Научное обозрение. Технические науки

Случайная загадка:

Кислый-кислый! Но - полезный! И, наверно, всем известный. Он - на даче, и в лесу. Я нарву и принесу Гладких, будто зёрна риса, Красных ягод...

Случайный анекдот:

Идет пpовеpка боеготовности части. Понаехали генеpалы. Кухню, плац, соpтиpы осмотpели и сели под тенью деpевьев отдохнуть. Вдpуг командиp части видит, как по аллее идет только что пpизванный под pужье боец. Идет, паpазит, пpосто так, погодой любуется. Ясное дело, что неpаботающий солдат во вpемя пpовеpки - это непоpядок. Командиp части подзывает его:
- Эй ты, замудонец, а ну-ка, подойди сюда!
Боец pазвоpачивается и, стpоевым шагом подойдя к командиpу, докладывает:
- Товаpищ полковник! Рядовой Замудонец по вашему пpиказанию пpибыл!
Тут пpовеpяющие пpитихли, а командиp части с изумлением спpашивает:
- Ты что, солдат, у тебя и пpавда такая фамилия?
- Hикак нет, товаpищ полковник! Hо ведь у Чапаева все чапаевцами были!

Знаете ли Вы?

Пропорции человека: размер ногтя должен соответствовать размерам пальцев, занимая около 50% от площади верхней фаланги пальца и при этом его длинна, должна превышать ширину на 10%. На средней по величине руке, длина ногтя, составляет 12 мм. Рост ногтя за один месяц составляет от 2,5 до 4 мм и зависит от возраста и состояния здоровья человека. Полный рост ногтя происходит за 4 – 5 месяцев.

Предисловие

Фенол-формальдегидная смола производится промышленностью с 1912 г. под названием бакелит. Как и ко многим другим новинкам, к бакелиту вначале относились скептически, и ему было трудно конкурировать на рынке с давно известными материалами.

Положение быстро изменилось, когда обнаружили его ценные свойства - бакелит оказался отличным электроизоляционным материалом, обладающим в то же время высокой прочностью. Сегодня у себя дома мы уже едва ли увидим штепсельные розетки, вилки и электрические выключатели из фарфора. Их вытеснили изделия из реактопластов. Бакелит и родственные ему пластмассы заняли также почетное место в машиностроении, автомобилестроении и других отраслях промышленности.

Введение

Синтез высокомолекулярных соединений представляет собой процесс соединения многих молекул индивидуальных химических веществ (мономеров) нормальными химическими связями в единую макромолекулу полимера.

Реакция образования полимера, протекающая без выделения других химических соединений называется реакцией полимеризации. Превращение мономеров в полимеры, сопровождающейся выделением побочных продуктов носит название поликонденсации.

Высокомолекулярные органические соединения, на основе которых изготавливают большинство пластмасс, также называют смолами.

К группе поликонденсационных смол относят полиэфирные, получаемые путем конденсации многоосновных кислот с многоатомными спиртами, фенолформальдегидные и другие.

На основе феноло-формальдегидных смол изготовляют пластические массы, называемые фенопластами.

Все пластические массы по составу делят на простые и сложные. Простые пластмассы состоят в основном из связующего, иногда с добавлением небольшого количества вспомогательных веществ (краситель, смазка и др.).В состав большинства пластмасс кроме связующего, входят и др.).Такие пластмассы носят название название сложных и композиционных.

Прессматериалы называют композиции на основе высокополимерных продуктов (искусственных смол, эфиров целлюлозы, битумов) из которых различными методами формирования (прямое прессование, литье) изготавливают разнообразные изделия.

Прессматериалы, содержащие смолы, которые отверждаются в процессе прессования изделий, называют термореактивными.

В результате отверждения связующего вещества изделие приобретает механическую прочность уже в прессформе при температуре прессования и теряет способность размягчаться при повторном нагревании: смола в отвержденом изделии неспособна плавится и растворятся. Такой процесс отверждения необратим.

К термореактивным относятся прессматериалы типа фенопластов, аминопластов содержащие главным образом поликонденсационные смолы.

Прессматериалы, называемые термопластичными или термопластами, содержат, связующие вещества не отверждающиеся в процессе прессования или литья изделий. В этом случае изделия приобретают механическую прочность только после некоторого охлаждения в прессформе.

Для изготовления фенопластов в качестве связующего применяют феноло-формальдегидные смолы, а также смолы, получаемые при частичной замене фенола другими веществами (анилин и др.) и частичной или полной замене формальдегида другими альдегидами (фурфурол и др).

В зависимости от соотношения между фенолом и формальдегидом примененного катализатора (кислый, щелочной) и условий реакций смолообразования получаются смолы двух типов - новолачные и резольные.

Новолачные смолы сохраняют способность плавится и растворятся после многократного нагревания до температуры, принятой при прессовании изделий из фенопластов.

Резольные смолы при повышенной температуре, а при длительном хранении даже при обычной температуре переходят в неплавкое и нерастворимом состояние.

Быстрое отверждение новолачных смол происходит только в в присутствии специальных отверждающих средств главным образом уротропина (гексаметилентетрамин). Для отверждения резольных смол не требуется добавления отверждающих средств.

В процессе отверждения резольных смол различают три стадии. В стадии А (резол) смола сохраняет способность плавиться и растворяться. В стадии В (резитол) смола уже практически не плавится, но еще способна набухать в соответствующих растворителях. В стадии С резит (смола) неплавка и даже не набухает в растворителях.

Рецептуры прессматериалов и химизм процесса

Теоретические представления о механизме взаимодействия фенола с формальдегидом в присутствии катализаторов, о строении фенолоформальдегидных смол в процессах их отверждения недостаточно разработаны.

Основными компонентами общими для различных прессматериалов являются: смола, волокнистый наполнитель, отвердитель или ускоритель отверждении смолы, смазка, краситель и различные специальные добавки.

Смола является основой прессматерила, т.е. связующим веществом, которое при соответствующей температуре и давлении пропитывает и соединяет частицы остальных компонентов с образованием однородной массы.

Свойствами смолы определяются основные свойства прессматериала. Например, на основе феноло-формальдегидной смолы полученной в присутствии катализатора едкого натра, невозможно получить прессматериал, который после прессования обладал бы высокой водостойкостью или высокими электроизоляционными свойствами.

Поэтому для предания прессматериалу определенных специфических свойств прежде, всего нужно правильно выбрать смолу (исходные вещества, катализатор, режим смолообразования).

