Электронные ценники как инструмент бережливого производства. Визуальный менеджмент в бережливом производстве

Японское слово, обозначающее «сигнал» или «карточка». Это метод, используемый для вытягивания продуктов и материалов на бережливые производственные линии.

Существует несколько вариантов КАНБАН в зависимости от применения: запускающий предыдущий процесс, двухбункерный (однокарточный), многокарточный, канбан однократного использования и др.

КАНБАН позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных активностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки/распределения этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки. Под оптимизацией понимается «не делать ничего лишнего, не делать раньше времени, сообщать о возникающей потребности только тогда, когда это реально необходимо».

Система КАНБАН разработана и впервые в мире реализована компанией «Toyota».

Система 5С - технология создания эффективного рабочего места

Под этим обозначением известна система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины. Система 5 С включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы «С». В переводе на русский язык - сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация, совершенствование.

1. СОРТИРОВКА: отделить нужные предметы - инструменты, детали, материалы, документы - от ненужных, с тем чтобы убрать последние.

2. РАЦИОНАЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ: рационально расположить то, что осталось, поместить каждый предмет на свое место.

3. УБОРКА: поддерживать чистоту и порядок.

4. СТАНДАРТИЗАЦИЯ: соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех S.

5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ: превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование.

Быстрая переналадка (SMED - Single Minute Exchange of Die)

SMED дословно переводится как «Смена штампа за 1 минуту». Концепция была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах с переналадке и переоснастке. В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» - «One Touch Exchange of Dies»).

В результате многочисленных статистических исследований было установлено, что время на осуществление различных операций в процессе переналадки распределяется следующим образом:

подготовка материалов, штампов, приспособлений и т. п. - 30%

закрепление и снятие штампов и инструментов - 5%

центрирование и размещение инструмента - 15%

пробная обработка и регулировка - 50%

В результате были сформулированы следующие принципы , позволяющие сокращать время переналадки в десятки и даже сотни раз:

разделение внутренних и внешних операций наладки,

преобразование внутренних действий во внешние,

применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа,

использование дополнительных приспособлений.

Система TPM (Total Productive Maintenance) - Всеобщий уход за оборудованием

TPM - «всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания.

Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования , которые могут привести к более серьезным проблемам.

В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ - составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как Полная Эффективность Оборудования (от английского «Overall Equipment Effectiveness»- OEE).

Система JIT (Just-In-Time - точно вовремя)

JIT (Just-In-Time)/ Точно вовремя - система управления материалами в производстве, при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Данная система ведет к резкому сокращению объема незавершенного производства, материалов и готовой продукции на складах.

Система «точно вовремя» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку «точно вовремя» комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи.

Сущность визуального менеджмента

Определение 1

Визуальный менеджмент представляет собой четкое описание стандартов, условий и целей работы на местах, которое служит для сравнения каждым работником фактического состояния дел и требований к эффективности производства.

С помощью визуального менеджмента проводят мероприятия, которые направлены на то, чтобы привести продукт в соответствие с заданными требованиями.

В общем понимании под визуальным менеджментом понимается совокупность методов и информации, которые поддерживают работников в процессе выполнения ими работы и обеспечивают обратную связь.

Формы визуального менеджмента

1. Вывешивание пограничных образцов и стандартов. Так, хорошие и плохие детали выставляются на рабочем месте и сопровождаются комментариями о причинах отнесения того или иного образца к хорошему или плохому. Особенное внимание уделяется деталям, которые являются пограничными случаями.
2. Сигнал Stoр/Go. Это может быть любая форма визуального и/или акустического сигнала, который дает информацию в части состояния процесса (лампа «тревожной» сигнализации, сирены и т.п.)
3. Система Andon – это световое табло или система проводников, которые позволяют четко установить вид и место проблемной ситуации. Эта система поддерживает сотрудника тогда, когда ему требуется помощь во время выполнения того или иного процесса. Подобные системы применяются крупнейшими корпорациями для автоматической остановки процесса тогда, когда оперативно решить проблему нельзя.
4. Автоматический стопор в автоматизированной установке, останавливающий производственный процесс в случае аварийной ситуации. Этот способ помогает предотвратить производство дефектных изделий, производственный цикл при этом возобновляется только после анализа и устранения проблемы.

