0:01:19).

Somit ermöglichen Zeitbeobachtungen die Ermittlung des Durchschnittswerts der Betriebszeit der Produktionsmitarbeiter für den Vorgang „Demontage des A-712.11-Sensors“ – 0:12:00 bzw. 0,2 Mannstunden.

Stufe 7. Verarbeiten Sie die erhaltenen Ergebnisse

Basierend auf den verbleibenden Beobachtungsergebnissen (mit Ausnahme fehlerhafter) ist es erforderlich, die durchschnittliche Dauer der Operationselemente zu ermitteln, indem die aufgezeichneten Ergebnisse addiert und durch die Anzahl der durchgeführten Beobachtungen dividiert werden.

Die Einteilung der Arbeitszeit ist in der Tabelle dargestellt. 6.

Tabelle 6

Klassifizierung der Zeit

Zeit	Arten von Jobs
Vorbereitungs- und Abschlusszeit T pz	Entgegennahme von Werkzeugen, Vorbereitung für die Arbeit zu Beginn der Schicht und Übergabe am Ende der Schicht; Vorbereitung der für die Durchführung der Operation erforderlichen Dokumentation; Beschaffung von Verbrauchsmaterialien und Ersatzteilen, die für die Durchführung des Vorgangs erforderlich sind. Die Vorbereitungs- und Endzeit wird anhand von Fotoüberwachungsdaten ermittelt und als Prozentsatz der Einsatzzeit festgelegt
Die Hauptausführungszeit der Operation beträgt TÖ	Die Liste der Arbeiten im Zusammenhang mit dem Abschnitt „Hauptzeit der Arbeitsausführung“ wird durch die Technologie der Arbeitsausführung bestimmt. Die Hauptzeit für die Durchführung der Operation wird anhand von Zeitbeobachtungen bestimmt
Nebenbetriebszeit, T V	Die Zeit, die der Arbeiter benötigt, um sich zu bewegen, um den Vorgang auszuführen. Die Hilfszeit zur Durchführung der Operation wird anhand fotografischer Beobachtungen ermittelt.
Dienstzeit am Arbeitsplatz, T orm	Inspektion; Reinigung des Arbeitsplatzes nach getaner Arbeit. Die Wartungszeit am Arbeitsplatz wird anhand von Fotoüberwachungsdaten ermittelt und als Prozentsatz der Betriebszeit festgelegt
Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse, T Er	Die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse wird auf der Grundlage fotografischer Überwachungsdaten ermittelt und als Prozentsatz der Betriebszeit festgelegt. Darüber hinaus sind Ruhezeiten entsprechend der Art der geleisteten Arbeit vorgesehen: Arbeiten unter beengten Verhältnissen ausführen; Berücksichtigung der Temperatur bei der Durchführung von Arbeiten; unter Berücksichtigung der Explosionsgefahr der Umgebung bei der Durchführung von Arbeiten; Arbeitshaltung; Arbeitstempo usw.

Wir legen die Normen für die Zeiteinteilung in geregelten Pausen fest

Die Ruhezeit sollte nicht weniger als 10 Minuten betragen. pro Schicht. Darüber hinaus werden allen Arbeitnehmern, unabhängig von der Art der Arbeit, 10 Minuten zugeteilt. für persönliche Bedürfnisse. Bei weiter entfernten öffentlichen Bereichen erhöht sich die Zeit für den persönlichen Bedarf auf 15 Minuten. pro Schicht.

Ohne Anwendung von Korrekturfaktoren zur Berücksichtigung der Arbeitsbedingungen sollte die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse daher nicht weniger als 20 Minuten betragen. pro Schicht.

Die Zeit für geregelte Pausen, die je nach Arbeitsbedingungen zugeteilt werden, wird in Prozent oder in Minuten für eine 8-Stunden-Arbeitsschicht festgelegt.

Zu Ihrer Information

Bei einer kürzeren oder längeren Arbeitsschicht erhöht oder verringert sich die Zeit für geregelte Pausen proportional.

Ruhezeit für nervöse Anspannung. Nervöse Anspannung wird durch nervösen Stress verursacht, einem der psychophysiologischen Elemente der Arbeitsbedingungen, und wird durch ein hohes Arbeitstempo, das Bedürfnis nach Konzentration und ständiger Aufmerksamkeit, Zeitmangel für die Erledigung der Arbeit, die Notwendigkeit, sicheres Arbeiten zu gewährleisten usw. verursacht . (Tabelle 7).

Tabelle 7

Ruhezeit für nervöse Anspannung

Merkmale der Arbeit	Ruhezeit pro Schicht
Merkmale der Arbeit		% der Betriebszeit
Mittlere Präzisionsarbeit. Die Größe des Unterscheidungsobjekts beträgt 1,1–0,51 mm Arbeiten auf Gerüsten mit Umzäunung Arbeiten im Zusammenhang mit Hörbelastungen (Funker, Telefonisten usw.) Arbeite in Untertagebergwerken
Hochpräzise Arbeit. Die Größe des Unterscheidungsobjekts beträgt 0,5–0,31 mm Arbeiten Sie mit Verantwortung für Sachwerte Fahrarbeit Arbeiten Sie in geringer Höhe ohne Umzäunung oder mit Umzäunung über geschmolzenem Metall, dem glühenden Herd metallurgischer Anlagen Arbeiten Sie beim Herunterladen von Schlacke, beim Ablassen und Gießen von heißem Metall, beim Markieren und beim Schneiden von heißem Metall in einem rollenden Strom
Arbeiten von besonderer Präzision. Die Größe des Unterscheidungsobjekts beträgt 0,3–0,15 mm Arbeiten in der Höhe oder auf Gerüsten ohne Umzäunung, wenn die Verwendung persönlicher Schutzausrüstung in den Arbeitsnormen nicht vorgesehen ist Arbeiten Sie mit Verantwortung für die Sicherheit anderer und riskieren Sie Verletzungen
Arbeiten von höchster Präzision. Die Größe des Unterscheidungsobjekts beträgt weniger als 0,15 mm Arbeiten mit hohem persönlichem Risiko

Für unbequem Arbeitshaltung Es ist auch Zeit für Ruhe vorgesehen (Tabelle 8).

Tabelle 8

Für eine Arbeitsposition vorgesehene Ruhezeit

Merkmale der wichtigsten Arbeitshaltungen und Bewegungen im Raum	Ruhezeit pro Schicht
		% der Betriebszeit
Behoben, „sitzend“
Stehen, häufiges Beugen und Drehen des Körpers
Stehend mit ausgestreckten Armen
An engen Stellen zusammengekauert, liegend, kniend, hockend
Gehen von 11 bis 16 km pro Schicht
Über 16 km pro Schicht laufen

Aufgrund der meteorologischen Bedingungen vorgesehene Ruhezeit. Zu den meteorologischen Bedingungen am Arbeitsplatz gehören:

Temperatur (in °C);
Luftfeuchtigkeit (in %);
Luftmobilität (m/s);
Infrarot-(Wärme-)Strahlung (cal/cm 2 × min.).

Für Arbeiten bei erhöhten Lufttemperaturen ist Ruhezeit vorgesehen (Tabelle 9).

Tabelle 9

Ruhezeit abhängig von der Lufttemperatur Arbeitsbereich

Lufttemperatur, ºС	Ruhezeit pro Schicht
Lufttemperatur, ºС		% der Betriebszeit

Wenn die relative Luftfeuchtigkeit auf 20 % sinkt und auf über 75 % ansteigt, sollte die Ruhezeit um das 1,2-fache verlängert werden; wenn die Luftfeuchtigkeit auf 10 % sinkt und über 80 % ansteigt – 1,3-fach.

Für schwere körperliche Arbeit Die für erhöhte Temperatur vorgesehene Ruhezeit erhöht sich um das Vierfache.

Wer in offenen Arbeitsbereichen bei niedrigen Temperaturen arbeitet, erhält Pausen zum Aufwärmen. Während dieser Zeit ruht sich der Mitarbeiter selbstverständlich aus. Daher sind zusätzliche Pausen nicht ratsam. Es wird empfohlen, Personen, die unter Bedingungen arbeiten, die zu Unterkühlung führen, Zeit zum Aufwärmen einzuplanen.