При этом полимер становится твердым, нерастворимым и неплавким. Этот продукт конечной стадии поликонденсации называют резитом.

При промышленной переработке смолу на стадии образования резола выливают в формы и в них отверждают. Отверждение нередко занимает несколько дней. Это необходимо для того, чтобы образующаяся при реакции вода испарялась медленно. Иначе смола получится непрозрачной и пузырчатой. Чтобы ускорить отверждение, можно довести поликонденсацию до образования резита, затем полученную смолу размолоть, поместить в формы под давлением 200-250 ат и подвергнуть отверждению при 160-170 50 0С.

Если мы будем проводить эту реакцию при рН выше 7,т.е.в щелочной среде, то она сильно замедлится на образовании резола.

Новолачные смолы

В производстве главным образом применяются феноло-формальдегидные смолы обоих типов: новолачные и резольные.

При изготовлении феноло-формальдегидных смол применяют синтетический фенол, а также фенолы, получаемые из каменноугольной смолы(фенольная и феноло-крезольная фракции, трикрезол, ксиленолы). Помимо перечисленных фенолов применяют их смеси, а также смеси фенола с анилином (феноло-анилино-формальдегидная смола). Формальдегид иногда частично или полностью заменяют фурфуролом.

Для получения новолачных смол конденсацию, как правило, проводят в присутствии кислотных катализаторов при избытке фенола.

Технологический процесс получения твердой новолачной смолы, состоит из стадий конденсации и сушки проводимых, как правило, в одном аппарате.

В смесь фенола с формальдегидом вводят такое количество кислого катализатора, чтобы величина рН реакционной смеси составляла 1,6-2,3.Смесь при постоянном перемешивании нагревают до кипения в течении 40-60 минут при атмосферном давлении (реже в вакууме) с включенным обратным холодильником. Через 20 минут после начала кипения в аппарат вводят дополнительную порцию катализатора (0,056 вес. Част. кислоты на 100 вес. частей фенола). Кипячение смеси при 95-98 0С продолжают еще 1-1,5 часа. По достижению удельного веса смеси, близкого к 1,2 г/см 53 0, конденсацию смолы считают в основном законченной, включают прямой холодильник и начинают сушку, при остаточном давлении не выше 300 мм.рт.ст., обогревая аппарат паром 5-8 ат. Сушку продолжают до достижения температуры каплепадения смолы 95-105 0С. После этого смолу сливают из аппарата и охлаждают.

В новолачные смолы часто добавляют смазывающие вещества (олеиновая кислота) и красители.

Феноло-формальдегидная новолачная смола в твердом состоянии имеет цвет от светло- до темно коричневого, удельный вес ее около 1,2 г/см 53 0.Такая смола способна многократно плавится и вновь затвердевать, хорошо растворяется в спирте и многих растворителях. Переход смолы из нерасплавленного состояния при 150-200 5 0 0С в неплавкое и нерастворимое состояние в отсутствии отвердителя происходит очень медленно.

Температура плавления, вязкость и скорость отверждения новолачных смол изменяется с течением времени очень медленно. Поэтому такие смолы можно хранить в течении нескольких месяцев при любой температуре.

Резольные смолы

В отличие от новолачных смол разные марки резольных смол обладают несходными свойствами и имеют различное назначение. Часто одну марку резольной смолы не удается полноценно заменить другой.

Для получения резольных смол применяется такое же сырье, как и для новолачных (фенолы, смеси фенола с анилином, формальдегид). Катализатором служит щелочи и основания, едкий натр, гидрокись бария, аммиак, окись магния.

В производстве резольные смолы применяются в твердом и жидком состоянии. Резольная смола в жидком состоянии представляет собой смесь смолы с водой. Такие смеси, содержащие до 35 % воды, называются эмульсионными смолами. Частично обезвоженные эмульсионные смолы (с влажностью не больше 20 %) называют жидкими смолами.

Вязкость эмульсионных смол колеблется в пределах 500-1800 сантипуаз, жидких смол - в пределах 500-1200 сантипуаз.

Твердые резольные смолы по внешнему виду мало отличаются от твердых новолачных смол. Технологический процесс получения твердых резольных смол во многом аналогичен получению новолачных смол. Конденсацию и сушку проводят в одном аппарате. Конденсация, как правило, происходит при температуре кипения реакционной смеси, в течении определенного времени, установленного для каждой марки смолы, сушку проводят при остаточном давлении не выше 200 мм.рт.ст. Процесс сушки контролируют, определяя скорость отверждения смолы на плитке.

Готовую смолу сливают из аппарата возможно быстрее и охлаждают в тонком слое во избежание ее отверждения.

Важнейшим показателем качества эмульсионных и жидких резольных смол является вязкость, которая резко уменьшается с ростом температуры.

Хранение резольных смол допускается лишь в течении короткого времени (2-3 дня после изготовления),так как при хранении сравнительно быстро возрастает вязкость эмульсионных и жидких смол, а также температура каплепадения и скорость отверждения твердых смол.

Важным показателем является хрупкость твердых резольных смол. Смолы температура каплепадения и скорость отверждения которых соответствует техническим условиям, иногда обладают недостаточной хрупкостью. Тогда они плохо поддаются измельчению, а в измельченном состоянии быстро слеживаются.

Резольные смолы измельчают на таком оборудовании, что и новолачные смолы. Так как измельченная резольная смола даже при хорошей хрупкости быстро слеживается, хранить ее в таком состоянии не следует.

Наиболее удобной тарой для внутризаводского транспортирования твердых резольных смол при раздельном расположении производства смолы являются мешки из толстой, пыленепроницаемой ткани (бельтинг), а для эмульсионных смол - стандартные металлические бочки.

Способы производства фенопластов и переработки их в изделие

Наполнителем для прессопорошков, типа фенопластов чаще всего служит древесная мука, значительно реже мелковолокнистый асбест. Из минеральных порошкообразных наполнителей применяют плавиковый шпат, пылевидный кварц.

Прессматериалы типа фенопластов изготавливают "сухими" и "мокрыми" методами. При "сухих" методах смола применяется в сухом виде, а при "мокрых" в виде спиртового лака (лаковый способ) или водной эмульсии (эмульсионный способ).

Переработка фенопластов в изделие производится различными способами. Самым старым и самым распространенным промышленным способом является прямое прессование (называемое также горячим или компрессионным прессованием) применим ко всем видам описываемых прессматериалов.

Способ литьевого прессования, нызываемого также трансферным или шприцгуссом, применяют только, для переработки пресспорошков, когда изделие должно включать сложную арматуру.