Замечание 1

Вывешиваемая информация должна касаться только специфических мест или процессов, нет смысла вывешивать ту информацию, которая несет общий характер и затрагивает работу предприятия в целом.

При этом только вывесить информацию недостаточно, каждому сотруднику следует понимать, что эти сведения – часть его должностных обязанностей, которая позволит улучшить рабочий процесс.

Визуальный менеджмент - ключевая сила совершенствования и гарантия того, условия бережливого производства являются ясно читаемыми, понятными, и их придерживаются постоянно. Первичной причиной неэффективных затрат является дефицит информации из-за того, что персонал просто испытывает недостаток в знаниях о способах повышения эффективности их рабочих мест. С помощью визуального менеджмента можно существенно улучшить производительность, качество, удовлетворенность клиента, безопасность и т. д.

Инструментарий визуального менеджмента

Среди основных инструментов, которые могут быть использованы в визуальном менеджменте, можно назвать следующие:

• видеозапись происшествий,
• разработка визуальных стандартов,
• визуализация анализа проблемы (с помощью диаграммы Парето, «рыбьей кости» и т.п.),
• визуализация базовых показателей рабочих мест,
• схема перекрестного обучения,
• визуализация показателей деятельности всего предприятия.

Этапы внедрения визуального менеджмента

Внедрение визуального менеджмента предполагает последовательное прохождения ряда этапов:

1. Первый этап посвящен организации рабочих мест.
2. Затем, во время второго этапа визуализируется ключевая информация, которая расположена на рабочем месте: информация относительно безопасности, качества, последовательности выполнения операций и правилах эксплуатации оборудования.
3. В рамках третьего этапа визуализируются показатели эффективности и результаты различных процессов.
4. На четвертом этапе на базе данной визуализированной информации принимаются решения в части визуального менеджмента.

Использование визуального управления позволяет достичь две основные цели:

1. Сделать проблемы видимыми, постоянно владеть ситуацией на рабочем месте Gemba .

2. Сделать ясными задачи по улучшению (установить визуальный целевой показатель). При этом всегда одновременно видны как текущие результаты, так и цели.

Визуальное управление может осуществляться тремя основными способами: с помощью ключевых показателей (индикаторов), с помощью фотографий и с помощью разметки.

Ключевые показатели

Ключевые показатели (или индикаторы) представляют собой график или таблицу с изображением заданного и фактического значения показателя (дневная выработка, количество ошибок и т.п.). Они размещаются на информационных досках, которые находятся на каждом участке .

В начале рабочей смены все собираются на 5 минут, в течение которых руководитель обращает внимание сотрудников на достигнутые вчера результаты (значения показателей) по каждому сотруднику, выясняются причины успеха сотрудников, показавших лучшие значения, а также причины неудач тех, у кого результаты оказались ниже ожидаемых, даются рекомендации по использованию опыта лучших и следования стандартам. В конце смены выделяется 5-10 минут на уборку своего рабочего места, в течение которых руководитель заносит достигнутые сегодня результаты на информационную доску.

Фотографии

Намного проще сделать фотографию рабочего места, стеллажа и т.п., чем составить аккуратное описание в текстовом виде («картинка стоит тысячи слов»). Например, если расположение папок в офисном шкафу стандартизовано (и есть фотография), то отсутствие какой-либо папки сразу становится заметным. Наличие полоски на каждой папки позволяет размещать их в нужном порядке.

Разметка

Разметка показывает, как должны двигаться материальные потоки, где должно стоять оборудование и т.п. Четко установленные места, например, для тележек на складе, позволяют не тратить время на их поиск. Для разделения упакованного товара для отгрузки по разным филиалам давно используется цветной скотч, применение которого тоже является визуальным управлением..

Информационная доска

При размещении информации на доске следует постараться избежать лишней (это не всегда просто, поскольку информация достаточно разнообразна), поэтому нужно отображать только ту, которая необходима на участке:

· Показатели исполнения (результаты работы за месяц, выраженные в экономических категориях). Они являются основой для ежемесячного собрания сотрудников.

· Показатели производительности (фактическая выработка по отношению к плановой, проблемы качества и т.д.). Эта информация является основой для ежедневного пятиминутного обсуждения.

