Wie man mit eigenen Händen Geld mit Messern verdient. Ein privater Büchsenmacher erzählt es uns

Die Wahrung Ihrer Privatsphäre ist uns wichtig. Aus diesem Grund haben wir eine Datenschutzrichtlinie entwickelt, die beschreibt, wie wir Ihre Daten verwenden und speichern. Bitte lesen Sie unsere Datenschutzpraktiken durch und teilen Sie uns mit, wenn Sie Fragen haben.

Erhebung und Nutzung personenbezogener Daten

Unter personenbezogenen Daten versteht man Daten, mit denen eine Identifizierung möglich ist bestimmte Person oder Verbindung mit ihm.

Sie können jederzeit um die Angabe Ihrer persönlichen Daten gebeten werden, wenn Sie mit uns Kontakt aufnehmen.

Nachfolgend finden Sie einige Beispiele für die Arten personenbezogener Daten, die wir möglicherweise sammeln, und wie wir diese Informationen verwenden können.

Welche personenbezogenen Daten erfassen wir:

• Wenn Sie auf der Website eine Bewerbung einreichen, erfassen wir möglicherweise verschiedene Informationen, einschließlich Ihres Namens, Ihrer Telefonnummer und Ihrer Adresse Email usw.

Wie wir Ihre persönlichen Daten verwenden:

• Die von uns erfassten personenbezogenen Daten ermöglichen es uns, mit Ihnen in Kontakt zu treten und Sie darüber zu informieren einzigartige Angebote, Werbeaktionen und andere Veranstaltungen sowie bevorstehende Veranstaltungen.
• Von Zeit zu Zeit können wir Ihre persönlichen Daten verwenden, um wichtige Mitteilungen und Mitteilungen zu versenden.
• Wir können personenbezogene Daten auch für interne Zwecke verwenden, beispielsweise zur Durchführung von Audits, Datenanalysen und verschiedenen Forschungsarbeiten, um die von uns bereitgestellten Dienste zu verbessern und Ihnen Empfehlungen zu unseren Diensten zu geben.
• Wenn Sie an einer Verlosung, einem Wettbewerb oder einer ähnlichen Aktion teilnehmen, können wir die von Ihnen bereitgestellten Informationen zur Verwaltung solcher Programme verwenden.

Weitergabe von Informationen an Dritte

Wir geben die von Ihnen erhaltenen Informationen nicht an Dritte weiter.

Ausnahmen:

• Bei Bedarf – in Übereinstimmung mit dem Gesetz, dem Gerichtsverfahren, dem Gerichtsverfahren und/oder auf der Grundlage öffentlicher Anfragen oder Anfragen von Regierungsbehörden auf dem Territorium der Russischen Föderation - Ihre persönlichen Daten offenlegen. Wir können auch Informationen über Sie offenlegen, wenn wir zu dem Schluss kommen, dass eine solche Offenlegung aus Sicherheits-, Strafverfolgungs- oder anderen Gründen von öffentlicher Bedeutung notwendig oder angemessen ist.
• Im Falle einer Umstrukturierung, Fusion oder eines Verkaufs können wir die von uns erfassten personenbezogenen Daten an den jeweiligen Nachfolger-Dritten weitergeben.

Schutz personenbezogener Daten

Wir treffen Vorkehrungen – einschließlich administrativer, technischer und physischer –, um Ihre persönlichen Daten vor Verlust, Diebstahl und Missbrauch sowie vor unbefugtem Zugriff, Offenlegung, Änderung und Zerstörung zu schützen.

Respektieren Sie Ihre Privatsphäre auf Unternehmensebene

Um sicherzustellen, dass Ihre persönlichen Daten sicher sind, kommunizieren wir Datenschutz- und Sicherheitsstandards an unsere Mitarbeiter und setzen Datenschutzpraktiken strikt durch.

Das Interesse an der Schmiedekunst wächst stetig, aber es gibt offensichtlich nicht genügend Lehrliteratur, die die technologischen Grundlagen des Schmiedens beschreibt. Wir hoffen, dass dieses Material diese Lücke bis zu einem gewissen Grad schließen und Anfängern helfen wird, die Grundlagen des Schmiedens zu erlernen, und sie außerdem in die rastlose und kreative Gemeinschaft der Schmiede-Künstler einzuführen.

GRUNDLEGENDE INFORMATIONEN ÜBER METALL

Beim Schmieden von Produkten müssen sich Handwerker mit Materialien (verschiedene Stahlsorten, Nichteisenmetalle, Legierungen) auseinandersetzen, die über unterschiedlichste physikalische, mechanische und technologische Eigenschaften verfügen.

Das beim Schmieden am häufigsten verwendete Material ist Stahl, eine Legierung aus Eisen und Kohlenstoff. Je nach Kohlenstoffgehalt werden Stähle in kohlenstoffarme (bis zu 0,25 % C), mittelgekohlte (0,25–0,6 % C) und hochgekohlte (0,6–2 % C) Stähle eingeteilt. Eine Erhöhung des Kohlenstoffgehalts erhöht die Härte und Härtbarkeit des Stahls, verringert jedoch die Wärmeleitfähigkeit und Duktilität.

Von Nichteisenmetallen bis hin zu Schmiedekunst Sie verwenden hauptsächlich Kupfer und Aluminium sowie deren Legierungen, beispielsweise Messing (L90, L80, L68, L62 usw.), Bronze (BrOTs4-3 usw.).

Alle Metalle und Legierungen haben eine polykristalline Struktur, das heißt, sie bestehen aus einzelnen fest miteinander verbundenen Metallkörnern, zwischen denen sich nichtmetallische Einschlüsse von Oxiden, Karbiden und anderen Verbindungen in Form dünner Schichten befinden. Die Körner wiederum haben ebenfalls eine kristalline Struktur, ihre Größe beträgt 0,01–0,1 mm.

Beim Schmieden kommt es hauptsächlich aufgrund der Verschiebung der Körner relativ zu Verformungen einander, da die Verbindung zwischen ihnen schwächer ist als die Festigkeit der Körner selbst.

Durch das Schmieden werden die Metallkörner in Richtung des Metallflusses gedehnt, was zur Bildung einer feinkörnigen Maschenstruktur führt (je feiner die Metallkörner, desto fester). Gleichzeitig werden nichtmetallische Einschlüsse herausgezogen, die bereits mit bloßem Auge erkennbar sind.

Die Korngrößen und damit die Festigkeitseigenschaften des Metalls werden maßgeblich vom Schmiedetemperaturregime bestimmt. Deshalb sollte Metall in einem bestimmten Temperaturbereich geschmiedet werden, damit die bei der Verformung zerkleinerten Körner nicht unter dem Einfluss einer hohen Resttemperatur wieder nachwachsen. Um aus Stahl ein hochwertiges Produkt herzustellen und ihm durch Wärmebehandlung die entsprechenden Eigenschaften zu verleihen, muss jeder Schmied das Eisen-Kohlenstoff-Zustandsdiagramm verstehen. Betrachten wir Ausschnitte eines Diagramms, in dem auf der Ordinate die Temperatur der Legierung und auf der Abszisse der Kohlenstoffgehalt in Prozent aufgetragen ist (Abb. 1).

Abb.1. Eisen-Kohlenstoff-Phasendiagramm

Oberhalb der GS-Linie haben alle Stähle ein Augtenitgefüge – homogen hartes Metall, bestehend aus Körnern gleicher Zusammensetzung und Struktur.

Wenn Kohlenstoffstähle auf eine Temperatur unterhalb der kritischen Linie PS = 723 Grad C erhitzt werden, treten bei ihnen keine Strukturveränderungen auf.

Erwärmung von Werkstücken. Dies ist ein wichtiger und verantwortungsvoller Vorgang, von dem die Qualität des Produkts und die Haltbarkeit des Werkzeugs abhängen. Das Schmieden erfolgt in der Regel durch Erhitzen des Metalls auf die sogenannte Schmiedetemperatur, um seine Duktilität zu erhöhen und seinen Verformungswiderstand zu verringern. Der Schmiedetemperaturbereich hängt davon ab chemische Zusammensetzung und Struktur des zu verarbeitenden Metalls.