Способ непрерывного выдавливания применяется для изготовления различных профильных изделий из пресспорошков (трубки, стержни, уголки).

Свойства Фаолита

Фаолитом называется кислотостойкая, пластическая масса, получаемая на основе феноло-формальдегидной резольной смолы и кислотостойкого наполнителя асбеста, графита и кварцевого песка.

Термореактивная фенола-формальдегидная смола способна под влиянием нагревания переходить в твердое, неплавкое и нерастворимое состояние. В соответствие с этим и фаолитовая масса, в которой частички наполнителя связаны между собой вязкой растворимой смолой, при термообработке отверждается, становится неплавкой и нерастворимой.

Фаолит - один из ценнейших конструктивных материалов. Он зарекомендовал себя при эксплуатации в различных агрессивных средах в широком интервале температур. По коррозионной стойкости фаолит превосходит свинец.

Большое количество фаолита выпускается в виде полуфабриката неотвержденных листов из которых заводы-потребители изготавливают различные изделия и арматуру.

Фаолит нашел широкое применение во многих отраслях промышленности как конструктивный материал. В ряде случаев он заменяет цветные металлы, особенно свинец. Легкость фаолита (р=1.5-1.7 г/см 53 0),химическая стойкость к кислым агрессивным средам позволяет из него изготавливать стойкую аппаратуру весом в несколько раз меньше металлической.

Фаолит модно применять при более высокой температуре, чем многие другие кислотостойкие пластические массы.

Основное сырье для Фаолита и приготовление резольной смолы

Для производства фаолита применяют резольную смолу, которая представляет продукт конденсации фенола с формальдегидом в присутствии катализатора - аммиачной воды. Резольная смола в при нагревании способна переходить в неплавкое и нерастворимое состояние.

Фенол в чистом виде - кристаллическое вещество со специфическим запахом. Температура кипения 182 0С и плотность при 15 0С составляет 1,066 г/см3.

Фенол хорошо растворяется в 30-40 % -ном водном растворе формальдегида (формалин), спирте, эфире, глицерине, бензоле.

Варка и сушка резольной смолы

Варка и сушка резольной смолы производится в варочно-сушильном аппарате. Аппарат снабжен мешалкой на 40-50 об/мин.В крышку аппарата вмонтированы смотровые стекла, штуцеры для измерения температуры, давления. Рабочее давление до 2 атмосфер.

Во время варки смолы протекает реакция конденсации - взаимодействие фенола с формальдегидом в присутствии катализатора аммиака. При этом образуется смола и водяной слой. При сушке в основном происходит удаление воды и компонентов не вступивших в реакцию. Процесс сушки в значительной степени определяет качество готовой смолы.

Сырье в котел загружается в таких количествах: фенол (100%-ный) - 100 вес.ч., формалин (37%-ный)-103,5 вес.ч., аммиачная вода (в пересчете на 100% - ный аммиак) - 0,5 вес.частей.

Переработка сухого фаолита в изделие может осуществлятся способом формирования, прессования. Вследствие того, что механическая обработка фаолита является трудоемкой работой, необходимо стремится к тому, чтобы изготовляемой фаолитовой детали придать определенную форму в неотвержденном состоянии.

Из сырого фаолита изготавливают:трубы, царги, цилиндрические сосуды, мешалки.

Из отвержденого фаолита изготавливают угольники, тройники, ванны.

Трубы и изделия из текстофаолита

Выпускаемый в настоящее время фаолит в ряде случаев не может быть использован ввиду не достаточной механической прочности. Армирование или текстолизация фаолита тканью дает возможность получить материал со значительно улучшенными механическими свойствами.

Фаолитовые трубы получают обычным способом. Неотвержденное фаолитовое изделие плотно обматывают полосками ткани, смазанные бакелитовым лаком. Если не требуется повторного наложения фаолита, то в таком виде и производят отверждение текстофаолита.

Таким образом получают трубы и царги различных диаметров из которых впоследствии монтируют аппараты или выхлопные трубы.

Прочее

Для лакировки деревянных изделий применяют самоотверждающиеся лаки, которые также изготавливают из феноло-формальдегидных смол.

Резольными фенолоформальдегидными смолами можно также склеить дерево с деревом или с металлом. Сцепление получается очень прочным, и этот способ склеивания в настоящее время находит все более широкое применение, особенно в авиационной промышленности.

В промышленности склеивание смолами на основе фенола применяется при изготовлении клееной фанеры и древесноволокнистых пластиков. Кроме того, такие смолы успешно используются для изготовления щеток и кистей, а в электротехнике ими отлично склеивают стекло с металлом в лампах накаливания, люминесцентных лампах и радиолампах.

Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на

Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на

Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий

| 13.09.2009

Такие полимеры можно получить реакциями поликонденсации фенолов и альдегидов. В качестве альдегидов применяют формальдегид, фурфурол, анилин, лигнин. В соответствии с этим получают полимеры различных наименований (например, фенолоформальдегидные, фенолофурфурольные, фенололигниновые).
Взаимодействие фенолов с альдегидами представляет собой реакцию поликонденсации, условием протекания которой является полифункциональность реагирующих молекул.

В зависимости от функциональности исходного фенольного сырья, характера альдегидного компонента, количественного соотношения альдегида и фенола и характера катализатора образуются два типа продуктов поликонденсации фенолов с альдегидами — термореактивные и термопластичные полимеры. Первые виды способны при нагревании переходить в неплавкое и нерастворимое состояние (пространственные полимеры). Термопластичные полимеры — постоянно плавкие и растворимые, не отверждающиеся при нагревании.

Термореактивные полимеры в исходном плавком и растворимом состоянии называют резолами, или полимерами в стадии А.
Резолы представляют собой нестабильные продукты реакции; в зависимости от уровня температуры они с большей или меньшей скоростью переходят в конечное, неплавкое и нерастворимое состояние. Скорость образования пространственных связей определяет скорость отверждения полимера.|

Полному отверждению и нерастворимости предшествует стадия перехода в промежуточное состояние, для которого характерны потеря плавкости растворимости и наличие высокоэластического резинообразного состояния при нагревании, а также значительная набухаемость в растворителях. Полимеры такой промежуточной стадии называют резитолами, или полимерами в стадии В.

Для конечной стадии поликонденсации полимера характерны неплавкость и нерастворимость их, неспособность размягчаться при нагревании и набухать в растворителях. В этой конечной стадии полимеры называют резитами, или полимерами в стадии С.