· Общая информация (распоряжения, объявления и т.п.).

Следует периодически избавляться от ненужной или устаревшей информации, а также использовать небольшое количество используемых показателей. Информация должна размещаться в легкодоступных местах и быть понятной без комментариев.

Наличие информации о требуемой и фактической выработке дает обратную связь сотрудникам, которые на ее основании могут регулировать темп работы.

Визуальное управление помогает определить проблемы и указать на несоответствие между целями и реальностью. При всей своей простоте оно дает возможность улучшить производительность и качество работы через визуализацию уже достигнутых целей и постановку новых.

Новая серия . Эта часть посвящена визуальному менеджменту . В видеоролике дано определение, приводятся примеры, рассказывается, на какие вопросы может давать ответы визуальный менеджмент, с помощью каких инструментов и в какой последовательности следует внедрять визуальный менеджмент. Смотрите.

Визуальный менеджмент — это расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы так, чтобы они были хорошо видимы, и чтобы любой участник процесса с первого взгляда мог оценить состояние системы.

Как выглядит производство в «обычном состоянии»?

Глядя на тот или иной цех очень сложно определить, что в нем происходит, и что должно происходить. Попробуйте рассмотреть эту фотографию и ответить на следующие вопросы:

• Сколько здесь должно работать человек?
• Сколько они должны выпустить продукции?
• Сколько заготовлено задела на сборку разными бригадами?
• Сколько тут ненужного оборудования?
• И сколько сделано брака?

На эти вопросы очень сложно ответить в данной ситуации, потому что глазу не за что зацепиться, непонятно, как оценивать те или иные критерии.

Визуально понятное пространство

В «визуально понятном» пространстве все обстоит совершенно по-иному. Здесь показаны фотографии, на которых приведены примеры организации производства, организации офисной работы и того, как та или иная информация представлена для того, чтобы ее можно было легче воспринимать. Это и карточки заданий. Это и стандарты выполнения операций. Это и планы работ. Это и схемы размещения оборудования. Это и схемы размещения офисного оборудования. Это таблица перекрестного обучения. Так же это канбаны и продукция, которая сама выступает в роли заказов.

То же самое относится и к офису. В данном случае приведены примеры нескольких компаний, которые используют те или иные способы обозначения своих планов выполнения задач. Это канбанные доски, это таблицы, в которых визуализируются планы развития, это таблицы, в которых указана загрузка людей на определенных задачах.

Вот небольшой перечень вопросов, ответы на которые можно на самом деле «увидеть» в производстве или в офисе:

• Какая часть сменного плана уже выполнена
• Сколько материалов нужно для окончания производства
• Какой инструмент используется в работе
• Какая оснастка установлена на станке
• Как правильно должна выполняться операция
• С какими проблемами сегодня столкнулось производство
• Каковы показания ключевых параметров станка
• Каков уровень продукции без дефектов
• Каков уровень травматизма на производстве

Согласитесь, было бы очень хорошо иметь возможность получать эту информацию немедленно, когда она требуется, а не спрашивать тех людей, которые работают в рабочей зоне, о том, каковы ответы на эти вопросы.

Инструменты визуального менеджмента

Есть целый ряд инструментов визуального менеджмента, здесь я привожу несколько из них.

• Это канбаны, как визуальный инструмент планирования
• Это 5S
• Это видеозаписи происшествий,
• визуальные стандарты,
• визуализация анализа проблем (диаграмма Парето, «рыбья кость» и так далее)
• визуализация ключевых показателей рабочих мест
• таблица перекрестного обучения
• и визуализация общих показателей предприятия

Этапы внедрения визуального менеджмента

Визуальный менеджмент внедряется в несколько этапов.

В течение первого этапа производится организация рабочих мест. Это тот этап, на котором нужно использовать всю мощь и возможности 5S.

На втором этапе визуализируется важная информация, которая находится на рабочих местах: информация о безопасности, о качестве, о том, как выполняются операции и о том какое и как должно использоваться оборудование.

На третьем этапе визуализируются результаты и показатели эффективности того или иного процесса.

И на четвертом этапе внедрения визуального менеджмента внедряется принятие решений на основе этой визуализированной информации.