Es sollte auch berücksichtigt werden, dass beim Erhitzen von Kohlenstoffstählen Kohlenstoff aus der Oberflächenschicht des Produkts bis zu einer Tiefe von 2 bis 4 mm ausbrennt, was zu einer Abnahme der Festigkeit und Härte des Stahls und zu einer Verschlechterung seiner Eigenschaften führt Härtbarkeit.

Das Werkstück sollte nur geschmiedet werden, wenn es gleichmäßig erhitzt ist. Jede Stahlsorte hat ihre eigene Temperaturbereich Es werden die Temperaturen des Schmiedebeginns Tn und des Schmiedeendes Tk bestimmt. Durch Erhitzen des Metalls leicht über die Temperatur Tn erhält das Metall eine grobkörnige Struktur und seine Duktilität nimmt ab. Das Erhitzen des Metalls auf eine noch höhere Temperatur führt zu irreparablen Defekten – dem Ausbrennen, wodurch das Metall beim Schmieden zerstört wird.

Beim Schmieden von Werkstücken, die unter die Temperatur Tn erhitzt werden, können sich Risse bilden. Deshalb sollten Sie sich beim Schmieden an das Sprichwort erinnern: „Schlag, solange das Eisen heiß ist.“ Das heißt, es ist notwendig, Metall einzuschmieden Temperaturbedingungen Tn-Tk (schattierter Bereich im Eisen-Kohlenstoff-Phasendiagramm). Die Temperatur des erhitzten Metalls kann anhand der Hitze- und Anlauffarben und die Stahlsorte anhand des Funkens bestimmt werden (Tabelle 1-3).

Kraftstoff. Zum Erhitzen von Werkstücken verwenden Schmiede verschiedene Arten von Brennstoffen: feste, flüssige und gasförmige.

Wird am häufigsten zum Erhitzen von Werkstücken in Schmieden verwendet. Kohle. Darüber hinaus ist es wünschenswert, dass die Kohle schwarz und glänzend ist; die Größe ihrer Stücke sollte ungefähr der Größe einer Walnuss entsprechen. Schmiede nennen diese Art von Kohle eine Nuss. Oft wird auch Cola verwendet, was auch der Fall ist hohe Temperatur Verbrennung. Sie können auch Brennholz von Laubbäumen (Eiche, Esche, Birke usw.) verwenden. Der beste Kraftstoff ist jedoch Holzkohle, das bis zur Mitte des 18. Jahrhunderts der wichtigste Schmiedebrennstoff war.

Derzeit werden in Schmiedewerkstätten häufig Elektroöfen und Öfen verwendet, die mit flüssigem oder gasförmigem Brennstoff betrieben werden.

Öfen und Öfen. Die Basis einer stationären Schmiede ist ein Tisch, an dem ein Kamin zum Erhitzen der Werkstücke angeordnet ist. In einer Schmiede wird die Schmiede normalerweise in der Mitte der Wand gegenüber dem Eingang (der Hauptwand) platziert. Die Höhe des Schmiedetisches wird durch die Körpergröße des Schmieds und die Bequemlichkeit der Übertragung des Werkstücks von der Schmiede auf den Amboss bestimmt und beträgt 700–800 mm. Die üblichen Abmessungen der Tischfläche betragen 1 × 1,5 oder 1,5 × 2 m. Wenn große Gegenstände wie Tore oder Gitter hergestellt werden sollen, wird die Schmiede in einiger Entfernung von der Wand installiert und der Tisch aus erhöhtem Material hergestellt Größen. Die Oberfläche des Schmiedetisches besteht aus Ziegeln, gesägtem Stein und Stahlbeton. Der Sockel besteht aus einer Kiste, deren Wände aus Baumstämmen, Brettern, Ziegeln oder Steinen bestehen und deren Inneres mit gebrochenen kleinen Steinen, Sand, Ton und verbrannter Erde gefüllt ist.

Tabelle 1. Abhängigkeit der Heizfarbe des Werkstücks von der Heiztemperatur

Tabelle 2. Bestimmung der Heiztemperatur anhand von Anlauffarben

Tabelle 3. Bestimmung der Stahlsorten durch Funken

Den zentralen Platz auf dem Tisch nimmt die Feuerstelle oder der Kamin ein (manchmal sind auch zwei Feuerstellen vorhanden). Eine zum künstlerischen Schmieden vorgesehene Schmiede wird in der Regel mit einer zentralen Stelle der Feuerstelle hergestellt. Die Abmessungen des Nestes richten sich nach dem Einsatzzweck der Schmiede und der Größe der erhitzten Werkstücke. Das zentrale Nest hat im Grundriss eine runde oder quadratische Form mit den Maßen 200×200 oder 400×400 mm und einer Tiefe von 100–150 mm.

Abb.2. Düsenstruktur

Betrachten wir den Aufbau und die Funktionsweise einer herkömmlichen Bodenstrahllanze (Abb. 2). Luft (von einem Ventilator oder Blasebalg) wird durch ein Rohr in den Düsenkörper geleitet und gelangt durch einen gusseisernen Rost in die Verbrennungszone. Die zugeführte Luftmenge wird durch eine Klappe reguliert. Eine Bodenabdeckung dient dazu, den Düsenkörper von Asche und anderen Verbrennungsabfällen zu reinigen.

Um eine Flamme zu erzeugen verschiedene Arten Es werden Gitter mit speziellen Lochformen für den Luftdurchgang verwendet. So tragen gleichmäßig verteilte runde Löcher zur Bildung einer zylindrischen Brennerflamme bei, während Schlitzlöcher zur Bildung einer schmalen und länglichen Flamme beitragen.

Über dem stationären Ofen ist eine Abzugshaube installiert, um Rauch und Gase aus der Schmiede aufzufangen und abzuleiten. Die Abmessungen des unteren Einlaufs des Schirms entsprechen in der Regel den Abmessungen des Schmiedetisches. Schirme bestehen in der Regel aus Eisenblech mit einer Dicke von 0,5 - 1,5 mm.

Abb. 3. Ausrüstung zum Erhitzen von Werkstücken: stationärer Metallofen (links): 1-Abgasrohr; 2-Regenschirm; 3-Tank mit Wasser zur Kühlung des Instruments; 4-Hebel zur Regulierung der Luftzufuhr; 5-Luftkanal; 6-fach; 7-kegelige Spitze; 8 Düsen; 9-Guss-Tisch; 10-Fokus; Arten von Regenschirmen (rechts): a, b-Schornstein in der Wand; c-äußerer seitlicher Schornstein; g-äußerer zentraler Schornstein

In der Regel werden Schirme über der Schmiede in einer Höhe von 500-600 mm vom Tisch befestigt (Abb. 3). Eine solche Höhe des Schirms trägt jedoch nicht immer zu einer maximalen Abgasentfernung bei. Um den Rauch besser einzufangen, muss daher die Höhe des Schirms experimentell bestimmt werden, wobei die Eigenschaften des Schmiedes, beispielsweise die Kraft der Explosion, berücksichtigt werden müssen.

Teilweise sind Schirme mit absenkbaren Flügeln ausgestattet. Der Nachteil von Metallschirmen besteht darin, dass sie schnell ausbrennen.

Abb.4. Stationäre Schmiede mit Ziegelschirm (links): 1 Tank mit Wasser; 2-wassergekühlte Lanze; Grubengashorn (rechts)

Regenschirme aus feuerfesten Steinen sind zuverlässiger und langlebiger (Abb. 4). Allerdings sind solche Schirme viel schwerer als solche aus Metall und ihre Konstruktion erfordert einen Metallrahmen aus Ecken oder Kanälen und manchmal zusätzliche Stützen in den Ecken.