Термопластичные полимеры известны под названием новолачных. Весьма важно то обстоятельство, что оба состояния (новолачное и резольное) могут быть обратимыми.
Из группы фенолоальдегидных полимеров наибольшее значение имеют фенолоформальдегидные, являющиеся основными видами продукции промышленности полимеров.

Исходным сырьем для получения их служат фенол (С2 Н5 ОН) и формалин СН2 О. Фенол — вещество в форме бесцветных игольчатых кристаллов со специфическим запахом, температурой плавления 41° и температурой кипения 181°.

Формалином называют водный раствор газа формальдегида. Формальдегид обладает резким запахом, сильно раздражающим слизистые оболочки дыхательных органов и глаз. Допустимая концентрация его в воздухе производственных помещений не должна превышать 0,005 мг/л воздуха.
По техническим условиям формалин содержит 40% формальдегида и от 7 до 12% метилового спирта (по объему). Спирт добавляют в формалин для того, чтобы не образовался твердый осадок — параформ, состоящий из полимеров формальдегида.|

Вследствие исключительно большой реакционной способности формальдегида порошкообразный параформ образуется очень легко при понижении температуры и повышенных концентрациях формалина. Поэтому в зимнее время резервуары с формалином слегка подогревают глухим паром. Свежие осадки параформа легко растворяются в воде или при нагревании формалина с осадком. Иногда параформ применяют вместо формалина для конденсации.

Торговый параформ имеет вид белого тонкого порошка. Газообразный формальдегид горюч. Горючим является также и порошкообразный параформ. Огнеопасность формалина больше всего связана с образованием параформа.

Опасность загорания может возникнуть в том случае, если формалин, проникший через неплотности трубопроводов, резервуаров, после испарения оставляет налет параформа на этих конструкциях.
Реакция поликонденсации и образования новолачного полимера ускоряется водородными ионами. В тех случаях, когда этот катализатор не вносят, реакция катализируется муравьиной кислотой, которая всегда имеется в техническом формалине. При рН≥7 образуются полиметиленфенолы — новолачные полимеры.

Выход полимера, условия равновесия и свойства полимера не зависят от количества катализатора, но скорость реакции является линейной функцией концентрации водородных ионов.|
Химический характер катализатора сказывается не только на его катализирующем действии, полностью определяемом степенью диссоциации, но вместе с тем влияет и на некоторые технические свойства полимера. Следует различать катализаторы, удаляемые при сушке из полимера, и катализаторы, остающиеся в полимере в свободном или связанном виде. Вторые влияют на свойства полимера больше первых. Катализаторы могут изменить цвет полимера, его светостойкость и влияют на процессы конденсации и сушки.

Более активный катализатор — соляная кислота. Концентрация ее в реакционной среде должна быть от 0,1 до 0,3% (к фенолу), что обусловлено как степенью кислотности (рН) технического формалина (количества в нем муравьиной кислоты), так и пределами рН для реакционной смеси (обычно от 2,2 до 1,8).

В ходе реакции новолачной поликонденсации выделяется много тепла (до 150 ккал на 1 моль фенола), что может привести к бурному вспениванию и выбрасыванию реакционной смеси из реактора. Поэтому соляную кислоту рекомендуют вводить в два-три приема. Большое преимущество этого катализатора в том, что в процессе сушки полимера соляная кислота в основном испаряется из реакционной смеси вместе с парами воды.

Серьезный недостаток соляной кислоты — разрушающее действие ее на аппаратуру. Серную кислоту в качестве катализатора применяют сравнительно редко. Она менее энергично катализирует реакцию, чем соляная кислота. Кроме того, поскольку она остается в полимере, необходима последующая нейтрализация, в результате которой образуются химически инертные соли (нейтрализацию производят, добавляя гидрат окиси бария или кальция). Полимеры получаются более темными, чем в случае применения соляной кислоты.|

Щавелевая кислота, как слабо диссоциированная, действует менее энергично, и ее следует брать в больших количествах (обычно 1,5-2,5%). Процесс конденсации протекает более спокойно, им легче управлять, но он более длителен, чем при введении соляной кислоты; получаемые новолаки светлее и более светостойки.

Муравьиная кислота всегда присутствует в техническом формалине. Однако ее содержание (около 0,1%) не обеспечивает нужной скорости реакции поликонденсации. Поэтому, если конденсация проводится при атмосферном давлении и при температуре кипения смеси, необходимо добавлять кислоту, чтобы снизить рН реакционной среды до 4,5.
Если же проводить реакцию под давлением и при более высоких температурах (в автоклавах), то поликонденсация протекает с достаточной скоростью.

Технологический процесс получения фенолоформальдегидных полимеров состоит из следующих основных операций: подготовки сырья, загрузки его в варочный котел, варки, сушки и слива.
Для осуществления поликонденсации формалина берут 26,5-27,5 г на 100 г фенола. Фенол предварительно расплавляют и поддерживают в жидком состоянии при помощи подогрева или разбавлением нагретой водой.

Конденсацию полимера проводят в вакуум-варочном котле под разрежением. Котел (рис. 13) представляет собой стальной цилиндр 1 со сферической крышкой и днищем, снабженный паровой рубашкой.

(рис. 13) Вакуум-варочный котел для поликонденсации полимера|

В котле имеется мешалка 2, приводимая в движение от электромотора 3. В нижней, части котла вмонтирован кран 4 для слива полимера. На крышке сделаны два смотровых фонаря и люк для чистки котла. Кроме того, на крышке и на цилиндрической части расположены штуцера для подачи сырья, отвода паров в холодильник, стока конденсата, взятия проб и др. Емкости таких котлов различны — от 1,5 до 10 м³.
На рис. 14 изображена схема установки варочного котла в сочетании с холодильником и сборником конденсата.

(рис. 14) Схема установки варочного котла: 1 — вакуум-варочный котел; 2 — холодильник; 3 — сборник конденсата; 4 — насос

Подготовленное сырье подают насосами в варочный котел, туда же вводят небольшое количество катализатора.

После перемешивания смеси в рубашку котла подают пар, нагревают ее и выдерживают при кипении. Образующийся при этом пар отводят в холодильник. Продолжительность варки составляет 2-2,5 ч. Вначале образуется эмульсия, состоящая из «надполимерной» воды, полимера и остатков непрореагировавших фенола и формалина. Затем после отстаивания смесь разделяется на два слоя: нижний — полимерный и верхний — водяной.
Если процесс остановить на стадии образования эмульсии, полимер в таком виде можно использовать для получения прессовочных порошков или водостойкого клея.