Ruhepause bei der Arbeit mit Gefahrstoffen. Schadstoffe sind Stoffe, die bei Kontakt mit dem menschlichen Körper bei Verstößen gegen Sicherheitsbestimmungen zu Schäden führen können Arbeitsunfälle, Berufsbedingte Krankheit oder gesundheitliche Auffälligkeiten festgestellt moderne Methoden sowohl im Arbeitsprozess als auch langfristig im Leben der gegenwärtigen und nachfolgenden Generationen (GOST 12.1.007-76).

Ruhezeit für die Beleuchtung vorgesehen. Aufgrund unzureichender Beleuchtung bleibt keine Zeit zum Ausruhen, mit Ausnahme von Arbeiten, die bei völliger Dunkelheit ausgeführt werden. In diesem Fall sind 15 bis 20 Minuten für die Ruhe vorgesehen. pro Schicht.

Ruhezeit für Mitarbeiter mit geistiger Tätigkeit und unterschiedlicher Arbeitsintensität. Nach 5 Tagen Arbeitswoche Bei einer 8-Stunden-Schicht beträgt die Dauer der Mittagspause 30–60 Minuten. Es wird empfohlen, geregelte Pausen 2 Stunden nach Beginn der Arbeitsschicht und 2 Stunden nach einer Mittagspause von 5–10 Minuten festzulegen. jeweils (Tabelle 10).

Um neuroemotionalen Stress, Ermüdung des Sehvermögens und anderer Analysegeräte zu reduzieren, ist es in geregelten Pausen ratsam, eine Reihe von Körperübungen, einschließlich Augenübungen, durchzuführen.

	Brechen	Zeit verbringen	Dauer
	Brechen	Zeit verbringen		% der Betriebszeit
Frühschicht
	Geregelte Pause	2 Stunden nach Arbeitsbeginn
	Mittagspause	4 Stunden nach Arbeitsbeginn
	Geregelte Pause	6 Stunden nach Arbeitsbeginn
	Mikropausen		40 Sek.-3 Min.
Abendschicht
	Geregelte Pause	Nach 1,5-2 Stunden ab Arbeitsbeginn
	Mittagspause	Nach 3,5-4 Stunden ab Arbeitsbeginn
	Geregelte Pause	6 Stunden nach Arbeitsbeginn
	Mikropausen	Individuell nach Bedarf	40 Sek.-3 Min.
Nachtschicht
	Essenspause	Nach 2,5-3 Stunden ab Arbeitsbeginn
	Geregelte Pause. Wechseln individueller Urlaub beim Ersatz eines Urlaubers durch einen Servicetechniker oder einen anderen Betreiber	Tiefe Stunden der Nacht
	Mikropausen	Individuell nach Bedarf. Jede Stunde (eineinhalb) Arbeit	40 Sek.-3 Min.

Die Organisation der Arbeits- und Ruhezeiten bei der Arbeit am PC erfolgt gemäß SanPiN 2.2.2/2.4.1340-03 „ Hygienische Anforderungen zu persönlichen elektronischen Computern und zur Arbeitsorganisation: Hygiene- und epidemiologische Regeln und Vorschriften“ je nach Typ und Kategorie Arbeitstätigkeit.

Die Arten der Arbeitstätigkeit werden in 3 Gruppen unterteilt:

Gruppe A – Arbeit am Lesen von Informationen vom Bildschirm;
Gruppe B – Arbeit an der Eingabe von Informationen;
Gruppe B - kreative Arbeit im Dialogmodus mit einem Personal Computer.

Bei der Ausführung von Funktionen im Zusammenhang mit verschiedene Typen Bei einer Arbeitstätigkeit sollte als Hauptarbeit am PC die Arbeit angesehen werden, die mindestens 50 % der Zeit einer Arbeitsschicht oder eines Arbeitstages in Anspruch nimmt.

Für Arten von Arbeitstätigkeiten werden 3 Kategorien von Schweregrad und Intensität der Arbeit mit einem PC festgelegt, die bestimmt werden:

für Gruppe A – entsprechend der Gesamtzahl der pro Arbeitsschicht gelesenen Zeichen, jedoch nicht mehr als 60.000 Zeichen pro Schicht;
für Gruppe B – entsprechend der Gesamtzahl der pro Arbeitsschicht gelesenen oder eingegebenen Zeichen, jedoch nicht mehr als 40.000 Zeichen pro Schicht;
für Gruppe B - basierend auf der Gesamtzeit der direkten Arbeit mit einem PC pro Arbeitsschicht, jedoch nicht mehr als 6 Stunden pro Schicht.

Tabelle 11

Gesamtzeit der geregelten Pausen in Abhängigkeit von der Arbeitsdauer, Art und Kategorie der Arbeitstätigkeit am PC

Belastungsgrad pro Schicht bei der Arbeit mit einem PC			Gesamte Pausenzeit
Gruppe A, Anzahl der Zeichen	Gruppe B, Anzahl der Zeichen	Gruppe B, h		% der Betriebszeit

Zu Ihrer Information

Bei der Arbeit am PC in der Nachtschicht (von 22.00 bis 06.00 Uhr) sollte unabhängig von der Kategorie und Art der Arbeitstätigkeit die Dauer der geregelten Pausen um 30 % verlängert werden.

Im allgemeinen Betriebsmodus sind folgende Vorschriften einzuhalten: bei 120 min. Es sind 10 Minuten Arbeit vorgesehen. Pause für Ruhe und persönliche Bedürfnisse.

Berechnung von Indikatoren für Standardzeitstandards

Indikatoren Standardstandards Die Zeit wird nach folgender Formel berechnet:

N in = T pz + T o + T im + T orm + T er + T ja,

wobei N in der Zeitstandard ist;

T pz - Vorbereitungs-Endzeit;

T o ist die Hauptzeit für die Durchführung der Operation;

T c - Nebenzeit für die Arbeitsausführung;

T orm - Wartungszeit am Arbeitsplatz;

T er ist Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse;

T y ist die Ruhezeit, die je nach Arbeitsbedingungen gewährt wird.

Die Vorbereitungs- und Abschlusszeit, die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes sowie die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse werden anhand des Fotos der Arbeitszeit im Verhältnis zur Betriebszeit ermittelt.

Die abhängig von den Arbeitsbedingungen gewährte Ruhezeit kann als Prozentsatz der Betriebszeit ermittelt werden:

T y = T op × K er,

Wo T op – Betriebszeit für die Erledigung der Arbeit ( T op = T o + T V);

K ist ein Koeffizient, der die je nach Arbeitsbedingungen zugewiesene Ruhezeit berücksichtigt.

Basierend auf den Forschungsergebnissen werden Indikatoren für die Arbeitsintensität jedes Arbeitsgangs innerhalb der Arbeit ermittelt. In diesem Fall wird auf die erhaltenen Ergebnisse der Gesamtkoeffizient unter Berücksichtigung der Arbeitsbedingungen (∑K ur) angewendet, der nach folgender Formel berechnet wird:

∑K-Kontrolle = K 1 + K 2 + K 3 + . . . + K n,

wobei K 1, K 2, K 3, ..., K n Koeffizienten zur Berücksichtigung der Arbeitsbedingungen sind.

Lassen Sie uns Koeffizienten anwenden, die die Arbeitsbedingungen berücksichtigen. Dann sieht die Formel zur Berechnung der Zeitnorm wie folgt aus:

N in = T pz + T o + T orm + T er + ( T op × ∑K-Steuerung).