Tragbare Öfen werden zum Erhitzen kleiner Werkstücke verwendet. Eine tragbare Schmiede besteht aus einem Metallrahmen, auf dem ein Tisch mit einer Feuerstelle und einem Ventilator zur Luftzufuhr montiert ist. Der Ventilator wird über ein Fußpedal angetrieben. Zum Erhitzen der Werkstücke können Sie eine Lötlampe verwenden, die in ein kleines Loch gelegt wird, und daneben wird ein Ofen aus feuerfesten Steinen aufgestellt (Abb. 5).

Abb.5. Tragbare Schmieden mit Lötlampe

Die Rohlinge werden in den Spalt zwischen den Ziegeln gelegt. Oder die Ziegel werden am Ende platziert, ein Rost darauf gelegt und darauf ein Ofen aus vier Ziegeln aufgestellt, in den Kohle gegossen wird. Unten wird eine Lötlampe mit Rohr platziert.

Abb.6. Tragbare Schmiede mit Staubsauger

Der Aufbau einer leichten tragbaren Schmiede mit einem Haushaltsstaubsauger ist in Abb. dargestellt. 6. Der Schmiedesockel ist aus Ecken geschweißt und der obere Teil des Tisches ist mit feuerfesten Steinen ausgekleidet. An den oberen horizontalen Ecken ist eine Blasform mit Aschekasten angebracht. Im Abstand von 150 mm von der Lanze ist am Aschekasten ein Rohr mit einem Innendurchmesser von 30 mm angeschweißt, das an den Staubsaugerschlauch angeschlossen wird. Es ist zu beachten, dass in diesem Fall der Schlauch nicht in den unteren, sondern in den oberen (Auslass-)Anschluss des Staubsaugers eingeführt wird. Der untere Becher des Staubsaugers mit dem Filter wird entfernt und der Staubsauger auf einen Ständer gestellt. In Fällen, in denen kein Strom zum Antrieb des Ventilators vorhanden ist, können Faltenbälge verwendet werden.

Faltenbalg doppelt wirkend Geben Sie einen ruhigen Strahl ab, wodurch eine gleichmäßige Flamme entsteht und die Werkstücke gleichmäßig erhitzt werden (Abb. 7).

Abb.7. Faltenbalg

In modernen Schmieden werden zum Blasen verschiedene elektrisch angetriebene Ventilatoren eingesetzt.

SCHMIED ARBEITSPLATZ, AUSRÜSTUNG, WERKZEUGE UND GERÄTE

Schmiedearbeiten erfordern eine große Vielfalt an Werkzeugen und Geräten. Das wichtigste tragende Schmiedewerkzeug ist der Amboss (Abb. 8).

Reis. 8. Ambosse und Scheren: a – hornlose, einhörnige und zweihörnige Ambosse (1 – Gesicht; 2 – quadratisches Loch; 3 – Schwanz; 4 – Klammern; 5 – Stuhl; 6 – Pfoten; 7 – konisches Horn; 8 - ungehärtete Plattform; 9 - rundes Loch); 6 - Scheren (1 - in den Amboss eingeführt; 2 - in den Boden getrieben; 3 - für kleinere Werke); c – tragbarer Amboss; g – Amboss auf einem Stuhl montiert

Moderne Ambosse werden aus 45L-Stahl durch Gießen hergestellt und wiegen zwischen 10 und 270 kg. Ambosse gibt es in verschiedenen Ausführungen: hornlos, einhörnig, zweihörnig. Am bequemsten und vielseitigsten zu verwenden ist der sogenannte zweihörnige Amboss, der in Abb. 8, a (rechts). Die obere horizontale Grundfläche am Amboss wird Schlagfläche oder Platband genannt und auf ihr werden alle grundlegenden Schmiedearbeiten ausgeführt. Die Seitenkanten des Ambosses bilden mit der Vorderfläche einen Winkel von 90°, die Kanten des Ambosses sollten ziemlich scharf sein, ohne Absplitterungen oder Knicke. An den Rippen werden Biegung und Materialverteilung sowie einige Hilfsarbeiten durchgeführt.

Das konische Horn des Ambosses ist zum Radiusbiegen von Bändern und Stangen sowie zum Walzen und Schweißen von Ringrohlingen bestimmt.

Auf der gegenüberliegenden Seite des Horns befindet sich ein Schwanz, der zum Biegen und Richten geschlossener rechteckiger Produkte verwendet wird. Im Heckbereich befindet sich ein quadratisches Loch mit den Maßen 35 x 35 mm, das zum Einbau eines Unterlegwerkzeugs – Nizhnyakov – dient. In der Nähe des Horns befindet sich ein rundes Loch mit einem Durchmesser von 15-25 mm Löcher stanzen in Leerzeichen.

An der Unterseite des Ambosses befinden sich die Pfoten, mit denen der Amboss (mit Klammern) an einem Holzstuhl oder einem Metallständer befestigt werden kann. Als Stuhl wird üblicherweise ein massiver Baumstamm oder Baumstumpf (Eiche, Ahorn, Birke) mit einem Durchmesser von 500-600 mm verwendet. Wenn es nicht möglich ist, den gewünschten Holzblock auszuwählen, nehmen sie ein Metall- oder Holzfass, füllen es mit Sand, Ton, Erde, verdichten es gut und legen eine dicke Holzdichtung darauf, auf der der Amboss befestigt wird.

Leichte tragbare (fahrbare) Ambosse haben spezielle Beine.

Ambosse werden in Baumärkten verkauft. Wenn Sie keinen Amboss kaufen konnten, können Sie ihn zunächst durch ein Stück Schiene oder einen massiven rechteckigen Metallblock ersetzen.

Beim Aufstellen des Stuhls ist große Sorgfalt geboten, er sollte aufrecht stehen und nicht vibrieren. Dazu wird der Stuhl mindestens 0,5 m tief eingegraben und die Erde rundherum gut verdichtet. Die Höhe des Stuhls richtet sich nach der Körpergröße des Schmieds und beträgt in der Regel 600-700 mm. Die bequemste Arbeitshöhe ist, wenn der Schmied, der neben dem Amboss steht, ohne sich zu bücken, mit leicht gebeugten Fingern das Platband erreicht.

Ein hochwertiger Amboss erzeugt bei leichtem Hammerschlag einen hohen, klaren Klang, und der Hammer springt mit einem klingenden Geräusch zurück.

Für kleine Arbeiten verwenden Schmiede kleine Ambosse oder spezielle Ambosse – Shperaks (Abb. 8, b). Einige Shperaks werden mit ihren tetraedrischen Schäften eingebaut
das quadratische Loch des Ambosses; andere haben einen länglichen vertikalen Pfosten und werden mit einem spitzen Ende in einen Holzblock oder in den Boden getrieben.

Reis. 9. Schlagwerkzeug: 1-mit Kugelrückseite; 2.4-mit keilförmiger einseitiger Rückseite; 3,6 - mit doppelseitigem Längsschwanz; 5-mit doppelseitigem Querschwanz

Zu den Schlaginstrumenten zählen Handhämmer, Kriegshämmer und Vorschlaghämmer (Abb. 9). Die Handbremse ist das Hauptwerkzeug eines Schmieds, mit dessen Hilfe er kleine Produkte schmiedet oder mit Hämmern den Schmiedevorgang steuert.

Normalerweise wiegen Handbremshämmer 0,5–2 kg, Schmiede verwenden jedoch häufig schwerere Hämmer mit einem Gewicht von bis zu 4–5 kg. Handbremsgriffe bestehen aus Hartholz (Hainbuche, Ahorn, Hartriegel, Birke, Eberesche, Esche). Die Griffe sollten glatt sein, ohne Risse, gut in der Hand liegen, ihre Länge sollte 350-600 mm betragen.

