Numer zadania:

Rok dodano:

Obciążenie pracą:

Wprowadzenie 3
Rozdział 1. Teoretyczne podstawy racjonowania i organizacji pracy 5
1.1 Istota reglamentacji i organizacji pracy 5
1.2 Koncepcja trybu pracy i odpoczynku 10
Rozdział 2. Analiza organizacji i regulacji pracy w przedsiębiorstwie GAZ 14
2.1 Charakterystyka organizacyjno-ekonomiczna przedsiębiorstwa 14
2.2 Obliczanie jednoczęściowej ciągłej linii produkcyjnej 14
Rozdział 3. Poprawa standardów pracy w Gazownictwie 22
Wniosek 28
Referencje 30
Załącznik nr 1…………………………………………………………,,……………….31

Fragment pracy:

Kilka abstraktów z prac na temat Organizacja i regulacja pracy na liniach produkcyjnych
Wstęp

Trafność tematu tej pracy wynika z faktu, że reformowanie rosyjskiej gospodarki wymaga radykalnej restrukturyzacji całego mechanizmu gospodarczego, stworzenia nowych relacji społeczno-gospodarczych, skutecznego systemu zarządzania produkcją i organizacji pracy w przedsiębiorstwach. Powodzenie reform gospodarczych w dużej mierze zależy od poprawy wydajności pracowników.
Jednym ze środków zwiększających produktywność pracowników jest podniesienie poziomu organizacji pracy w zakładach, oddziałach i przedsiębiorstwach jako całości. Praktyka pokazuje, że niedoskonała organizacja pracy z pewnością prowadzi do pogorszenia wyników końcowych przedsiębiorstwa.
Poprawa organizacji pracy w spółce LLC „Gas” jest palącym problemem we współczesnych warunkach biznesowych. Ponieważ organizacja pracy przedsiębiorstw jest procesem niezwykle złożonym i kosztownym, ma ogromne znaczenie dla efektywności działania, dlatego wymaga systemowego wsparcia, jasnych regulacji i stałej kontroli ze strony kierownictwa.
............
Rozdział 1. Teoretyczne podstawy racjonowania i organizacji pracy

1.1 Istota reglamentacji i organizacji pracy

Najważniejszym elementem organizacji pracy, w tym płac, jest racjonowanie - ustalanie rozsądnych kosztów i wyników pracy poszczególnych pracowników lub grup pracowników przy wytwarzaniu produktów lub wykonywaniu pracy w określonych warunkach organizacyjnych i technicznych.
Standardy pracy są niezbędne przy opracowywaniu różnych planów i programów, określaniu zapotrzebowania na sprzęt i siłę roboczą, obliczaniu mocy produkcyjnych, ulepszaniu procesów technologicznych, racjonalizacji struktury organizacyjnej przedsiębiorstwa i organizacji wynagrodzeń.
Teoria i praktyka przedsiębiorstw zagranicznych i krajowych opracowała jednolite podejście do określania metody standaryzacji pracy, która jest zwykle rozumiana jako zestaw środków, technik, metod, miar i obliczeń, za pomocą których realizowany jest proces ustalania standardów pracy . Metody normalizacji pracy obejmują głównie: analizę procesu pracy, projektowanie racjonalnej technologii i organizacji pracy oraz bezpośrednie obliczanie standardów.
.......

Prezentowany materiał edukacyjny (w strukturze - Zajęcia praktyczne) został opracowany przez naszego eksperta jako przykład - 30.06.2014 zgodnie z określonymi wymaganiami. Aby pobrać i obejrzeć skróconą wersję pracy kursu, należy kliknąć link „pobierz demo…”, wypełnić formularz i poczekać na wersję demonstracyjną, którą prześlemy na Twój E-MAIL.

Jeśli masz termin, wypełnij formularz, a następnie zadzwoń do nas na infolinię lub wyślij SMS na numer +7-917-721-06-55 z prośbą o pilne rozpatrzenie Twojego wniosku.

Jeżeli są Państwo zainteresowani pomocą w napisaniu konkretnej pracy, według indywidualnych wymagań, istnieje możliwość zamówienia pomocy rozwojowej na przedstawiony temat - Organizacja i regulacja pracy na liniach produkcyjnych... lub podobnym. Nasze usługi będą już podlegały bezpłatnym modyfikacjom i wsparciu do czasu obrony na uczelni. Jest rzeczą oczywistą, że Twoja praca zostanie sprawdzona pod kątem plagiatu i zagwarantuje, że nie zostanie wcześniej opublikowana. Aby zamówić lub oszacować koszt prac indywidualnych przejdź do

Produkcja liniowa nazywa się postępową formą organizacji produkcji, polegającą na rytmicznym powtarzaniu skoordynowanych czasowo operacji głównych i pomocniczych, wykonywanych na wyspecjalizowanych stanowiskach pracy, rozmieszczonych w ciągu procesu technologicznego.

Z definicji tej wynika, że ​​produkcję przepływową charakteryzują omówione wcześniej zasady organizacji procesu produkcyjnego, przede wszystkim zasady specjalizacji, prostoliniowości, ciągłości, równoległości i rytmu.