Beispiel

Berechnen wir das Zeitnormal für den Vorgang „Demontage Einheit A-712.11“:

Betriebszeit - 12 Minuten. (0,2 Personenstunden), ermittelt durch Zeitrafferbeobachtungen;
Vorbereitungs- und Endzeit - 0,11 der durch Fotobeobachtungen ermittelten Betriebszeit; 0,11 × 0,2 = 0,022 Personenstunden;
Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes - 0,037 der Betriebszeit, ermittelt durch fotografische Beobachtungen; 0,037 × 0,2 = 0,0074 Personenstunden;
Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse – 0,024 der Betriebszeit, ermittelt durch Fotobeobachtungen; 0,024 × 0,2 = 0,0048 Personenstunden

Wenden wir nun steigende Koeffizienten an, um die Arbeitsbedingungen zu berücksichtigen.

Die Arbeiten zur Demontage der A-712.11-Einheit umfassen:

Arbeit mit Verantwortung für Sachwerte (aus dem Abschnitt „Ruhezeit für nervöse Anspannung“), die 2 % der Einsatzzeit ausmacht;
Arbeiten im Stehen mit nach oben ausgestreckten Armen (aus dem Abschnitt „Ruhezeit für die Arbeitsposition“) – 2,5 % der Betriebszeit;
Arbeiten bei einer Temperatur von 25 °C (aus Abschnitt „Ruhezeit abhängig von der Lufttemperatur im Arbeitsbereich“) – 1 % der Betriebszeit.

Der Gesamtfaktor unter Berücksichtigung der Arbeitsbedingungen beträgt:

0,02 + 0,025 + 0,01 = 0,055.

Somit beträgt die Standardzeit für die Demontage der A-712.11-Einheit:

0,022 + 0,2 + 0,0074 + 0,0048 + (0,2 × 0,055) = 0,25 Personenstunden, was ungefähr 15 Minuten entspricht.

Somit wird die Betriebszeit für Demontagearbeiten aufgewendet Produktionsarbeiter und verbunden mit der direkten Durchführung der Demontagearbeiten beträgt 12 Minuten, die restlichen 3 Minuten. verteilt auf Instandhaltung der Baustelle, vorbereitende und abschließende Arbeiten, Ruhezeit, persönliche Bedürfnisse usw.

Schlussfolgerungen

Buchhaltung Arbeitsressourcen verpflichtend, aber ohne ein Arbeitsnormungssystem unmöglich.

Mit der betrachteten Methodik zur Abrechnung der Arbeitszeitkosten ist es möglich, angemessene und vor allem realitätsnahe Arbeitsstandards zu ermitteln.

Fassen wir abschließend die Grundprinzipien der Arbeitsregulierung zusammen:

ordnungsgemäße Organisation der Arbeits- und Ruhezeiten für Unternehmensmitarbeiter;
obligatorische Klassifizierung der Arbeitszeit mit klarer Definition der Liste der zu jeder Gruppe gehörenden Werke;
Bestimmung der Unternehmensform in Abhängigkeit von der Serienproduktion von Produkten;
Festlegung von Arbeitszeitgruppen, die anhand von Foto- und Zeitbeobachtungen standardisiert werden;
Bestimmung einer Gruppe von Spezialisten, die überwacht werden;
Durchführung von Beobachtungen mit einer klaren Aufzeichnung ihrer Ergebnisse Minute für Minute in den entsprechenden Dokumentformularen (Sie können die im Artikel vorgestellten verwenden oder Ihre eigenen Formulare entwickeln und diese sichern). normativer Akt Unternehmen);
Analyse der Ergebnisse mit Schwerpunkt auf Durchschnittswerten der Indikatoren.

A. N. Dubonosova,
Stellvertretender Leiter von PEO

-Basic

-Hilfszeit

Die Berechnung der Nebenzeit erfolgt nach der Formel

Zeit zum Ersetzen von Werkzeugen;

- Zeit zum Ändern des Maschinenvorschubs;

- Zeit zum Ändern der Maschinengeschwindigkeit;

- Zeit für den Ein- und Ausbau des Werkstücks;

-Übergangszeit von einer Maschine zur anderen.

Somit wird die Betriebszeit nach folgender Formel berechnet:

Nebenzeit beim Schruppdrehen d= 22.5 * 88

Betriebszeit für Schruppdrehen d= 22.5 * 88

Die Betriebszeit für nachfolgende Übergänge wird auf ähnliche Weise berechnet.

3. Wartungszeit am Arbeitsplatz, Organisationszeit

Arbeitsplatzwartung und Pausenzeiten:

- Zeitanteil als Prozentsatz der Betriebszeit

- Betriebszeit

Für Drehmaschine

Für Schleifmaschine

Für Fräsmaschine

4. Stückzeit

Für den Fräsbetrieb

=0,7+6,6=7,2 Min

- Zeit Wartung Arbeitsplatz;

- Organisationszeit;

- Pausenzeiten;

- Betriebszeit.

Ebenso wird die Stückzeit für andere Vorgänge berechnet.

5. Stück - Berechnungszeit.

Für den Fräsbetrieb

Die Berechnungszeit für andere Vorgänge wird auf die gleiche Weise berechnet.

Anzahl der Maschinen

N- jährliches Teileproduktionsprogramm;

- tatsächlicher Zeitvorrat.

Auslastungsfaktor der Ausrüstung

=0.3

- geschätzte Anzahl der Maschinen

- akzeptierte Anzahl von Maschinen

8. Begründung, Konstruktion, Berechnung und Beschreibung der Funktionsweise einer Spezialvorrichtung zum Fräsen von Enden.

Die Konstruktion einer Werkzeugmaschine muss unter Berücksichtigung entwickelt werden
Sicherstellung der erforderlichen Bearbeitungsgenauigkeit des Teils und Erzielung des Höchstmaßes
Produktivität und Effizienz. Dazu muss das Design des Gerätes
bieten:

1) die erforderliche Montagegenauigkeit und Zuverlässigkeit der Befestigung des Werkstücks;

2) Aktionsgeschwindigkeit;

3) der Einsatz geringer Kräfte zum Betätigen der Klemmen, Komfort und Sicherheit der Bedienung;

4) niedrige Herstellungskosten des Geräts und seine Zuverlässigkeit im Betrieb.

Berechnung der Spannkräfte

Berechnung des Befestigungszuverlässigkeitskoeffizienten

K = K 0 K 1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6

K 0 - garantierter Sicherheitsfaktor der Befestigung. (K 0 = 1,5)

K 1 - Koeffizient, eine Erhöhung der Schnittkraft aufgrund zufälliger Unregelmäßigkeiten im Werkstück.

Beim Schruppen : K 1 = 1,2

Während der Fertigstellung : K 1 = 1

K 2 ist ein Koeffizient, der den Anstieg der Schnittkraft aufgrund der Abstumpfung des Werkzeugs berücksichtigt.

Zum Fräsen: K 2 = 1,12

K 3 – Koeffizient, der den Kraftanstieg beim intermittierenden Schneiden berücksichtigt (K 3 = 1,2).

K 4 ist ein Koeffizient, der die Variabilität der Klemmkraft berücksichtigt.

Für pneumatische Geräte: (K 4 = 1)

K 5 ist ein Koeffizient, der von der praktischen Lage der Griffe in manuellen Spannvorrichtungen abhängt.

K 6 - Koeffizient abhängig von der Unebenheit des Kontaktpunkts des Teils mit den Installationselementen mit großer Grundfläche.

Groß: K 6 = 1,5

Begrenzt: K 6 = 1 ZU= 1,5 1 1,12 1,2 1 1 = 2,016 2

Berechnung der Kraft, die zur sicheren Befestigung des Werkstücks erforderlich ist

Weil K= 2<2,5 , то принимаем K=2,5.

Eine Anstrengung , notwendig für eine zuverlässige Befestigung des Werkstücks, wird durch die Formel bestimmt :

f 1 , f 2 - Reibungskoeffizienten der Arbeitsflächen,

r 1, r 2 - Längen der Kraftarme.

Berechnung des Geräteantriebs

Betriebszeit

bedingte Zeit, die bei Führungs- und Stabsübungen und -spielen, Stabsschulungen, Gruppenübungen, Kampf- und Einsatztrainingskursen usw. verwendet wird, in der der Plan ausgeführt und die den Teilnehmern dieser Aktionen zugewiesenen Aufgaben gelöst werden.