В большинстве случаев полимер сушат в том же котле под вакуумом и в обезвоженном, но расплавленном виде помещают на металлические противни, в которых он отвердевает при остывании. Новолачный полимер в таком виде может сохраняться длительное время, не меняя своих свойств. Резольный полимер при хранении может постепенно затвердеть и утратить плавкость и растворимость.|

Резольные полимеры получают только при взаимодействии трехфункциональных фенолов с формальдегидом и при рН>7, т. е. в присутствии щелочных катализаторов. Последние определяют резольный характер полимеров не только при избытке формальдегида, но и фенола.
Важнейшими катализаторами резольной конденсации являются едкий натр, гидрат окиси бария, нашатырный спирт и сода.

В зависимости от соотношения компонентов, характера катализатора и режима сушки конечный продукт конденсации может быть жидким или твердым.
Жидкие (безводные) резольные полимеры довольно широко применяют для пропитки тканей, волокна и получения формовочных масс.

Обычно применяют водные конденсаты (эмульсионные полимеры), получаемые после окончания конденсации и сливания надполимерных вод. В этих случаях полимер сушат после смешивания конденсата с наполнителем.

Твердые резольные полимеры можно получать в стандартных условиях. Преимущества их следующие: стабильность свойств, меньшее содержание свободного фенола, более высокие химические свойства. Они отличаются от твердых новолачных полимеров более низкой температурой плавления и большим содержанием свободного фенола. Последнее зависит от соотношения компонентов, характера и количества катализатора, глубины конденсации и продолжительности сушки. Обычно твердые резолы содержат до 8-12% свободного резола, жидкие — 20% и выше.|
Небольшое содержание свободного фенола в резоле иногда желательно иметь для улучшения плавкости и текучести полимера, а также для повышения гибкости пленок после отверждения. Однако при избытке свободного фенола уменьшается скорость отверждения и ухудшаются физико-химические свойства пресс-композиций.

В отличие от новолачных полимеров, которые могут храниться длительное время без изменения свойств, резольные полимеры (даже твердые) уже при обычной температуре заметно теряют текучесть, плавкость и растворимость, увеличивают вязкость растворов, т. е. при хранении образуются пространственные сетчатые полимеры и резол постепенно переходит в резитальное состояние.

Термореактивность резольных полимеров при высоких температурах (105-180°) меньшая, чем у новолаков в смеси с уротропином (меньше скорость перехода из стадии А в стадию С). При невысоких же температурах (до 120°) резол значительно быстрее переходит в стадию В, чем новолачные полимеры в смеси с оптимальным количеством уротропина.

Средние свойства новолачного полимера следующие:
Температура каплепадения по Уббелоде, °С …. 95-105
Вязкость 50%-ного спиртового раствора полимера, спз, не более…………….. 130
Время желатинизации с 10% уротропина при 150°, сек ……. 40-50
Содержание свободного фенола, % ……. 6-9|

Свойства твердых резольных полимеров, как и новолачных, можно значительно варьировать в зависимости от рецептуры, процесса конденсации и сушки. Средние показатели таких полимеров приведены ниже:
Температура каплепадения по Уббелоде, ° С ….. 60-85
Скорость желатинизации при 105°, сек …….. 62-180
Содержание свободного фенола, % ……… 5-12
Содержание влаги, %, не более………. 3-4

Помимо твердых резольных полимеров промышленность выпускает эмульсионные резольные фенолоформальдегидные полимеры, которые представляют собой вязкие водные конденсаты, образующиеся после отстаивания и отделения надполимерных вод или после частичного испарения воды.

Эмульсионные полимеры применяют для пропитки волокнистых и тканевых наполнителей: древесной муки, целлюлозы, ткани. Преимущества их по сравнению с твердыми и резольными полимерами заключаются в том, что не требуется их сушить, а также расходовать спирт для получения спиртового резольного лака.
Недостатки эмульсионных полимеров — малая стабильность, нестандартность свойств и более высокое содержание в них свободного фенола и низкомолекулярных метилольных продуктов конденсации.|

Фенолоформальдегидные полимеры применяют в строительстве для производства клеев, твердых древесноволокнистых плит, древесностружечных плит, древеснослоистых пластиков (ДСП), водостойкой фанеры, бумажнослоистых пластиков, для приготовления сотопластов, минераловатных и стекловатных матов и спиртовых лаков.
Вторым видом этой группы материалов являются полимеры крезолоформальдегидные, в которых первым компонентом является не фенол, а крезол С6 Н4 СН3 ОН.

Крезол представляет собой разновидность одноатомного фенола.
Крезолы — бифункциональные, следовательно, при взаимодействии формальдегида с орто и пара-резолами при любых соотношениях компонентов получаются только термопластичные полимеры. При взаимодействии же формальдегида с метакрезолом можно получить как термореактивные полимеры, так и термопластичные (при недостатке формальдегида и в кислой среде).

Обычно применяют смесь трех изомеров крезола — трикрезол, содержащий не менее 40% метакрезола. Трикрезол — жидкость темного или красновато-коричневого цвета. Удельный вес ее равен 1,04; кипит она при температуре 185-210°. Трикрезол столь же ядовит, как и фенол. В воде он растворяется значительно хуже, чем фенол (всего около 2%).
Транспортируют трикрезол в цистернах и бочках из оцинкованной стали.

Крезол получают из каменноугольного, сланцевого и торфяного дегтя.
В зависимости от молярных соотношений крезола и альдегида получают как новолачные, так и резольные полимеры.|

Крезолоальдегидные полимеры отличаются водо- и кислотостойкостью. Из них изготовляют разнообразные литые изделия, слоистые материалы на основе ткани и бумаги, а также прессовочные продукты в композиции с древесной мукой и другими наполнителями для производства различных деталей сложного профиля методом горячего прессования.

Третьим представителем этой группы полимеров являются фенолофурфурольные полимеры . Они образуются при конденсации фенолов и фурфурола, который в данной реакции является заменителем формальдегида.
Из всех заменителей он получил наибольшее практическое значение в строительной технике.

Фуран — простейшее органическое гетероциклическое соединение с кислородом в составе пятичленного кольца.
Фурфурол получают из початков кукурузы, скорлупы земляного ореха, соломы, камыша и прочих отходов сельскохозяйственных культур. Фурфурол — бесцветная жидкость, темнеющая при освещении на воздухе, температура ее кипения 162°, объемная масса 1,1594 г/см³.