Kriegshämmer sind schwere Hämmer mit einem Gewicht von 10–12 kg, die Hämmer mit zwei Händen bedienen. Kriegshammerköpfe gibt es sowohl mit einseitig keilförmigem Rücken, als auch mit doppelseitigem Rücken (längs oder quer). Die untere Arbeitsfläche des Kopfes (Bruch) ist für das Hauptschmieden bestimmt, und der obere keilförmige Schwanz dient zum Beschleunigen des Metalls entlang oder quer zur Achse des Werkstücks. Der Hammerstiel besteht aus der gleichen Holzart wie die Handbremse; Die Länge des Stiels wird je nach Gewicht des Hammerkopfes und der Höhe des Hammers gewählt und beträgt 70-95 cm.

Vorschlaghammer – ein schwerer (bis zu 16 kg) Hammer mit flachen Schlägeln, der für schwere Schmiedearbeiten verwendet wird, bei denen eine große Schlagkraft erforderlich ist.

Alle Schlagwerkzeuge müssen so zuverlässig wie möglich sein, wobei besonderes Augenmerk auf die Befestigung des Griffs am Kopf gelegt werden muss. Die Form des Lochs im Hammerkopf – der Einschub, in den der Stiel gesteckt wird – ist elliptisch gestaltet und weist von der Mitte zu den Seitenkanten eine beidseitige Neigung von 1:10 auf. Dies erleichtert das Einführen des Stiels in den Hammerkopf und sorgt für eine sichere Befestigung nach dem Einschlagen des Keils. Die Praxis hat gezeigt, dass Metallkeile am zuverlässigsten sind, die bis zu einer Tiefe von 2/3 der Breite des Hammerkopfes eindringen und in einem Winkel zur Längsachse des Vorschlaghammers (Hammers) eingetrieben werden.

Bei der Arbeit mit Kriegshämmern werden drei Arten von Schlägen verwendet: leicht (Ellbogen), mittel oder Schulter (Schulterschlag), stark (aufklappbar), wenn der Hammer einen vollständigen Kreis in der Luft beschreibt. Hämmer verwenden montierte Schläge beim Schmieden großer Werkstücke und beim Schmiedeschweißen massiver Teile (Abb. 10).

Um die Qualität der hergestellten Produkte zu verbessern und die Produktivität zu steigern, verwenden Schmiede häufig verschiedene Unterlegwerkzeuge, die unter dem Hammer oder auf dem Amboss installiert sind. Für die Arbeit unter dem Hammer werden einfache und geformte Schmiedemeißel, Stempel, Glätteisen und Rollen verwendet (Abb. 11). Auf dem Amboss sind Hinterschnitte, konische Dorne, Biegegabeln, Nägel, verschiedene Klammern und Vorrichtungen für spezielle Schmiedearten angebracht.

Reis. 11. Stützwerkzeug: A-Meißel (1 – zum Querschneiden von kaltem Metall; 2 – zum Querschneiden von heißem Metall; 3 – zum Längsschneiden; 4 – zum Schneiden entlang eines Radius; 5 – zum Formschneiden); B-Punch (hergestellt mit runden, eckigen und anderen Abschnitten des Bartes); V-Stiche (1-konisch; 2-zylindrisch); G-Glätter; D-Rollen

Es werden auch gepaarte Gegenwerkzeuge verwendet, zu denen Crimpzangen, Hämmer, Nagler mit Flachhämmern und spezielle Matrizen für gemusterte Produkte gehören.

Die Griffe des Backwerkzeugs bestehen aus Holz, dickem Draht oder elastischem Kabel. Grifflänge 500-600 mm. Holzgriffe treiben die Köpfe in Position, ohne zu verklemmen. Dies geschieht, damit Vibrationen und Stöße nicht über den Griff übertragen werden. Der Drahtgriff wird im heißen Zustand um den Kopf gedreht, und der Kabelgriff wird im Sitz verkeilt und abgedichtet.

Schauen wir uns einige Funktionen des Backing-Tools an ...

Beginnen wir mit einem Stützwerkzeug für den Hammer. Schmiedemeißel werden in Meißel zum Schneiden erhitzter und kalter Werkstücke unterteilt. Meißel zum Kaltschneiden sind massiver und haben einen Schärfwinkel von 60°, während die Messer von Meißeln zum Heißschneiden dünner sind und einen Schärfwinkel von 30° haben (Abb. 11, a).

Die Form des Messers bei Meißeln für künstlerisches Schmieden wird entweder gerade oder mit einer Krümmung in einer Ebene (oder sogar in zwei Ebenen) ausgeführt.

Meißel mit geradem Messer sind sowohl zum Quer- als auch zum Längsschneiden mit einseitigem oder beidseitigem Schärfen geeignet. Das Messer des Meißels zum Querschneiden liegt parallel zur Griffachse und das Messer des Meißels zum Längsschneiden steht senkrecht zum Griff. Das einseitige Schärfen des Meißels wird verwendet, wenn ein Schnitt mit senkrechtem Ende erforderlich ist. Wenn das Produkt ein geneigtes Ende hat oder eine Fase erforderlich ist, sind Meißel mit doppelseitigem Schärfen erforderlich. Meißel mit stumpfem Messer werden zum Anbringen verschiedener Ornamente auf Produkten verwendet.

Meißel mit einer Messerkrümmung in horizontaler Ebene werden zum Ausschneiden verschiedener gekrümmter Elemente, wie zum Beispiel Blumen und Akanthusblätter, aus Plattenmaterial verwendet.

Formmeißel mit doppelter Messerkrümmung werden zum Ausschneiden beliebiger Elemente aus voluminösen Werkstücken verwendet.

Bei der Arbeit mit einem Meißel müssen Schmiede Folgendes beachten: Damit das Messer nicht stumpf wird, muss ein Abstandshalter (Eisen- oder Kupferblech) unter das Werkstück gelegt werden. Übrigens schützt die Dichtung die Ambossfläche vor Beschädigungen.

Beim Abtrennen eines Teils von einem Werkstück müssen bestimmte Regeln beachtet werden. Daher müssen die ersten und letzten Schläge auf den Meißel sehr sorgfältig ausgeführt werden: zunächst, damit der Meißel richtig in das Werkstück schneidet, und zum Schluss, damit der abgeschnittene Teil nicht wegfliegt und jemanden verletzt. Der Schnittplatz muss mit einem Netz umzäunt sein.

Locher sind zum Stanzen von Löchern, verschiedenen Aussparungen in relativ dünnen Werkstücken und zum Dekorieren von Produkten bestimmt. Abhängig von der Form der zu stanzenden Löcher kann der Querschnitt des Bohrers (der Arbeitsteil des Stempels) rund, oval, quadratisch, rechteckig oder geformt sein (Abb. 11, 6).

Zum Stanzen von Löchern in dicke Werkstücke werden Durchstech- und Speziallocher verwendet, die sich von Lochern dadurch unterscheiden, dass sie keinen Griff haben und von einer Zange gehalten werden (Abb. 11, c).

Aus der Schmiedepraxis ist bekannt, dass man, um das Herausziehen des Piercings aus dem zu stanzenden Loch zu erleichtern, etwas feine Kohle in die vorgezeichnete Aussparung schüttet (während des Piercingvorgangs helfen die aus der Kohle entstehenden Gase dabei, das Werkzeug herauszudrücken). .

Glätteisen werden verwendet, um Unebenheiten auf der Oberfläche eines Schmiedestücks zu glätten, nachdem es mit einem Hammer bearbeitet wurde. Hobel gibt es mit flachen und zylindrischen Arbeitsflächen in verschiedenen Größen und Formen. Zum Nivellieren großer Flächen werden üblicherweise Kellen mit einer Arbeitsfläche von 100×100 mm verwendet, zum Nivellieren kleiner Flächen werden Kellen mit einer Arbeitsfläche von 50×50 mm verwendet. Zum Nivellieren von Kehlungen und Radiusflächen sind Abflachungen mit zylindrischer Oberfläche erforderlich (Abb. 11, d).

Walzmaschinen sollen die Verteilung (Dehnung) von Metall entlang und quer zur Achse der Werkstücke beschleunigen sowie zylindrische Rillen an den Werkstücken ausschlagen und Produkte dekorieren (Abb. 11, e).