EdwART. Glossar der Begriffe des Ministeriums für Notsituationen, 2010

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Die im Zuge der Arbeitsnormung festgelegten Hauptziele bestehen darin, das beste Verhältnis zwischen Arbeitsmenge und Entlohnung zu erreichen, was dazu führt, dass ein angemessenes Maß für Löhne und Arbeitsbelastung der Arbeitnehmer gefunden wird.

Von Ökonomen erstellte Arbeitsnormen legen das Verhältnis „Menge der Arbeit / Menge des produzierten Produkts“ fest. Wenn Sie Arbeitskosten anzeigen müssen, verwenden Sie die Merkmale des geleisteten Arbeitsvolumens oder der Arbeitszeit. Arbeitsnormen sind der grundlegende Bestandteil der Arbeitsnormen in einer bestimmten Produktionsumgebung. Die häufigsten Normen:

Zeit;
Funktionsweise;
Service.

Diese Standards helfen bei der Beurteilung des Arbeitsaufwands und charakterisieren daher den Arbeitsaufwand und den Arbeitsaufwand, deren Fehlen die Durchführung des technologischen Prozesses unmöglich macht. Diese Standards ermöglichen eine Optimierung des Managementprozesses in folgenden Bereichen:

Prognostizieren Sie die notwendigen Produktionskosten;
Berechnen Sie nicht nur den Personalbedarf, sondern legen Sie auch die Struktur nach dem Berufsqualifikationsprinzip fest;
Organisieren Sie das Management des Produktionsprozesses und die Werbung für Produkte beim Verbraucher optimal.

Um korrekte und wissenschaftlich belegte Arbeitsnormen festzulegen, müssen Sie eine klare Vorstellung davon haben, was jede Norm konkret regelt, die Berechnungsmethoden und Bedingungen für die Anwendung der einzelnen Normen verstehen.

Standardzeit

Standardzeit- bestätigter Personalzeitaufwand zur Fertigstellung einer Arbeitseinheit (Herstellung einer Produkteinheit). Die Rechnungseinheit ist 1 Teil, 1 Produkt, 1 Produktionsvorgang, Erbringung einer Dienstleistung usw. Die Maßeinheit dieser Norm sind Arbeitsstunden. Wenn ein Bergmann für den Abbau von 1 Tonne Kohle 1,6 Stunden arbeiten muss, beträgt die Standardzeit für diese Art von Tätigkeit 1,6 Mannstunden.

Um den Zeitstandard festzulegen, wird eine strenge zeitliche Abstimmung des Produktionsvorgangs in Kombination mit der strikten Einhaltung aller technologischen Bedingungen durchgeführt.

Die Berechnung der Zeitnorm N Zeit erfolgt wie folgt:

N VR = t os + t s + t about + t ex + t pt,

wo t pz – vorbereitende und letzte Arbeitsperioden;

t z – Hauptzeit;

t ob – Instandhaltung des Arbeitsplatzes;

t exc – notwendige Pausen für persönliche Bedürfnisse;

t pt – technisch vorgegebene Pausen.

Die Zeitstandardisierung bietet die Möglichkeit, Produktionsstandards zu entwickeln, die Arbeitsintensität eines Produkts zu beurteilen und die Arbeitsproduktivität zu berechnen.

Produktionsrate

Produktionsrate– die Menge an Produkten/Arbeiten angemessener Qualität, die pro Zeiteinheit hergestellt/erbracht wird. Als berechnete Zeiteinheit gilt jeder für diese Zwecke geeignete Zeitraum – eine Schicht, die Zeit eines bestimmten Produktionszyklus, eine Stunde oder ein anderer Zeitraum. Reflektiert Produktionsrate in Einheiten des produzierten Produkts - Stück, Liter usw.

Die Produktionsrate von N pro Schicht wird nach folgendem Schema berechnet:

N in = T cm x H / N vr,

wobei T cm der Änderungswert ist;

N – Anzahl des am technischen Prozess beteiligten Personals;

N-Zeit – Standardzeit pro Arbeitseinheit (Produkt).

Als Beispiel berechnen wir die Produktionsrate für einen Maurer, der 8 Stunden lang selbstständig arbeitet, die Zeitrate für 1 m³ Mauerwerk beträgt 5,3 Mannstunden:

H in = 8 x 1/5,3 = 1,5 m³

So muss ein Maurer pro Arbeitstag 1,5 m³ Mauerwerk verlegen.

Diese Norm gilt für Vertreter derjenigen Berufe, deren Produktionstätigkeit auf die Ausführung einer Art von Arbeit in einem standardisierten Zeitzyklus beschränkt ist.

Servicestandard

Servicestandard– der rationale Wert von Subjekten oder Objekten (Anzahl der Kunden, Arbeitsplätze, Maschinen usw.), die von einem Mitarbeiter oder Personal eines Unternehmens während eines Arbeitszyklus unter den Bedingungen seines Arbeitsplatzes bedient werden.

Der Messwert für einen bestimmten Standard ist die Anzahl der Kunden, die Anzahl der gewarteten Geräte oder die Fläche in den entsprechenden metrischen Einheiten usw.

Wenn der vorläufige Standard für die Wartung eines Kunden oder einer Ausrüstung bekannt ist, kann dieser Standard wie folgt ermittelt werden:

N rev = T cm x K / N Zeit. um.,

wobei T cm die Länge des Arbeitstages ist;

K – Koeffizient, der den Nutzungsgrad der Arbeitszeit charakterisiert;

N-Zeit um. – Standarddienstzeit.

Mit einfachen Berechnungen stellen wir fest, dass die Standarddienstzeit des Maschinenführers bei 0,65 Stunden liegt. mit einer Arbeitszeit von 8 Stunden. (K = 0,97), Servicestandard wird sein:

N rev = 8 x0,97 / 0,65 = 12 Maschinen

Diese Norm wird bei der Beurteilung der Arbeit von Arbeitnehmern in Hilfsberufen verwendet: Servicepersonal, Reparaturteams, Qualitätskontrollinspektoren, Lagerhalter, Transportarbeiter usw.

Die betrachteten Standards ermöglichen es, weitere Berechnungen durchzuführen, die die erforderliche Arbeitsproduktivität und Lohnreserven ermitteln. Die Art und Weise ihrer Entstehung, Anpassung und Spannung von Normen werden zu Diskussionskriterien beim Abschluss von Tarifvereinbarungen (Tarifverträgen).

Begründete Standards ermöglichen es, eine optimale Aufgabe für den Produktionszeitraum zu erstellen, Planungsfehler zu vermeiden, eine große Übererfüllung geplanter Aufgaben zu verhindern und dadurch die Produktion auszugleichen und die Entstehung überschüssiger Teile und Produkte, insbesondere in Zwischenstufen der Produktion, zu vermeiden.

Neben den von einzelnen Unternehmen übernommenen Arbeitsnormen gibt es einheitliche Produktionsstandards und ENVIR-Preise, die für Unternehmen derselben Branche berechnet werden. Sie wurden eingerichtet, um die gängigsten Arbeitsarten zu standardisieren. Durch die Verwendung dieser Standards wird der Standardisierungsprozess in jedem einzelnen Unternehmen erheblich vereinfacht. ENVIR ist in allen Regierungsorganisationen und Unternehmen aller Ressortzugehörigkeiten tätig.

Gepostet am 26.03.2018

Yu.I.Rebrin
Organisation und Produktionsplanung
Taganrog: TRTU-Verlag, 2006

Kurzer theoretischer Teil

Die standardisierte Zeit ist die Zeit, die zum Abschluss eines Vorgangs oder einer Arbeit erforderlich ist.

Aufgrund verschiedener technischer und organisatorischer Probleme kommt es zu unregelmäßigen Zeiten (nicht in der Standardzeit enthalten).

Die standardisierte Zeit ist unterteilt in:

– für Vorbereitung und Abschluss (tp.z.);

– Basic (to.s.);

– Hilfsgerät (Fernseher);

– organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes (to.o.);

– technische Wartung des Arbeitsplatzes (t.o.);

– Ruhe und natürliche Bedürfnisse (t.n.).