Реакцию полимеризации, которая ведет к желатинизации фурфурола, ускоряют воздействием крепких кислот. По этой причине в случае поликонденсации фурфурола с фенолами в присутствии сильных кислот при избытке кислот могут образоваться желатинированные и неплавкие полимеры.|

На практике конденсацию чаще всего ведут в щелочной среде. Если в реакцию вводят на 1 моль фенола 0,75-0,90 моля фурфурола, то получают новолачные полимеры со сравнительно высокой температурой плавления. При большем количестве фурфурола в результате щелочной конденсации получают полимеры, способные при высоких температурах (180°) переходить в плавкое состояние.

Фенолофурфурольные полимеры можно получить, проведя конденсацию под давлением в автоклаве. Так, в автоклав (рис. 15) загружают 100 частей фенола, 80 частей фурфурола и 0,5-0,75 частей едкого натра.

(рис. 15) Схема устройства автоклава: 1 — корпус; 2 — крышка; 3 — мешалка; 4 — паровая рубашка; 5 — сливной штуцер; б — сальник; 7 — фланец; 8 — гильза для термометра; 9 — манометр вакуумметр; 10 — штуцер загрузочного отверстия; 11 — штуцер предохранительного клапана; 12 — вакуумная линия; 13 — линия сжатого воздуха; 14 — линия, соединяющая автоклав с атмосферой; 15 — штуцер паровой трубы; 16 — штуцер для выхода конденсата; 17 — штуцер для выпуска воды

После загрузки сырье интенсивно перемешивают сжатым воздухом, автоклав закрывают, пускают мешалку и подают пар в рубашку автоклава (5-6 ат).
Нагревание смеси ведут до тех пор, пока давление внутри автоклава не достигнет 4,5-5,5 ат. Затем пар выключают, и дальнейший подъем температуры в автоклаве и, следовательно, повышение давления происходят за счет экзотермической реакции. Давление постепенно поднимается до 10 ат. При 10 ат реакцию продолжают в течение 40-60 мин; в случае же падения давления в рубашку снова подают пар. Потом автоклав охлаждают.|
Когда давление в автоклаве снижается до 1-1,5 ат, полимер сливают в промежуточный сборник или в сушильный агрегат. Сушат этот полимер в вакуум-сушильном агрегате, постепенно поднимая температуру в полимере до 125-135°. Процесс заканчивается при получении полимера с температурой размягчения 80-85° по Кремер-Сарнову.

Фурфурольные полимеры имеют некоторые преимущества перед фенолоформальдегидными: они лучше пропитывают наполнитель, и пресс-изделия получаются из них более однородного цвета и лучшего внешнего вида.
Основным отличием этих полимеров является их особое поведение при различных температурах обработки и прессовании. Так, фенолофурфурольные полимеры резольного, а также новолачного типа в смеси с уротропином проходят обычные стадии отверждения В и С с иной скоростью и в ином температурном интервале.

Значительно более сложные комплексы фенолофурфурольных продуктов конденсации (по сравнению с фенолоформальдегидными) взаимодействуют между собой, образуя сшитые молекулы лишь при более высоких температурах. Вследствие этого и каучукоподобная нетекучая стадия В достигается только при более высоких температурах, и полимер в значительном температурном интервале (130-150°) сохраняет свою высокую подвижность.|

При 180-200° потенциально реактивный полимер быстро переходит в стадию С, по-видимому, также в результате полимеризации за счет ненасыщенных связей фурфурола.
Температурные зависимости фенолофурфурольных полимеров более благоприятны для переработки пресс-композиций из этих полимеров методом литья под давлением; при таком методе требуется дольше сохранять подвижность массы в машине при температурах текучести композиции и быстрее отверждать массу в пресс-форме при 180-200°.

Преимущества фурфурольных полимеров заключаются также в большей текучести пресс-порошков, полученных на их основе, в свойстве лучше заполнять пресс-форму. Прессованные изделия из них отличаются одноцветностью и однородностью; при режиме высоких температур (180-200°) достигается большая производительность пресса.

Преимущество этих полимеров особенно выявляется при прессовании больших изделий сложного профиля, когда требуется более высокая подвижность массы и нужно сохранить ее текучесть в процессе прессования до момента заполнения пресс-формы и оформления изделий. Это последнее условие особенно важно при изготовлении крупных строительных деталей.

К полимерам этой группы относится также фенололигниновый полимер . Лигнин является составной частью древесины, одним из отходов производства целлюлозы. Хотя лигнин не имеет явных альдегидных свойств, но его можно сконденсировать с фенолом.
Технология получения фенололигниновых полимеров впервые была разработана С. Н. Ушаковым и И. П. Лосевым и другими советскими учеными.|

При производстве технической целлюлозы лигнин удаляют путем обработки древесины реагентами, разрушающими лигнин, но не действующими на целлюлозу.
В ходе реакции осахаривания древесины, т. е. при обработке ее минеральными кислотами, целлюлоза гидролизуется до глюкозы, в то время как лигнин мало изменяется. Следовательно, лигнин можно получать в больших количествах как в виде значительно деструктированного щелочного вещества и лигнина сульфатных щелоков, так и в форме малодеструктированного, так называемого кислотного, гидролизного.
Химический состав лигнина точно пока не известен.

Технический продукт конденсации представляет собой твердый раствор фенололигнинового полимера в феноле, и такой раствор является плавким полимером. Таким образом, наличие свободного фенола в полимере не является недостатком (как в случае получения обычных новолаков), а в определенных пределах необходимым условием производства технически годного продукта — плавкого полимера новолачного характера.

Отверждается фенололигниновый полимер в результате дальнейшей конденсации с формальдегидом или с уротропином.
Для получения фенололигниновых полимеров на 100 частей фенола обычно берут от 80 до 140 частей гидролизного лигнина (из расчета на сухое вещество) и 3-4 части серной кислоты.
Фенололигниновый полимер содержит 12-16% свободного фенола; при 150° желатинизация такого полимера с 10% уротропина проходит за 50-60 сек, температура каплепадения равна 120-140°.|

По механическим свойствам фенололигниновый полимер близок к новолачным фенолоформальдегидным полимерам. Физико-механические свойства пресс-порошков, получаемых на его основе, почти не уступают обычным новолачным пресс-порошкам, в частности по скорости прессования.

Недостатком фенололигниновых полимеров следует считать большую их вязкость в расплавленном состоянии, из-за чего не обеспечивается полная пропитка наполнителя и требуется более высокая температура при вальцевании, а также некоторая хрупкость при механической обработке изделий. С другой стороны, важным преимуществом этих полимеров является высокий выход их по отношению к расходуемому фенолу, что дает значительную экономию и фенола, и формальдегида.