Machen wir uns mit dem auf dem Amboss installierten Stützwerkzeug vertraut. Dieses Werkzeug ist mit einem Schaft ausgestattet quadratischer Querschnitt, der in die entsprechende Buchse im Amboss eingesetzt wird (Abb. 12).

Reis. 12. Auf dem Amboss installiertes Stützwerkzeug: 1 Kerbe; 2-Kegeldorne; 3-Gabel; 4-6-Dorne

Hinterschnitte werden zum Trennen von Werkstücken mittels Handbremse verwendet. Das Werkstück wird auf das Schneidmesser gelegt und durch Anschlagen mit der Handbremse wird das benötigte Teil abgeschnitten. Der Schärfwinkel des Schneidmessers beträgt 60°. Es ist zu beachten, dass das Zerkleinern des Werkstücks nicht zu Ende durchgeführt werden kann, um das Schneidmesser nicht zu beschädigen. Zunächst erfolgt ein tiefer Saum des Werkstücks und die endgültige Trennung eines Teils des Werkstücks erfolgt an der Ambosskante mit einem leichten Schlag der Handbremse.

Konische Dorne werden zum Aufweiten von Löchern in Schmiedestücken, zum Verteilen von Ringen und zum Durchführen von Biegevorgängen verwendet.

Gabeln werden zum Biegen und Biegen von Werkstücken verwendet. Darüber hinaus gehören zu den Unterlegwerkzeugen verschiedene Dorne zum Fasenschmieden, Biegen und Schmiedeschweißen von Kettengliedern.

Reis. 13. Gepaartes Sicherungswerkzeug: A-Crimp (1-3) und Tamper (4); B-Geräte zum Landen von Nägeln, Bolzen, Nieten

Das gepaarte Unterlegwerkzeug besteht aus einem Unterwerkzeug (unten), das mit einem Vierkantschaft in das Ambossloch eingeführt wird, und einem oberen Werkzeug (oben), das einen Griff zum Halten hat (Abb. 13, a).

Zu dieser Gruppe gehören das Stauchen (um einem vorgeschmiedeten Werkstück die richtige zylindrische, rechteckige oder polyedrische Form zu geben) und das Stampfen (zur Längs- oder Querverteilung des Metalls). Für besondere künstlerische Arbeiten werden Sonderstempel mit Reliefs wie Blättern, Spitzen, Rosetten etc. verwendet.

Ein Unterlegwerkzeug kann auch eine Nagelplatte mit speziellen Durchgangslöchern unterschiedlicher Größe zum Einsetzen von Nagelköpfen, Bolzen und Befestigungselementen umfassen (Abb. 13, b).

Um dem Kopf eines Nagels, Bolzens oder Niets die gewünschte Form (Kugel, Prisma, Quadrat, Sechseck) zu geben, werden spezielle Flachhämmer verwendet.

Auch beim Schmieden künstlerischer Produkte wird eine massive Stahlplatte eine große Hilfe sein – eine Form mit einer Grundrissgröße von ca. 300x400 mm und einer Dicke von 150-200 mm, an deren vier Seitenflächen sich Aussparungen unterschiedlicher Konfiguration und Größe befinden: halbkreisförmig, dreieckig, rechteckig usw. Die Platte ist beim Schmieden verschiedener Formelemente erforderlich und wird anstelle von Unterleggesenken verwendet. An den Endflächen der Form befinden sich durchgehende runde, quadratische, dreieckige und geformte Löcher zum Stanzen von Löchern mit speziellen Stempeln oder Stempeln (Abb. 14).

Für die Herstellung großer künstlerischer Produkte wie Zäune, Balkongitter, Vordächer, Eingänge benötigen Sie eine große und dicke Platte, auf der die Produkte montiert und ausgerichtet werden. Die Platte ist mit Durchgangslöchern für die Installation von Stiften, Bolzen, Druckwinkeln und verschiedenen Vorrichtungen zum Formbiegen von Profilen, zum Zusammenbau von Strukturen und für andere technologische Vorgänge versehen.

Es ist praktisch, künstlerische Produkte mit komplexer Form (mit konvexer Oberfläche) auf Platten mit der entsprechenden Oberflächenform zu montieren. Zum Schweißen großer Produkte sind spezielle Gestelle erforderlich.

Um heißes Metall zu bearbeiten, benötigen Sie natürlich eine Zange. Je nach Form der Backen werden Zangen in Längs-, Quer-, Längs-Quer- und Spezialzangen unterteilt. Die Schmiedezange sollte leicht sein und über federnde Griffe verfügen. Um die Schmiedestücke während des Betriebs sicher zu halten, können die Griffe der Zange mit einem speziellen Ring – einem Zwickel – festgezogen werden (Abb. 15, a).

Reis. 15. Schmiedezange (a) und Stuhlschraubstock (b): 1 Griff; 2-Klemmring; 3-Nieten; 4 Schwämme; 5-leer; 6-Loop

Wenn die Zange das Werkstück nicht fest greift, werden die Backen der Zange in einer Schmiede erhitzt und nach dem Ergreifen des Werkstücks mit einer Handbremse gedrückt.

Zum Spannen heißer Werkstücke werden ein Stuhlschraubstock (Abb. 15b) und verschiedene Zwingen verwendet. Ein solcher Schraubstock wird mit kräftigen Schrauben, Bolzen oder Nieten am Hauptträger der Bank oder an dieser befestigt
ein separater Stuhl – ein massiver Baumstamm, der gut im Boden der Schmiede befestigt ist. Die Oberkante der Backen liegt üblicherweise in einer Höhe von 900 - 1000 mm über dem Boden.

Zur Vermessung von Werkstücken und Produkten in einer Schmiede werden Stahllineale mit einer Länge von 250, 500 und 1000 mm, Metallmeter, Messschieber, Winkel usw. verwendet. Darüber hinaus verwenden Schmiede-Künstler bei der Massenproduktion häufig verschiedene Schablonen und Lehren aus Draht- und Blechmaterialien (Abb. 16).

Reis. 16. Kontroll- und Messgerät: a-Messschieber; B-Bremssättel; V-Bohrungsmessgeräte; G-Kombinationsmessgerät

Um die Schmiede zu pflegen, benötigen Sie eine Kohlenschaufel, einen Schürhaken, eine Spitzhacke oder ein Brecheisen zum Durchbrechen von gesinterter Kohle, einen Besen zum Reinigen des Herdes von feiner Kohle und Schlackenstaub, eine Sprinkleranlage zum Benetzen der Kohle beim Sintern der Kuppel ( Kappe) über dem Herd, Kohlenzange.

Es ist zu beachten, dass alle zum Schmieden notwendigen Werkzeuge auf einem speziellen Tisch in unmittelbarer Nähe des Schmiedearbeitsplatzes untergebracht werden sollten. Tischhöhe 600-800 mm.

Neben den Haupt- und Hilfswerkzeugen gibt es in der Schmiede immer eine Kiste für trockenen Sand, ein Gestell zur Aufbewahrung von Werkzeugen, Wasserbehälter, eine Kiste für Kohle, Gestelle zur Aufbewahrung von Werkzeugen und Metall, eine Werkbank für Metallbearbeitungsprodukte usw.

Es ist gut, wenn die Werkstatt des Schmieds und Künstlers geräumig und hell ist und mehrere Räume umfasst einzelne Arten Arbeiten: Skizzieren und Grafik, Metallbearbeitung und Montage sowie Schmieden und Schweißen. Darüber hinaus ist es wünschenswert, über einen Raum zur Lagerung von Material, verschiedenen Halbzeugen usw. zu verfügen.

Zum Skizzieren und grafischen Arbeiten benötigen Sie große Tische, da einige Elemente in voller Größe gezeichnet werden müssen, ein Zeichenbrett zum Zeichnen einzelner Bauteile und Teile sowie diverse Ständer für Tablets, Schränke zum Aufbewahren von Skizzen und Zeichnungen.