Die Struktur der standardisierten Zeit (Durchführung einer Operation, Arbeit) (tshk, tshk) ist in Abb. 6 dargestellt.

Abb.6. Struktur der Stückzeit

Vorbereitungs- und Abschlusszeit tп.з. – Zeit, die ein Arbeitnehmer mit der Ausführung der folgenden Arbeiten verbringt:

– Erhalt und Einarbeitung in die technische Dokumentation (Zeichnungen, Spezifikationen, technologischer Prozess);

– Vorbereitung von Geräten (Justierung, Nachjustierung), Werkzeugen, Geräten, Messgeräten (Auswahl und Empfang);

– Aktionen im Zusammenhang mit dem Ende der Verarbeitung.

Die Vorbereitungs- und Endzeit wird für die gesamte Teilecharge (Produkte) aufgewendet und hängt nicht von deren Größe ab.

In der Massenproduktion tп.з. Nein, da Teile (Produkte) über den gesamten Produktionszeitraum kontinuierlich bearbeitet werden.

Die Hauptzeit toc ist die Zeit, in der der technologische Prozess direkt durchgeführt wird (Form, Abmessungen, physikalische und chemische Eigenschaften des Teils oder Produkts ändern sich).

to.s. kann sein:

– Handbuch;

– Maschinenhandbuch;

– maschinenautomatisch;

– Hardware.

Nebenzeit tв., die für Aktionen aufgewendet wird, die direkt die Möglichkeit schaffen, mit der Hauptzeit verbundene Arbeitselemente auszuführen:

– Ein- und Ausbau eines Teils (Produkts);

– Sichern und Lösen eines Teils (Produkts);

- Messungen;

– Bereitstellung und Abtransport von Werkzeugen;

– Ein- und Ausschalten von Geräten.

Unter Bedingungen der Massen- und Serienproduktion, wenn Gruppenverarbeitungsverfahren oder instrumentelle technologische Prozesse (thermisch, galvanisch usw.) verwendet werden, wird die Haupt- und Nebenzeit für die Charge abhängig von der Durchsatzleistung der Ausrüstung festgelegt. Die Zeit für einen Teil kann anhand der Formeln ermittelt werden

wo toc.par., tv.steam. – jeweils die Haupt- und Nebenzeit für eine Charge von Teilen (Produkten);

n – Anzahl der Teile (Produkte) in einer Charge (in einer Kassette, Palette usw.).

Zeit für die organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes. – während der Schicht aufgewendete Zeit für die Müll- und Arbeitsplatzreinigung, die Entgegennahme und Übergabe von Werkzeugen, Messgeräten, Geräten, die Übernahme des Arbeitsplatzes von der Schicht usw.

Wartungszeit am Arbeitsplatz tt.o.:

– Zeit für Schmierung, Einstellungen, Wechsel stumpfer Werkzeuge usw. während der Schicht.

Zeit für Ruhe und natürliche (persönliche) Bedürfnisse zehn. installiert, um die Leistungsfähigkeit des Arbeiters während der Schicht aufrechtzuerhalten.

Gemäß der oben genannten Klassifizierung der Arbeitszeitkosten wird deren Struktur festgelegt (Abb. 6.) und ein technisch begründeter Zeitstandard berechnet.

Standardstückzeit tpcs. – unter Massenproduktionsbedingungen verwendet:

Zeit to.to. und zehn. üblicherweise ausgedrückt als Prozentsatz der Betriebszeit oben. Dann

tStk. = oben (1 + Foto + Ken.),

Wo ist Koto? und Ken. – Zeitanteile (von oben) jeweils für organisatorische und technische Dienstleistungen und Ruhe und natürliche Bedürfnisse.

Norm der Stückberechnungszeit tshk. – Einsatz in der Massenproduktion, wo der Anteil an Vorbereitungs- und Endzeit hoch ist:

;

Dabei ist n die Anzahl der Teile (Produkte) in der Charge.

Produktionsrate – die Menge an Produkten, die ein Arbeiter pro Zeiteinheit (Stunde, Schicht usw.) produzieren muss.

wobei Nв – Produktionsrate, Einheiten;

Fr.v. – Arbeitszeitfonds für einen bestimmten Zeitraum (Schicht, Monat, Jahr), in Minuten, Stunden.

Problem Nr. 7

Nach den Ausgangsdaten der Tabelle. 7 definieren:

– die Norm der Stückberechnungszeit für die Bearbeitung eines Teils;

– Austauschrate der Produktion von Teilen.

Tabelle 7

Methoden der Arbeitsnormung

Das Konzept der Arbeitsrationierung

Standards Zu den Arbeitsnormen zählen Ausgangswerte, die bei der Berechnung der Dauer der entsprechenden Arbeiten unter bestimmten organisatorischen und technischen Produktionsbedingungen herangezogen werden. Zeitstandards können beispielsweise die erforderliche Zeit ermitteln, die für die Durchführung einzelner Elemente einer Technologie oder eines Arbeitsprozesses aufgewendet wird. Gegenstand der Entwicklung von Zeitstandards sind Elemente des Arbeits- und Technologieprozesses, einschließlich Arten und Kategorien der Arbeitszeitkosten.

Methoden der Arbeitsnormung

Arbeitsnormungsmethoden sind Methoden zur Erforschung und Gestaltung von Arbeitsabläufen, um Kosten- und Arbeitsstandards festzulegen. Es gibt zwei Hauptmethoden der Arbeitsnormung: zusammenfassende und analytische

Die summarische Methode umfasst die experimentelle, experimentell-statistische und vergleichende Methode. Zusammenfassungsmethoden zeichnen sich dadurch aus, dass sie Zeitstandards für den gesamten Vorgang festlegen. In diesem Fall erfolgt keine Analyse des Arbeitsprozesses, die Rationalität der Durchführungstechniken und der Zeitaufwand für deren Umsetzung werden nicht berücksichtigt. Dabei basiert die Festlegung der Standards auf der Nutzung statistischer Abrechnungsdaten über die tatsächliche Arbeitszeit.

Die zusammenfassende Methode beinhaltet die Festlegung von Arbeitsnormen auf folgende Weise: die experimentelle oder Expertenmethode, die experimentelle statistische Methode, die Vergleichs- oder Analogiemethode.

Analytische Methoden der Arbeitsnormung

Zu den analytischen Methoden der Arbeitsnormung gehören Berechnung, Forschung sowie mathematische und statistische Methoden.

Analytische Methoden unterteilen den Arbeitsprozess in Elemente.

Gleichzeitig erfolgt die Gestaltung einer rationellen Arbeitsweise der Geräte und Arbeitsmethoden der Arbeitnehmer, Standards werden entsprechend den Elementen des Arbeitsprozesses unter Berücksichtigung der Besonderheiten der entsprechenden Arbeitsplätze und Produktionseinheiten festgelegt. Analytische Methoden legen einen Standard für jeden Vorgang fest.

Forschungsmethoden

Forschungsmethoden zur Arbeitsrationierung werden auf der Grundlage der Untersuchung der Arbeitszeitkosten ermittelt, die für die Durchführung eines Arbeitsvorgangs erforderlich sind. Diese Studien werden durch zeitbasierte Beobachtungen durchgeführt, vor deren Durchführung alle Mängel in der Organisation von Arbeitsplätzen beseitigt werden. Als nächstes wird der standardisierte Arbeitsvorgang in Elemente unterteilt, wobei die Fixierung verschiedener Punkte definiert wird. Spezialisten legen die Zusammensetzung und Reihenfolge der Ausführung der Elemente eines Arbeitsvorgangs fest und bestimmen die Dauer der geplanten Elemente des Vorgangs anhand der Zeitvorgaben.

Am Ende der Berechnungen werden Arbeitsnormen und Betriebselemente festgelegt. Nach der gesamten Operation wird eine experimentelle Überprüfung durchgeführt.