Щелочной лигнин, получаемый в виде отхода при натронном или сульфатном методе производства целлюлозы, отличается значительно большей реакционной способностью, чем лигнин гидролизный.

Выход готового продукта достигает 400% от веса израсходованного фенола. Путем непосредственного смешивания древесной муки с перечисленными составными частями и последующей вальцовки смеси можно получить пресс-порошки с хорошими механическими свойствами, однако недостаточно водостойкие.
Фенололигниновые полимеры применяют пока мало. Но ввиду невысокой стоимости их целесообразно применять для изготовления строительных деталей, не подвергающихся в процессе эксплуатации увлажнению.

Фенолоальдегидными полимерами называют продукты поликонденсации различных фенолов с альдегидами.

Фенол СбН50Н - кристаллическое вещество с температурой плавления 41 °С и кипения 182 °С, смешивается со спиртом и при нагревании с водой, растворим в эфире, глицерине, хлороформе н др. Получают фенол из каменноугольной смолы - продукта сухой перегонки угля - и синтетическим способом.

Из альдегидных компонентов при получении фенолоальдегидных полимеров чаще всего используют формальдегид и фурфурол, которые образуют с фенолом полимеры трехмерной структуры. Формальдегид СН20 - газ, хорошо растворимый в воде; вода поглощает до 50 % формальдегида. Водные растворы формальдегида называют формалином. При получении фенолоальдегидных полимеров используют вспомогательные вещества, наиболее важные из которых - катализаторы NaOH, NH4OH, Ва(ОН) 2) контакт Петрова, НС1 н др.; растворители - этиловый спирт, ацетон и стабилизаторы - этиленгликоль, глицерин и др.

При поликонденсации фенола с альдегидами образуются термопластичные или термореактивные олигомерные продукты. Термопластичные фенолоальдегидные полимеры называют новолачными, а термореактивные - резольными.

При реакции фенолов с альдегидами образование полимеров того или другого вида зависит от функциональности фенольного компонента, мольного соотношения исходных веществ и рН реакционной среды.

При нагревании резолы отверждаются, то есть переходят в трехмерное состояние, при этом процесс отверждения проходит через три стадии: А, В и С.

Первая стадия А-резол. Олигомер находится в жидком или твердом растворимом состоянии, при нагревании плавится и при дальнейшем нагревании переходит в твердое нерастворимое и неплавкое состояние. В стадии А полимер имеет линейное строение или незначительное разветвление линейных цепей.

Вторая стадия В-резитол. Олигомер твердый и хрупкий, на холоде не растворяется, а лишь набухает в растворителях, при температуре размягчается и переходит в трехмерное неплавкое и нерастворимое состояние. В стадии В полимер - в разветвленном состояния, а между отдельными макромолекулами имеются поперечные сшивки.

Третья стадия С-резит. Полимер представляет собой твердый и хрупкий продукт, нерастворимый и неплавкий при нагревании. Полимер в этом состоянии имеет трехмерное строение с различной густотой межмо­лекулярной сшивки. Переход олигомера в трехмерное неплавкое и нерастворимое состояние (резит) есть результат межмолекулярного взаимодействия метиловых групп и образования структуры полимера пространственного строения.

Продолжительность перехода олигомера из стадии А в С характеризует скорость его отверждения, которая может изменяться в широких пределах от нескольких минут до нескольких часов, что зависит условий отверждения и свойств исходного полимера. Технологические процессы производства новолачных и резольных фенолформальдегидных олигомеров мало отличаются друг от друга и практически включают в себя одни и те же операции, за исключением сушки готовых продуктов.

В плитной промышленности фенолформальдегидные олигомеры используют в виде жидких резолов для производства пластиков, фанеры, древесно-волокнистых плит и древесно-стружечных плит. В производстве фанеры, древесно-волокнистых плит и древесно-стружечных плит используют преимущественно смолы следующих марок: СФЖ-3011; СФЖ-3013; СФЖ-3014; СФЖ-3024.

Для увеличения срока хранения и стабильности свойств фенолоформальдегидных смол горячего отверждения применяют стабилизаторы этиленгликоль (ЭГ), диэтиленгликоль (ДЭГ), полиацетальгликоль с винилоксигруппамн н полиацеталъгликоль (ПАТ). Стабилизаторы вводятся в процессе синтеза смол. Использование этих стабилизаторов позволяет увеличить срок хранения до 4 месяцев, при стабильности основных показателей.

На клеящие свойства этих смол влияют их молекулярная масса, содержание мономерных веществ и количество функциональных групп. Например, смолы с молекулярной массой 300...500 обеспечивают наибольшую прочность клеевых соединений. Следует отметить, что формирование свойств резольных смол возможно на стадии их получения за счет изменения условий поликонденсации.

Исследованиями, проведенными в ЦНИИФе, установлено, что чем меньше в смоле содержание свободного фенола, тем ниже требуется температура для ее отверждения, а также скорость отверждения смол с низким содержанием свободного фенола незначительно изменяется в зависимости от температуры. Хотя при повышении температуры возрастают прочность и водостойкость фенолформальдегидных смол.

Для сокращения продолжительности желатинизации фенолформальдегидных смол, при их использовании в производстве плитной продукции, используются различные ускорители отверждения, такие, как резорцин, параформальдегид, гуанидины и др. Их применение позволяет сократить продолжительность отверждения на 30...60 %.

В настоящее время для фенолформальдегидных смол при изготовлении древесно-стружечных плит найдены органические отвердители - изоцианаты, которые, кроме сокращения отверждения смол, уменьшают степень поглощения связующего древесиной, что улучшает процессы осмоления стружки и подпрессовки пакетов. Кроме того, для ускорения процесса отверждения фенолформальдегидных смол используются различные сульфокислоты. Применение сульфокислот сокращает время отверждения смол в 1,5-2 раза.

С целью увеличения скорости и глубины отверждения смол при температуре 105...120 °С были разработаны и опробованы в промышленности эффективные комбинированные отвердители, содержащие в своем составе бихроматы и карбамид.

Кроме рассмотренных выше смол горячего отверждения, в деревообрабатывающей промышленности для склеивания массивной древесины нашли применение клеи холодного отверждения на основе смол СФЖ-3016; СФЖ-309 н ВИАМФ-9. В качестве отвердителей для клеев холодного отверждения применяют, как правило, сульфокислоты.