Der Raum für Metallarbeiten und Montagearbeiten ist mit einer Werkbank mit Schraubstock ausgestattet, Bohrmaschine, Spitzer und andere Geräte, die für die Montage und Endbearbeitung geschmiedeter Produkte erforderlich sind.

Zeitschrift Reconomica macht Sie auf ein seltenes Aber aufmerksam ein interessanter Beruf Schmied-Büchsenmacher. Messermacher Andrey wird über seine Arbeit sprechen. Das Schmieden ist noch nicht sein Hauptberuf, aber er fing bei Null an, machte sein Hobby zu einer Einnahmequelle und erreichte es schnell gutes Einkommen. Sie erfahren, wie Sie Ihr Schmiede-Hobby zum Beruf machen Kleinbetrieb wie verkauft man Fertigwaren und wie viel Sie damit verdienen können, wenn Sie Ihr Hobby mit Ihrem Hauptberuf verbinden. Laut Autor ist dies ein sehr gutes Zusatzeinkommen, insbesondere wenn man in einer Region mit einem niedrigen Durchschnittsgehalt lebt.

Die wirtschaftliche Situation im Land ist so, dass fast alle Menschen gezwungen sind, nach Möglichkeiten zu suchen zusätzliches Einkommen. Rentner arbeiten, um ihren Kindern und Enkeln zu helfen, Autoliebhaber fahren Taxis oder liefern Pizza aus, Studenten verteilen Flugblätter oder schalten Anzeigen auf. Es ist unwahrscheinlich, dass all diese Aktivitäten bei den Menschen positive Emotionen hervorrufen. Sowie unser Hauptberuf, den die meisten von uns kaum als unseren Lieblingsberuf bezeichnen können. Und wie kann man einen Lieblingsprozess nennen, in dem man nur ein kleines Rädchen ist und bei Bedarf durch ein anderes Rädchen wie man selbst ersetzt werden kann?

Es ist einfach eine Frage des Hobbys. Dies ist etwas, das jeder mit Angst und Freude betrachtet. Das zu tun, was man liebt, und damit Gewinn zu machen, ist der Traum von Millionen Menschen, aber nur wenige schaffen es, ihn zu verwirklichen. Das ist mir auch passiert, obwohl ich vor ein paar Jahren keine Ahnung hatte, was ich jetzt tat.

Wie ich das Schmieden beherrschte oder wo alles begann

Alles begann mit einem gewöhnlichen Gespräch bei einem spirituellen Treffen mit meinem Bruder, der von allen möglichen Messern, Schlagringen und Pistolen besessen ist. Er erzählte mir von Videos, die er im Internet gesehen hatte und in denen es um die Herstellung wunderschöner Designermesser mit eigenen Händen aus Abfallmaterialien ging.

Von seinen begeisterten Ausrufen erfüllt, beschloss ich auch, nachzusehen, was für Meister es gab. Es stellte sich heraus, dass die Herstellung eines coolen Designermessers mit einem minimalen Werkzeugsatz gar nicht so schwierig ist, also beschloss ich, es auszuprobieren. Ich habe auch das Glück, dass ich als Thermistin arbeite Maschinenbauproduktion Daher habe ich ein gutes Verständnis für Stahlsorten und es gab keine Probleme mit den Materialien für das Messer – die Anwesenheit eines Fachmanns Thermik Es ist in diesem Fall ein großes Plus, es zur Hand zu haben.

Wie man zu Hause ein Messer mit eigenen Händen herstellt

Ich habe mir im Internet eine Reihe von Videos zu diesem Thema angesehen, eines davon hat mir gefallen und ich habe es als Leitfaden genommen. Ich habe das, was zur Hand war, verwendet, um meine erste Klinge herzustellen. Man könnte sagen, er hat zu Hause mit improvisierten Mitteln gearbeitet.

Das Material für mein erstes Messer war eine gewöhnliche alte sowjetische Feile. Der Stahl für ein Messer ist nicht der geeignetste, aber erschwinglich und leicht zu verarbeiten.

Ich habe meine Werkstatt in der Garage eingerichtet. Meine Werkzeuge für die Arbeit waren eine Feile, Schleifpapier und eine Klemme. Für den Abstieg baute ich ein spezielles Gerät aus Sperrholz und machte mich an die Arbeit. Das manuelle Abschleifen einer großen Metallschicht erwies sich als sehr schwierig. Meine Hände waren ständig müde, ich schärfte sie eine Minute lang und ruhte mich dann fünf Minuten lang aus. Aber seltsamerweise hatte ich keine Lust, das ganze Geschäft aufzugeben.

Nachdem ich die Arbeit mit einer Feile abgeschlossen hatte, begann ich mit dem Schleifen des Werkstücks Sandpapier . Ein paar Stunden Arbeit – und jetzt ist meine Klinge fast fertig! Es bleibt nur noch, es an die Arbeit zu bringen und es zu härten.

Hier muss ich sagen, dass ich aus Unerfahrenheit einen großen Fehler bei den Abmessungen gemacht habe, die Klinge ist sehr dick und massiv ausgefallen, aber ich habe mich trotzdem entschieden, die Arbeit bis zum Ende abzuschließen, weil Meine Hauptaufgabe bestand nicht darin, ein gutes Messer herzustellen, sondern das Prinzip und die Feinheiten des Prozesses zu verstehen.

Als nächstes musste ich einen Griff für mein „Monster“ anfertigen. Ich ging zum Birkenhain, um trockene Zweige und Birkenrinde zu sammeln. Zurück in der Garage begann ich mit der Herstellung des Griffs. Die Arbeit mit Holz ist viel einfacher und angenehmer als die Arbeit mit Metall, daher gab es hier keine Probleme. Der Griff erwies sich als bequem und schön. Und ich beschloss, hier nicht aufzuhören.

Wie man lernt, wirklich gute Messer herzustellen

Das nächste Messer nahm ich ernster. Ich habe ein Werkstück aus einem geeigneteren Stahl ausgewählt und alle Maße richtig berechnet. Das zweite Messer erwies sich als viel attraktiver als das erste. Als mein Bruder das Ergebnis meiner Arbeit sah, lobte er mich und bat mich, ihm dieses Messer zu geben. Ich kam der Bitte ohne zu zögern nach, denn auf seine Anregung hin begann ich damit.

Mein handgefertigtes Messer

Dann wurde es lustiger. Nachdem ich einige Feinheiten des Prozesses beherrschte, verbesserte ich mich mit jedem neuen Messer, und einige Bekannte waren, nachdem sie die Ergebnisse meiner Arbeit gesehen hatten, bereits bereit, Geld für die Anfertigung eines Messers auf Bestellung zu zahlen. Aber meine Aktivitäten sind noch nicht über den Rahmen eines Hobbys hinausgegangen. Obwohl ich fast meine gesamte Freizeit in der Garage verbrachte, war die Produktivität äußerst gering – nur 1-2 Messer pro Monat. Damit wirst du kein Geld verdienen. Und dann beschloss ich, einen ernsthaften Schritt zu wagen, da mir der Herstellungsprozess selbst Freude bereitete.

Automatisierung der Klingenproduktion

Um meine kleine Produktion auf ein ernstes Niveau zu bringen, musste ich einen Bandschleifer kaufen. Die Schwierigkeit bestand darin das einfachste Schleiferkostet etwa 15-20.000 Rubel. Ich hatte Geld, also begann ich mit der Hilfe virtueller Kollegen in der Werkstatt, der gleichen Handwerker wie ich, eine Maschine für mich auszuwählen, die mich inklusive Lieferung 17.000 Rubel kostete.

Nachdem ich installiert habe Schleifer In meiner Garage wurde mir klar, dass die Herstellung von Messern von Hand und auf einer Maschine wie Himmel und Erde ist.Wenn es früher notwendig war, eine Klinge mit einer Feile herzustellen und Sandpapier Es hat mehrere Tage gedauert, aber jetzt konnte ich es problemlos an einem Arbeitstag schaffen Fix 5-10 Klingen, das spart viel Aufwand.