Berechnungsmethoden

Berechnete Methoden der Arbeitsnormung legen Arbeitsnormen fest, die auf ursprünglich entwickelten Zeitnormen und Betriebsmodi der Ausrüstung basieren. In diesem Fall ist der Arbeitsvorgang in mehrere Phasen unterteilt, einschließlich Techniken und Arbeitsbewegungen. Als nächstes wird der rationale Inhalt der Operationselemente sowie die Reihenfolge ihrer Umsetzung festgelegt.

Anschließend wird die Zusammensetzung und Struktur des Gesamtbetriebs entworfen. Zeitstandards für Elemente eines Vorgangs können auf der Grundlage von Zeitstandards bestimmt oder gemäß Standards für Gerätebetriebsarten berechnet werden. Die Berechnung erfolgt sowohl nach Zeitstandards als auch nach Berechnungsformeln, die die Abhängigkeit der Ausführungszeit einzelner Elemente eines Vorgangs oder des gesamten Vorgangs insgesamt von Faktoren ermitteln, die die Ausführungszeit beeinflussen.

Mathematisch-statistische Methode

Mathematische und statistische Methoden der Arbeitsstandardisierung beinhalten die Ermittlung einer statistischen Abhängigkeit des Zeitstandards von Faktoren, die die Arbeitsintensität der zu standardisierenden Arbeit beeinflussen.

Für die Verwendung dieser Methode sind möglicherweise Computerausrüstung und bestimmte Software erforderlich.

Berechnung der Regelzeit für die Erbringung einer Dienstleistung

Mathematische und statistische Methoden der Arbeitsnormung erfordern ebenfalls entsprechend ausgebildete Normungsfachkräfte. Wenn alle diese Voraussetzungen erfüllt sind, ist die Methode wirksam.

Beispiele für Problemlösungen

Klassifizierung der Arbeitszeitkosten

Die Arbeitszeit des Leistungserbringers wird unterteilt in Arbeitszeit (während derer der Arbeitnehmer diese oder jene Arbeit ausführt, die in der Produktionsaufgabe vorgesehen oder nicht vorgesehen ist) und Pause am Arbeitsplatz (bei dem der Arbeitsprozess aus verschiedenen Gründen nicht durchgeführt wird). Die Struktur der Arbeitszeit eines Arbeitnehmers ist in Abbildung 6.1 dargestellt.

Also, Arbeitszeit gliedert sich in zwei Kostenarten: Fertigstellungszeit der Produktionsaufgabe (TPROIZ) Und Arbeitszeit, die nicht durch die Produktionsaufgabe vorgesehen ist (TNEPROIZ) – Zeitaufwand für die Durchführung von Vorgängen, die für einen bestimmten Mitarbeiter nicht typisch sind und entfallen können.

Fertigstellungszeit der Produktionsaufgabe umfasst die Vorbereitungs- und Abschlusszeit sowie die Betriebs- und Wartungszeit am Arbeitsplatz.

Vorbereitungs- und Abschlusszeit (TPT)- Hierbei handelt es sich um die Zeit, die man damit verbringt, sich selbst und seinen Arbeitsplatz auf die Erledigung einer Produktionsaufgabe vorzubereiten, sowie auf alle Maßnahmen zur Erledigung dieser Aufgabe. Diese Art von Arbeitszeitkosten umfasst die Zeit für die Entgegennahme einer Produktionsaufgabe, von Werkzeugen, Geräten und technologischen Dokumentationen, die Einarbeitung in die Arbeit, die Entgegennahme von Anweisungen zum Ablauf der Arbeitsausführung, das Einrichten von Geräten für die entsprechende Betriebsart, das Entfernen von Geräten, Werkzeuge, Übergabe fertiger Produkte an die Qualitätskontrolle usw. . Da die Besonderheit dieser Kategorie des Zeitaufwands darin besteht, dass ihr Wert nicht vom Arbeitsaufwand für eine bestimmte Aufgabe abhängt, ist diese Zeit bei der Groß- und Massenproduktion pro Produkteinheit von unbedeutender Größe und in der Regel auch so werden bei der Festlegung von Standards nicht berücksichtigt.

Betriebszeit (TOPER)– Dies ist die Zeit, in der der Arbeitnehmer die Aufgabe erledigt (die Eigenschaften des Arbeitsgegenstandes ändert); wird mit jeder Einheit oder einem bestimmten Produktions- oder Arbeitsvolumen wiederholt. Bei Maschinenarbeiten Es ist in Haupt- (technologische) und Hilfsfunktionen unterteilt.

Grundlegende (technologische) Zeit (TOSN),- Dies ist die Zeit, die direkt für eine quantitative und (oder) qualitative Veränderung des Arbeitsgegenstandes, seines Zustands und seiner Position im Raum aufgewendet wird.

Während Nebenzeit(TVSP) Maßnahmen, die zur Durchführung der Hauptarbeit erforderlich sind, werden durchgeführt.

Zeit-, Produktions- und Servicestandards: Was ist der Unterschied?

Es wird entweder mit jeder verarbeiteten Produktionseinheit oder mit einer bestimmten Menge davon wiederholt. Zur Nebenzeit gehört die Zeit zum Beladen von Geräten mit Rohstoffen und Halbzeugen, zum Entladen und Entfernen von Fertigprodukten, zum Installieren und Sichern von Teilen, zum Bewegen von Arbeitsgegenständen innerhalb des Arbeitsbereichs, zum Bedienen von Geräten, zur Überwachung der Qualität der hergestellten Produkte usw.

Die Zeit, die während der Schicht für die Pflege des Arbeitsplatzes und die Aufrechterhaltung des betriebsbereiten Zustands von Geräten, Werkzeugen und Geräten aufgewendet wird, wird klassifiziert als Dienstzeit am Arbeitsplatz (TOBSL). In maschinellen und automatisierten Prozessen Es umfasst die technische und organisatorische Wartungszeit für den Arbeitsplatz.

Bis zum Zeitpunkt der Arbeitsplatzinstandhaltung (TOBSL.TEKHN) bezieht sich auf die Zeit, die für die Wartung des Arbeitsplatzes im Zusammenhang mit der Durchführung eines bestimmten Vorgangs oder einer bestimmten Arbeit aufgewendet wird (Austausch eines stumpfen Werkzeugs, Einstellung und Feinabstimmung der Ausrüstung während der Arbeit, Beseitigung von Produktionsabfällen, Inspektion, Reinigung, Reinigung, Schmierung der Ausrüstung usw. ).

Organisatorische Dienstzeit (TOBSL.ORG) – Hierbei handelt es sich um die Zeit, die ein Arbeitnehmer während einer Schicht damit verbringt, den Arbeitsplatz in betriebsbereitem Zustand zu halten. Sie hängt nicht von den Merkmalen eines bestimmten Betriebs ab und umfasst die Zeit, die für die Übernahme und Übergabe einer Schicht, das Einrichten zu Beginn und die Reinigung aufgewendet wird am Ende der Schicht Werkzeuge, Dokumentation und andere für die Arbeit notwendige Gegenstände und Materialien usw.

In einigen Branchen (Kohlenstoffindustrie, Metallurgie, Lebensmittelindustrie usw.) wird die für die Wartung des Arbeitsplatzes aufgewendete Zeit nicht zugeordnet, sondern bezieht sich auf die Vorbereitungs- und Abschlusszeit.

Arbeitszeit, die nicht durch die Produktionsaufgabe vorgesehen ist, - Zeit, die ein Mitarbeiter mit zufälliger und unproduktiver Arbeit verbringt. Die Durchführung unproduktiver und zufälliger Arbeiten führt nicht zu einer Steigerung der Produktion oder Verbesserung ihrer Qualität und ist nicht in der Standardstückzeit enthalten. Diesen Kosten sollte besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden, da ihre Reduzierung eine Reserve für die Steigerung der Arbeitsproduktivität darstellt.