Для изготовления облицовочных пленок на основе крафт-бумаг применяют фенолформальдегидные пропиточные смолы СБС-1; ЛБС-1; ЛБС-2 и ЛБС-9. Этими пленками облицовывается фанера специального назначения.

Древесно-стружечные плиты и пресс-массы па основе фенолформальдегидных олигомеров отличаются повышенной водо- и термостойкостью, а также высокой стойкостью к атмосферным воздействиям. Для производства древесно-стружечных плит рекомендуют применять олигомеры с пониженной вязкостью. Обладая высокими физико-механическими свойствами, фенолформальдегидные олигомеры требуют более длительных режимов прессования и высокой температуры.

Недостаткам древесно-стружечных плит на основе фенолформальдегидных олигомеров относятся выделение свободного фенола и формальдегида, специфический запах н темная окраска.

Под словом «смола» обычно подразумевается густое, вязкое вещество, клейкое на ощупь. Смолы бывают природными (например, живица, каучук, янтарь) и синтетическими. Последняя группа включает широкое многообразие материалов, выпускаемых промышленностью. Они намного дешевле, просты в применении, обладают высокой надежностью. Так, в XIX веке впервые была произведена фенолформальдегидная смола, этот материал и сейчас остается на пике популярности.

Свойства смолы

Фенолоформальдегидные смолы - синтетические массы из группы феноло-альдегидных смол, имеющие свойства термореактопластов. Уравнение и формула материала — C6H3(OH)-CH2-]n. Продукт был разработан при нагревании смеси формальдегида (формалина) и фенола. То, что материал получается при реакции этих компонентов, выявил ученый из Германии А. Байер в 1872 году. В результате взаимодействия образовались вода и полимер, правда, последний был довольно хрупким, а жидкость быстро переходила в газообразное вещество. Впоследствии метод получения средства был усовершенствован путем добавления древесной муки. Сейчас готовый продукт включает разные наполнители, улучшающие его свойства.

Характеристики и отличительные качества фенолформальдегидных смол таковы:

• по структуре - жидкие или твердые олигомеры;
• среда образования - кислая, щелочная;
• отличная электроизоляционность;
• высокая стойкость к механическому воздействию, повреждению;
• коррозионная устойчивость;
• растворимость в углеводородах, кетонах, хлористых растворителях, щелочах.

Особенностью материала является его трансформация в густошитый полимер с микрогетерогенной структурой после полного отверждения.

Применение материала

Смола на основе фенолформальдегида применяется в разных сферах народного хозяйства. Из нее делают пластмассу разных типов:

• при сульфированном отверждении - карболитную;
• при отверждении молочной кислотой - неолейкоритную;
• при участии соляной кислоты - резольную.

Фенольная смола идет на изготовление клеев и лаков, в том числе клея марки БФ. Она используется для создания герметиков как структурная связующая, при производстве фанеры, ДСП. Из формальдегидной смолы делают заливки и пропитки для тканей, иных материалов.

При участии продукта получают различные изделия общего и специального назначения:

• тормозные колодки для поездов, детали для машин, эскалаторов метро;
• абразивные инструменты;
• вилки, платы, розетки, счетчики, двигатели, клеммы и прочую электропродукцию;
• корпуса телефонов, фотоаппаратов;
• радиопродукцию, в том числе конденсаторы;
• военную технику и оружие;
• ненагреваемые элементы кухонной техники, посуды;
• текстолит и гетинакс - материалы для дальнейшей переработки;
• бижутерию, галантерею, сувениры;
• шары для бильярда.

Материал не применяют для производства тары, непосредственно контактирующей с пищевой продукцией, особенно предназначенной для тепловой обработки.

Материал относится к полимерам, получаемым способом поликонденсации. Его можно сделать из метана и метанола путем преобразования в формальдегид и дальнейшего соединения с фенолом. Технология следующая:

• берут раствор формальдегида 40% в количестве 3 мл;
• соединяют с 2 г кристаллического фенола (по Госстандарту, его можно заменить на 4 мл раствора карболовой кислоты, она представляет собой жидкий концентрированный фенол);
• в массу ввести 3 капли соляной кислоты;
• смесь закипит, после чего превратится в прозрачную массу наподобие стекла (резол);
• если требуется замедлить процесс, то посуду с массой остужают;
• резол легко растворяется в спирте, можно провести эксперимент для уточнения качества полученной массы;
• если оставить средство на более длительный срок, оно станет вязким, нетекучим и перестанет растворяться в спирте - превратится в более пластичный материал резитол;
• в завершение работы тару ставят в кипящую воду, в результате смола затвердевает, становится буквально каменной, обретает красный цвет.

Готовый продукт не горит, а медленно обугливается. При этом огонь станет желтоватым, почувствуется неприятный запах фенола. Технические условия для остановки реакции таковы: на любой стадии (до окончательного отверждения) можно влить щелочь, это прекратит процесс полимеризации.

Государственный стандарт также обозначает порядок получения иных веществ в ходе производства фенолформальдегидной смолы. Так, при повышении количества фенола можно получить новолак. Увеличение концентрации формальдегида позволяет сделать бакелит. При замене формалина на ацетон при участии соляной кислоты получится бисфенол.

Вред материала

Несмотря на достоинства, смолы данного типа могут нанести большой вред человеку и экологии. Их опасность в том, что на производстве применяются токсичные компоненты. Фенол и формалин ядовиты, а последний еще и считается сильным канцерогеном. Оба вещества имеют такую вредность:

• угнетают нервную систему;
• вызывают сыпь, дерматиты;
• провоцируют аллергию и бронхиальную астму.

Какая нормативная документация регулирует производство продукта? СанПиН регламентирует допустимые количества миграции этих веществ в готовые изделия. Они равны 0,05 мг/л для фенола, 0,1 мг/л для формальдегида. Проблему для экологии представляет собой и утилизация изделий из таких смол. Не менее важна защита работников производств, где они вырабатываются и перерабатываются. Этим фенолформальдегиды сильно отличаются от экологически безопасных эпоксидных смол.

Фенопласты

Под фенопластами понимают пластмассы, которые получают при соединении фенолформальдегидной смолы с разными наполнителями. Процесс протекает при высокой температуре, а тип наполнителя зависит от вида конечного изделия. К фенопластам также относится фенольно-бакелитовый клеевой состав, различные пластиковые изделия для быта и народного хозяйства. Из фенопластов делают детали для техники и автомобилей. В настоящее время методы производства настолько усовершенствованы, что в готовой продукции присутствуют только следовые концентрации вредных веществ.