Darüber hinaus erwiesen sich die auf einer Maschine hergestellten Klingen als wesentlich genauer und qualitativ hochwertiger. Und mit den Griffen gab es keine Probleme, denn auf Schleifer Holz kann auch geschliffen werden.

So sieht meine Werkstatt heute aus

Mit einem Wort, die Sache wurde zu einem Chaos. Im ersten Monat der Zusammenarbeit mit Schleifer Ich habe 6 vollwertige Messer hergestellt. Nachdem ich sie meinen Freunden präsentiert hatte, erhielt ich sofort mehrere Bestellungen von ihnen im Wert von 1,5 bis 2,5 Tausend Rubel. Im nächsten Monat verdiente ich auf diese Weise 10.000 Rubel. Mit einer Schleifmaschine habe ich das Problem der Metallbearbeitung gelöst, stand dann aber vor einem anderen Problem. Ich musste alle Werkstücke zur Wärmebehandlung oder für Schmiedearbeiten zur Arbeit tragen. Um dieses Problem zu lösen, habe ich beschlossen, eine Schmiede zu bauen.

Wie man mit eigenen Händen eine Schmiede baut

Sogar ein Schulkind kann die einfachste Schmiedeschmiede bauen. Ich habe mein Leben nicht verkompliziert und bin genau diesen Weg gegangen. Nachdem ich Lehm gesammelt hatte, baute ich direkt neben der Garage eine kleine Dachrinne. Die Basis jeder Schmiede ist weht . Ich habe mich dafür entschieden, einen alten Staubsauger mit Umkehrfunktion zu verwenden. Ich habe ein Metallrohr mit Löchern am Boden des Tongrabens entlang geführt, einen Staubsaugerschlauch daran angeschlossen und fertig – die Schmiede ist fertig. Füllen Sie die Kohlen und zünden Sie es an. Und obwohl ich immer noch Klingen zum Erhitzen mitgenommen habe, da die Qualität der Klinge direkt von der Qualität des Härtens und Anlassens abhängt, sind einfachere Vorgänge, insbesondere Schmieden und Glühen, einfacher. Ich habe es direkt in der Garage gemacht.

Woher bekommt ein Schmied Aufträge?

Nachdem ich alle Wünsche meiner Freunde erfüllt hatte, trat ein Problem mit neuen Bestellungen auf. Sie kamen mir hier zu Hilfe soziale Netzwerke. Ich habe eine Gruppe gegründet, in der ich Fotos meiner Arbeit sowie einige Tipps zur Produktion gepostet habe, und habe schnell ein kleines Publikum gewonnen, da solche Dinge die Aufmerksamkeit des stärkeren Geschlechts sehr gut auf sich ziehen.

Beispiele meiner Arbeit

Jetzt stehen unter jedem Foto meiner Arbeit mehrere Verkaufsanfragen gleichzeitig. Ich übertreibe die Preise meiner Messer nicht, wohlwissend, dass ich bei weitem nicht der geschickteste Handwerker in ihrer Herstellung bin. Der durchschnittliche Preis für ein Messer beträgt 2.000 Rubel; normalerweise können etwa zehn Stück pro Monat hergestellt und verkauft werden. Ich habe den Prozess ihrer Herstellung bereits bis zur Automatisierung perfektioniert, nur dass ich jetzt jedes Messer mit meinem eigenen Autorenzeichen versehen habe.

Amortisation eines Messerherstellers

Die Rentabilität erwies sich als gut. Somit sind Ihre Kosten für Schleifer und ich habe die Materialien in zweimonatiger Arbeit gesammelt. Außerdem kann ich es mir jetzt leisten, nicht in der Werkstatt herumzulaufen und nach normalem Stahl zu suchen, sondern ihn bei Lieferanten zu bestellen. Genau wie andere notwendige Materialien: Leder für die Scheide, Spezialöl zum Imprägnieren der Griffe, Bänder für Schleifer und vieles mehr. Und das Wichtigste ist, dass mir der Prozess der Messerherstellung selbst Freude bereitet, egal wie viel ich damit verdiene.

Im Urlaub, wenn ich viel Freizeit habe, übersteigt mein monatliches Einkommen zwar mein Grundgehalt und beträgt etwa 30-35.000 Rubel, aber wenn ich mein Hobby mit der Arbeit verbinden muss, beträgt mein Einkommen etwa die Hälfte.

YouTube ist die beste Quelle für den Kundenfluss für einen privaten Master

Jetzt habe ich vor, einen Kanal zu erstellen Youtube , wo ich Videos über die Herstellung von Messern posten und meine Erfahrungen mit unerfahrenen Handwerkern teilen möchte. Damit die Videos von hoher Qualität sind, müssen Sie sie kaufen gute Kamera und ein Stativ. All dieses Vergnügen ist nicht billig, aber es lohnt sich. Immerhin ist der Kanal eingeschaltet Youtube - Dies ist eine große Anzahl potenzieller Kunden und eine weitere Möglichkeit, durch das Partnerprogramm zusätzliches Geld zu verdienen.

So verwandeln Sie Ihr Hobby in ein profitables Geschäft

Ich habe über meine Erfahrungen gesprochen, wie man sein eigenes Hobby in ein echtes, seriöses Einkommen umwandeln kann. Schließlich hatten auf Bestellung handgefertigte Dinge schon immer einen besonderen Wert. Als Beispiel können wir Konsumgüter nehmen, die von Gefangenen an nicht so abgelegenen Orten hergestellt wurden. Zonowski Backgammon, Rosenkränze, Karten, Stifte und vieles mehr sind sehr teuer, nicht nur weil alles unglaublich schön ist, sondern auch weil es exklusive Handarbeit ist.Der Meister steckt seine ganze Seele hinein, deshalb werden solche Dinge sehr geschätzt.

Produkt im Wert von 2000 Rubel

Meine Erfahrung mit Messern ermutigt Sie in keiner Weise dazu, sich eine Feile zu schnappen und in die Werkstatt zu rennen. Dies ist nur ein Beispiel dafür der richtige Ansatz und Ausdauer können Sie ganz einfach dafür sorgen, dass Ihr Hobby nicht nur positive Emotionen, sondern auch Einkommen bringt. Und du kannst alles tun.

Für alle, die gerne mit Holz arbeiten gute Option Es wird Schach und Backgammon gebastelt; für Mädchen eignen sich verschiedene Bastelmöglichkeiten: Sticken, Stricken, Perlen . Für jede. Es besteht eine Nachfrage nach einem scheinbar nutzlosen, aber schönen Schmuckstück, man muss es nur richtig präsentieren können. Und wenn Ihnen das, was Sie tun, wirklich gefällt, kann Sie nichts und niemand davon abhalten, meine Erfahrung zu wiederholen.