Zufällige Arbeitszeit (TSL.RAB)- Dies ist die Zeit, die für die Ausführung von Arbeiten aufgewendet wird, die nicht in der Produktionsaufgabe vorgesehen sind, sondern durch Produktionsnotwendigkeiten verursacht werden (z. B. Transport von Fertigprodukten, die anstelle eines Hilfsarbeiters ausgeführt werden, Arbeitsaufträge, technische Dokumentation, Rohstoffe usw. Rohlinge, Werkzeuge, Suche nach einem Vorarbeiter, Servicetechniker, Werkzeug; nicht für die Durchführung vorgesehener Hilfs- und Reparaturarbeiten usw.).

Abbildung 6.1 – Klassifizierung der Arbeitszeitkosten des Auftragnehmers

Unproduktive Arbeitszeit (TNEPR.WORK)- Hierbei handelt es sich um die Zeit, die für die Ausführung von Arbeiten aufgewendet wird, die nicht durch die Produktionsaufgabe vorgesehen sind und nicht durch Produktionsnotwendigkeiten verursacht werden (z. B. Herstellung und Behebung von Herstellungsfehlern, Entfernen überschüssiger Aufmaße von einem Werkstück usw.)).

Zusätzlich zum oben genannten, abhängig von der Art der Beteiligung des Arbeitnehmers am Produktionsbetrieb Die Betriebszeit kann unterteilt werden in:

- manuelle Arbeitszeit(ohne den Einsatz von Maschinen und Mechanismen);

- maschinell-manuelle Arbeitszeit durchgeführt durch Maschinen unter direkter Beteiligung eines Mitarbeiters oder durch einen Mitarbeiter unter Verwendung manueller Mechanismen;

- Beobachtungszeit der Betrieb von Geräten (automatisierte und instrumentelle Arbeit);

- Übergangszeit(z. B. von einer Maschine zur anderen bei Mehrmaschinenbetrieb).

Beobachtungszeit, Wie bereits erwähnt, ist dies typisch für die automatisierte und hardwarebasierte Produktion.

Es kann aktiv oder passiv sein. Aktive Überwachungszeit Der Betrieb der Ausrüstung ist die Zeit, in der der Arbeiter den Betrieb der Ausrüstung, den Fortschritt des technologischen Prozesses und die Einhaltung festgelegter Parameter sorgfältig überwacht, um die erforderliche Produktqualität und Gebrauchstauglichkeit der Ausrüstung sicherzustellen. Während dieser Zeit verrichtet der Arbeitnehmer keine körperliche Arbeit, seine Anwesenheit am Arbeitsplatz ist jedoch erforderlich. Passive Beobachtungszeit Der Gerätebetrieb ist die Zeit, in der keine ständige Überwachung des Gerätebetriebs oder des technologischen Prozesses erforderlich ist, der Arbeitnehmer diese jedoch mangels anderer Arbeiten ausführt. Die Zeit der passiven Beobachtung des Gerätebetriebs sollte besonders sorgfältig untersucht werden, da ihre Verkürzung oder Nutzung für andere notwendige Arbeiten eine erhebliche Reserve zur Steigerung der Arbeitsproduktivität darstellt.

Betrachtet man die Struktur der Arbeitszeitkosten in maschinellen, automatisierten, Hardware-Prozessen in der Betriebszeit, empfiehlt es sich auch, überlappende und nicht überlappende Zeit zu unterscheiden.

Überlappende Zeit- die Zeit, in der der Arbeitnehmer die Arbeitselemente ausführt, die gleichzeitig mit der Maschine oder dem automatischen Betrieb der Ausrüstung ausgeführt werden. Bei der überlappenden Zeit kann es sich um Haupt- (aktive Beobachtungs-) und Nebenzeit sowie um Zeit im Zusammenhang mit anderen Arten von Arbeitszeitaufwendungen handeln. Nicht überlappende Zeit - Zeit für die Durchführung von Hilfsarbeiten und Arbeiten an Wartungsarbeitsplätzen bei Stillstand der Anlage. Die Erhöhung der Überlappungszeit kann auch als Reserve für Produktivitätssteigerungen dienen.

Wie bereits erwähnt, umfasst die Arbeitszeit Pause. Es gibt geregelte und ungeregelte Pausen.

Zeit der geregelten Pausen (TREGL.PER) Die Arbeit umfasst:

- Zeit der Arbeitsunterbrechungen aufgrund der Technologie und Organisation des Produktionsprozesses (z. B. die Zeit, in der ein Fahrer eine Pause einlegt, während Arbeiter eine angehobene Last schleudern) – ihre Beseitigung ist praktisch unmöglich oder wirtschaftlich unpraktisch;

- Zeit für Pausen zur Erholung und für persönliche Bedürfnisse, verbunden mit der Notwendigkeit, Ermüdung vorzubeugen und die normale Leistungsfähigkeit des Arbeitnehmers aufrechtzuerhalten, sowie notwendig für die persönliche Hygiene.

Zeit der ungeregelten Arbeitspausen (TNEREGL.PER)– Dies ist die Zeit der Pausen, die durch eine Störung des normalen Ablaufs des Produktionsprozesses oder der Arbeitsdisziplin verursacht werden. Es enthält:

- Unterbrechungen aufgrund einer Störung des normalen Produktionsablaufs kann durch organisatorische Probleme (Mangel an Arbeit, Rohstoffen, Vorräten, unvollständigen Teilen und Werkstücken, Warten auf Fahrzeuge und Hilfskräfte, Warten auf Abnahme oder Kontrolle fertiger Produkte usw.) und technische Gründe (Warten auf Reparatur, Austausch der Ausrüstung) verursacht werden Werkzeuge, Mangel an Strom, Gas, Dampf, Wasser usw.).

Manchmal werden solche ungeregelten Pausen aus organisatorischen und technischen Gründen auch Pausen genannt;

- Pausen aufgrund von Verstößen gegen die Arbeitsdisziplin, Dies kann mit einer Verspätung zur Arbeit oder einem vorzeitigen Verlassen der Arbeit, unerlaubter Abwesenheit vom Arbeitsplatz, belanglosen Gesprächen oder Aktivitäten, die nichts mit der Arbeit zu tun haben, zusammenhängen. Dazu gehören auch (im Vergleich zu den geltenden Regelungen und Standards) übermäßig lange Ruhezeiten für Arbeitnehmer.

Bei der Analyse der Arbeitszeitkosten zur Ermittlung und anschließenden Beseitigung von Arbeitszeitausfällen und deren Ursachen wird die gesamte Arbeitszeit des Leistungserbringers in Produktivkosten und Ausfallarbeitszeit unterteilt. Die erste Gruppe umfasst die Arbeitszeit zur Erledigung einer Produktionsaufgabe und die Zeit der geregelten Pausen. Diese Kosten unterliegen der Rationierung und fließen in die Struktur der Zeitnorm ein. Zur verlorenen Arbeitszeit zählen die Zeit, die für unproduktive Arbeiten aufgewendet wird, sowie die Zeit, die für ungeregelte Pausen aufgewendet wird. Diese Kosten sind Gegenstand einer Analyse mit dem Ziel, sie zu eliminieren oder so weit wie möglich zu reduzieren.

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Berechnung technischer Zeitvorgaben für Schweißarbeiten

Standardzeit

Die gebräuchlichste Form der Messung von Arbeitskosten ist der Zeitstandard, bei dem die Kosten in standardisierten Mannstunden (Standardstunden) gemessen werden.

(Zum Beispiel beträgt die Norm für die Herstellung von Produkt „A“ 16 Arbeitsstunden, die Norm für die Herstellung von 1 m Stoff „K“ beträgt 38 Arbeitsstunden.)

Die Standardzeit (Nvr.) ist die angemessene Zeitspanne, die von einem oder einer Gruppe von Arbeitnehmern mit der festgelegten Anzahl und Qualifikation für die Ausführung einer Arbeitseinheit (ein Produktionsvorgang, ein Teil, ein Produkt einer Art von Dienstleistung usw.) aufgewendet wird unter bestimmten Produktionsbedingungen.

Das Zeitnormal wird im Allgemeinen nach folgender Formel berechnet:

N Zeit = t pz + t op + t ungefähr + t exc + t pt,

wobei N-Zeit die Standardzeit pro Produktionseinheit ist

t pz – Vorbereitungs-Endzeit

t op – Betriebszeit

t rev – Zeit für die Wartungsarbeitszeit

t exc – Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse

t pt – Zeit der Pausen aufgrund der Technologie und Organisation des Produktionsprozesses.

Zeitstandards gibt es in vielen Varianten und nehmen einen zentralen Platz bei der Berechnung von Arbeitsstandards ein, da auf ihrer Grundlage andere Arten von Standards ermittelt werden.

Zeitstandards werden sowohl zur Standardisierung der Arbeit von Arbeitnehmern aller Berufe, die während einer Schicht verschiedene Arten von Arbeiten ausführen, als auch zur Standardisierung der Arbeit von Spezialisten unterschiedlicher Ebenen und Bereiche verwendet.

Zeitnormen gehören zu den Arten von Arbeitsnormen, die dazu beitragen, den effektiven Betrieb von Organisationen sicherzustellen.

Produktionsrate

Die Produktionsrate ist die Arbeitsmenge in Stücken, Metern, Tonnen (anderen natürlichen Einheiten), die von einem Arbeiter oder einer Gruppe von Arbeitern der festgelegten Anzahl und Qualifikation pro Zeiteinheit (Stunde, Schicht, Monat) im Einzelnen verrichtet werden muss organisatorische und technische Voraussetzungen.

Die Produktionsrate wird im Allgemeinen nach der Formel berechnet:

N in = T cm / N Zeit,

wobei N in die Produktionsrate pro Schicht ist;

T cm – Schichtdauer;

N-Zeit – Standardzeit pro Arbeitseinheit (Produkt).

Darüber hinaus wird es in Fällen festgestellt, in denen während einer Schicht regelmäßig dieselben Arbeiten (Operationen) ausgeführt werden. Beispielsweise beträgt die Produktionsrate für Produkte „B“ 260 Stück. Pro Schicht beträgt die Produktionsrate des Materials „C“ 85 m.

Arbeitsrationierung: einfach etwas Ernstes

Es wird empfohlen, den Produktionsratenindikator zu verwenden, wenn der Zeitratenindikator einen relativ kleinen Wert hat. Wenn also die Standardzeit für die Produktion von Teil „D“ 12 Sekunden pro Stück beträgt. und dementsprechend beträgt die Produktionsrate dieses Teils 300 Stück/Stunde.

Produktionsstandards gehören zu den Arten von Arbeitsnormen, die dazu beitragen, den effizienten Betrieb von Organisationen sicherzustellen.

Berechnung der Vorbereitungs- und Endzeit

Die Vorbereitungs- und Endzeit wird von Tpz für die Einrichtung der Ausrüstung zur Durchführung der einzelnen Verarbeitungsvorgänge aufgewendet. Unter Bedingungen der Massenproduktion, wenn keine Umstellung erforderlich ist, ist die Vorbereitungs- und Endzeit gleich Null.

Berechnung von Zeitstandards und Produktionsstandards

In anderen Branchen hängt die Rüstzeit nicht von der Größe der Teilecharge ab. Diese Zeit kann durch den Einsatz von Gruppenbearbeitungsmethoden verkürzt werden, bei denen Verbindungselemente und Schneidwerkzeuge weitgehend erhalten bleiben, wenn die Ausrüstung von der Bearbeitung von Teilen eines Typs auf die Bearbeitung von Teilen eines anderen Typs umkonfiguriert wird.

Bei CNC-Maschinen setzt sich die Vorbereitungs- und Endzeit aus drei Komponenten zusammen: Zeit für Pflichttechniken, Zeit für Zusatztechniken und Zeit für die Probebearbeitung des Werkstücks. Konkrete Werte können den Tabellen der Fachliteratur entnommen werden.

Zu den notwendigen Zeitkosten zählen: Zeit für den Ein- und Ausbau der Spannvorrichtung bzw. Neukonfiguration der Spannelemente, Installation von Software oder Aufruf eines Steuerungsprogramms (CP), Überprüfung des CP im beschleunigten Bearbeitungsmodus, Einstellung der relativen Positionen der Koordinatensysteme der Maschine und des Teils sowie die Zeit zum Platzieren der Werkzeuge.

Zusätzliche Zeit wird für den Empfang und die Einreichung der technologischen Dokumentation, das Kennenlernen der Dokumentation, die Prüfung der Werkstücke, die Einweisung des Vorarbeiters, den Empfang und die Einreichung der technologischen Ausrüstung aufgewendet.

Die Probebearbeitungszeit wird als Summe der Zeit für die Bearbeitung des Teils gemäß NC (Zykluszeit) und für die Durchführung von Techniken im Zusammenhang mit Probearbeitshüben und Genauigkeitskontrolle gebildet, wobei die Korrekturwerte für die Position der Spitzen berechnet werden der Schneidwerkzeuge und Eingabe dieser Werte in den Speicher des CNC-Geräts.

Kann die Zuordnung vereinfachen Tpz, durch Berechnung der Werte der Vorbereitungs- und Endzeit anhand von Formeln, die die Abhängigkeit ermitteln Tpz, min von der Anzahl der Instrumente K Stück und Bearbeitungszykluszeit tс = to + tв, min:

für Bohrmaschinen Tpz = 28 + 0,25ZU + t c;

für langweilig Tpz = 47 + ZU + tts;

zum Fräsen Tpz = 36 +ZU+ t C;

zum Wenden Tpz= 24 + 3ZU + 1,5 t c.

Hauptzeitberechnung

Hauptzeit Zu- Dies ist die Zeit des direkten Schneidens, also die Zeit, in der die Spanabfuhr erfolgt. Für alle Bearbeitungsarten gibt es Berechnungsformeln, deren Kern darin besteht, den Weg L(mm) des Schneidwerkzeugs durch den Minutenvorschub smin (mm/min) zu dividieren, d.h. von der Bewegungsgeschwindigkeit des Werkzeugs relativ zum Werkstück (nicht zu verwechseln mit der Schnittgeschwindigkeit). Zur Berechnung der Hauptzeit werden diejenigen Spalten der elektronischen Berechnungstabelle verwendet, in denen die Länge der Werkzeughübe eingetragen ist, gleich der Länge der zu bearbeitenden Fläche und den Überläufen der Werkzeuge; Bearbeitungsdurchmesser bzw. Schneidwerkzeugdurchmesser; die Höhe der Zulagen; Schnitttiefe; Anzahl der Werkzeugzähne; Schneidgeschwindigkeit. Die Spindeldrehzahl und die Anzahl der Arbeitshübe, gleich dem Verhältnis des Aufmaßes zur Schnitttiefe, werden vom Computer unabhängig berechnet. Am besten ist es, eine Berechnungstabelle zu haben, in deren Zeilen alle Arbeitshübe und in den vertikalen Spalten die Hublängen, Bearbeitungsdurchmesser und Durchmesser der Schneidwerkzeuge, die Anzahl der Arbeitshübe, alle Vorschubarten (pro Zahn) erfasst werden , pro Umdrehung, Minute), Anzahl der Werkzeugzähne, Schnittgeschwindigkeit. Ein Beispiel für die Berechnung finden Sie in Anhang 5. Schnittgeschwindigkeit und Vorschub sind dem Abschnitt 7.8 „Berechnung der Schnittbedingungen“ zu entnehmen. Der Computer berechnet die Spindeldrehzahl anhand der Formel .

Dabei ist besonders darauf zu achten, dass die Formel in die Zellen der Berechnungstabelle eingetragen wird bis = L/s min. Es gilt für Drehen, Fräsen, Senken, Bohren und andere Bearbeitungsarten, bei denen das Werkstück oder Schneidwerkzeug rotiert. Beim Hobeln, Räumen, Verzahnen, Flachschleifen und in vielen anderen Fällen wird die Hauptzeit anhand anderer Formeln ermittelt, die in die entsprechenden Zellen der Excel-Tabelle eingegeben werden müssen.