Diesen Sommer hatte ich das Glück, als Schmiedelehrling zu arbeiten. Alles begann mit dem Gedanken, dass ich mit meinen Händen arbeiten musste und nicht nur mit meinem Kopf, und ich wusste nicht, welchen Bereich ich wählen sollte. Nach langem Überlegen und Anregen entschied ich mich, als Schmied zu arbeiten. Früher gab es in Joburg ein Meer von Cousins, aber jetzt sind es nur noch wenige, und jeder braucht fertige Schmiede oder solche mit künstlerischen Fähigkeiten, die ich nicht habe. Und so sprach ich, als ich in Zlatoust ankam, mit einem Freund und er bot an, sich in ihrer Schmiede zu versuchen. Machen Sie keine übertriebenen Erwartungen, denn... Im Moment ist es für alle etwas schwierig, aber Sie können es versuchen.
Ich habe dem zugestimmt. So begann mein kleines Epos über die Arbeit als „Lehrling“ eines Schmieds.
Warum betone ich, dass ich Student bin? Weil ich es vollkommen bin unabhängige Arbeit Ich habe es nicht von Anfang bis Ende gemacht und die Schulungszeit betrug nur einen Monat.
Ich habe mit dem Schmied gesprochen, bin zur Schmiede gekommen, es gab ein normales „technisches Durcheinander“, aber ich habe eine sowjetische Vergangenheit und ein Metallwerk mit Eisenbahn hinter mir – dort gab es schlimmere Sehenswürdigkeiten. :) :)
Der Schmied schaute mich an und wartete auf eine Reaktion, denn... Ich bin ein „modernes Büroplankton“. Ich dachte wahrscheinlich, dass ich „Angst“ haben würde, sagte aber, dass ich „bereit für Arbeit und Verteidigung“ sei.
Er sagte mir, dass ich Kleidung, Leggings, Stiefel mit Stahlkappen und, wenn möglich, eine Schürze bräuchte. Ich ging, um alles einzusammeln und zu kaufen. Ein Freund hat mir sehr geholfen und ich musste nur noch Leggings kaufen. Die Schürze, die ich brauchte, war zu teuer, also habe ich sie nicht gekauft.
Er kam an und begann zu lernen. Ich habe einen Arbeitstag (von 8 bis 11 und von 13 bis 16) und eine Woche mit zwei freien Tagen gearbeitet.
Ich behalte vor, dass ich Ausschnitte und Videos mit Beteiligung verwende Leonid Archangelsky an Orten, an denen es kein eigenes Video gibt.

Sie beginnen zu lernen, indem sie Klammern schmieden, die nicht spiritueller Natur sind, sondern der Befestigung von Balken dienen, so zumindest Boris Wassiljewitsch.
Aber sie zwangen mich, aus einem Zylinder aus ShKh15-Stahl einen Streifen mit der erforderlichen Breite und Dicke von 7 mm zu schmieden. Die Länge des Zylinders beträgt etwa eineinhalb Meter und man kann nicht alles auf einmal aufheizen. Das Schmieden auf die erforderliche Größe habe ich erst gegen Ende meiner Ausbildung gelernt. Ich muss mich an die Arbeit mit einem Presslufthammer gewöhnen, was für mich etwas schwierig war. Es gibt zwei Variablen – die Erwärmung des Stahls und die Kraft des Hammers. Wenn man es zu stark erhitzt, verformt sich Stahl ebenso wie Plastilin leicht und verbiegt sich unter seinem Eigengewicht auch leicht. In diesem Fall müssen Sie die Dicke und Breite oft mit einem Messschieber aufrechterhalten.
Man darf es nicht überhitzen, sonst muss man es wegwerfen, und wenn man es nicht erhitzt und mit dem Schmieden beginnt, platzt es. Der kapriziöse Stahl muss erhitzt werden, bis er hellgelb wird.
Im Allgemeinen habe ich mich etwa anderthalb Wochen lang an die Arbeit gewöhnt. Dann begannen wir mit den Vorbereitungen zum Schmieden von Messern.

Haftungsausschluss: Im Internet gibt es alles über Schmieden und türkischen Damast, ich werde nichts Neues bekannt geben!

Gesamtansicht der Schmiede.

Das erste, was Sie bei Ihrer Ankunft tun müssen, ist, die Schmiede für die Zündung vorzubereiten. Cola-Schmiede. Zuerst reinigen Sie den Luftkanal und sieben dann den Koks, um Schlacke und kleine Partikel zu entfernen. Dann zünden Sie ein Feuer an, um den Koks zu erhitzen, starten das Gebläse und erhitzen den Koks. So wird die Schmiede für die späteren Arbeiten vorbereitet.

Wenn die Schmiede eröffnet ist, beginnen wir mit der Arbeit ...

Eine kleine Einführung: Was ist der Unterschied zwischen Damast und Damaststahl?
Bulat wird aus einem kohlenstoffreichen Stahl geschweißt, und Damaskus wird aus mehreren Stählen geschweißt.
Gegossener Damaststahl (oder Damaststahl) ist gemusterter Stahl im uns bekannten historischen Sinne, der durch Guss- und Schmiedeverfahren hergestellt wird.
Geschweißter Damaststahl (oder Damaststahl) ist gemusterter Stahl, der hauptsächlich durch Schmiedeverfahren hergestellt wird.
Für Interessierte - Artikel BULAT UND DAMASKUS: GESCHICHTE UND MODERNE
Türkischer Damast, auch gedrehter Damast genannt, wird aus gedrehten Stäben hergestellt. Es diente als „flexible“ Basis für eine „harte“ Schneide, die durch Schmieden wieder zusammengeschweißt wurde.

Wir haben Damaskus aus den beiden Stählen 65G (auch als Federstahl bekannt) und ShKh15 (auch als Kugellagerstahl bekannt) hergestellt.
Zunächst wurde ein Paket aus 7 abwechselnden Lagen gefaltet. Wir schleifen die Werkstücke zunächst auf einer Maschine, um Oxide von den Oberflächen zu entfernen. Das ist eine Art Betrug, denn... In gewöhnlichen Schmieden verwende ich dafür Borax.

Wir verschweißen alle Nähte dieser Tasche vollständig und beginnen mit dem Schmieden. Damit das Schweißen normal erfolgen kann, muss der Beutel gut und stark erwärmt werden. Es scheint uns, dass die Wärmeleitfähigkeit von Stahl hoch ist, aber in Wirklichkeit braucht es genug Zeit und es besteht kein Grund zur Eile. Der Beutel muss vollständig erhitzt werden.
Hier wird teilweise gebraut, weil... Leonid verwendet Borax.

Jetzt ist er aufgewärmt

Jetzt lasst uns schweißen

Nach dem Garen den Beutel erneut gründlich erhitzen und daraus einen quadratischen Zweig mit den Maßen eineinhalb mal eineinhalb Zentimeter formen.

Wir schneiden es in mehrere Teile, die wir drehen. Die Länge der Teile bestimmt die Größe der zukünftigen Klinge.
Jetzt müssen Sie sie gut erwärmen und eindrehen verschiedene Seiten: im Uhrzeigersinn und gegen den Uhrzeigersinn.

Und schmieden. Man muss sie ein wenig hämmern, damit sie quadratisch bleiben, aber ich hämmerte sie viel stärker und sie verwandelten sich in kleine Stäbchen.

Wir polieren sie

Wir montieren sie zu einem Paket, indem wir die Stäbe abwechselnd entsprechend der Drehung (im Uhrzeigersinn – gegen den Uhrzeigersinn – im Uhrzeigersinn usw.) zusammenstellen. Dadurch können wir die Verformung nach dem Abschrecken und Anlassen ausgleichen.
Wieder erhitzen wir es sehr stark, fast bis es brennt, und schweißen es zuerst mit einem Hammer und erst dann unter dem Hammer, um alles zu formen, was für das Messer benötigt wird.
Das Metall darf nicht überhitzen!!! Alles muss neu gemacht werden!!! Es sieht aus wie das:

Es stellt sich Folgendes heraus:

Jetzt mahlen wir es erneut, tauchen es in eine 5%ige Stickstofflösung und sehen uns das Muster an

Und die Tatsache, dass ich beim Einschmieden der Klinge einen Fehler gemacht habe, ist der Grund, warum ich diese Zeichnung bekommen habe.
Die beiden, die richtig gemacht wurden, sind so geworden:

Durch Schleifen von jeweils 0,1 mm können Sie das Muster ändern. Sie polieren und sehen, wenn Sie zufrieden sind, hören Sie auf.

Dann führen Sie die Bearbeitung durch, polieren, härten, vergüten, polieren, ätzen und stellen den Griff her! Bereit! :)))
Ich habe das noch nicht gemacht und ich habe keine fertigen Messer. :) :)

Das ist so ein interessanter Job, trist, aber interessant. Ich habe herausgefunden, wie man dies in Gravuren verwenden kann, obwohl mir gesagt wurde, dass die Herstellung eines Tellers auf diese Weise viel mehr „Spaß“ macht als die Herstellung eines Messers. :) :)