Zasada specjalizacji

Zasada specjalizacji w warunkach produkcji ciągłej polega na tworzeniu działów tematycznych zamkniętych w postaci wyspecjalizowanych linii produkcyjnych przeznaczonych do przetwarzania jednego produktu przypisanego do danej linii lub kilku produktów powiązanych technologicznie.

Dlatego każde stanowisko liniowe musi być wyspecjalizowane w wykonywaniu jednej lub większej liczby przypisanych mu operacji.

Kiedy jeden produkt jest przypisany do linii, jest on wywoływany jednoprzedmiotowe.

Linie takie są typowe dla produkcji masowej.

W przypadku łączenia kilku produktów w linię (co może być konieczne, gdy obróbka jest mało pracochłonna lub w przypadku małych zadań programowych) linia jest wieloprzedmiotowe.

Linie takie są typowe dla produkcji seryjnej i masowej. Produkty przydzielane są do linii wieloprzedmiotowych w taki sposób, aby można je było przetwarzać przy minimalnej stracie czasu na zmianę sprzętu przy wystarczającym obciążeniu pracą i całkowitej zbieżności operacji.

Zasada przepływu bezpośredniego

Zasada bezpośredniego przepływu przewiduje rozmieszczenie urządzeń i stanowisk pracy w kolejności przebiegu procesu technologicznego.

Podstawowym obszarem produkcyjnym jest linia produkcyjna. Wyróżnić prosty łańcuch zadań na linii, w którym dla każdej operacji jest tylko jedno zadanie, oraz złożony jeżeli w operacji działają dwa lub więcej miejsc zapasowych.

Konfiguracja linii produkcyjnych w zależności od warunków może być prostoliniowa, prostokątna, okrągła, owalna itp.

Zasada ciągłości

Zasada ciągłości na liniach produkcyjnych realizowana jest w postaci ciągłego (bez magazynowania międzyoperacyjnego) przemieszczania produktów poprzez operacje z ciągłą (bez przestojów) pracą pracowników i sprzętu.

Podobne linie są nazywane ciągły przepływ.

W przypadkach, gdy nie ma równości produktywności we wszystkich operacjach, nie jest osiągnięta pełna ciągłość, a takie linie są osiągane przepływ nieciągły Lub przepływ bezpośredni.

Zasada równoległości

Zasada równoległości w stosunku do linii produkcyjnych przejawia się w równoległym ruchu partii, w którym produkty przemieszczane są operacjami pojedynczo lub w małych partiach. Dzięki temu w danym momencie na linii przetwarzanych jest kilka sztuk danego produktu, znajdujących się w różnych operacjach technologicznych. Przy ścisłej proporcjonalności osiąga się pełne i równomierne obciążenie stanowisk pracy na linii.

Zasada rytmu

Zasada rytmu w warunkach ciągłej produkcji przejawia się w rytmicznym wydawaniu produktów z linii oraz w rytmicznym powtarzaniu wszystkich operacji na każdym jej stanowisku pracy.

Na rysunku 1 przedstawiono główne cechy decydujące o formie organizacyjnej linii produkcyjnej.

Rysunek 1 - Schemat klasyfikacji głównych typów linii produkcyjnych

Główne typy linii produkcyjnych stosowanych w budowie maszyn według stopnia specjalizacji Czy:

· ciągły przepływ;

· przepływ nieciągły (przepływ bezpośredni).

Na ciągłych liniach produkcyjnych, fragmentarycznie przekazywanie produktów, wydanie (wprowadzenie na rynek) każdej pozycji odbywa się w tym samym przedziale czasowym, tzw rytm liniowy(Lub rytm utworu).

Liniowe uderzenie R jest ściśle zgodny z programem produkcji i obliczany jest według wzoru:

gdzie jest faktycznym czasem pracy linii w planowanym okresie (miesiąc, dzień, zmiana), min.;N – program produkcyjny na ten sam okres, szt.

Na ciągłych liniach produkcyjnych z dostawą produktów imprezy transportowe Rytm pracy ciągłej linii produkcyjnej charakteryzuje się odstępem czasu dzielącym wydanie (uruchomienie) jednego opakowania od następnego, tj. rytm linii:

Gdzie R – liczba produktów w partii (opakowaniu).

Zatem dla każdego rytmu na linii i w miejscach pracy wykonywana jest taka sama ilość pracy pod względem ilości i składu.

O przepływie nieciągłym (przepływ bezpośredni ) linie o charakterystycznie różnej produktywności w poszczególnych operacjach nie ma ciągłości; jednakże rytm uwalniania można i należy tutaj obserwować.

Rytm linii w tym przypadku jest określony przez przedział czasu, w którym na linii tworzona jest wartość wyjściowa zadanej wartości, na przykład godzinowa, półzmianowa, zmiana.

Sposób na utrzymanie rytmu

Zgodnie z metodą utrzymania rytmu wyróżnia się linie:

· z wolnym rytmem;

· z regulowanym rytmem.

Linie z wolnym rytmem nie posiadają środków technicznych ściśle regulujących rytm pracy. Linie te służą do dowolnej formy przepływu, a utrzymanie rytmu leży tutaj bezpośrednio w gestii pracowników tej linii.

Linie z regulowanym rytmem typowe dla produkcji o ciągłym przepływie. Tutaj rytm utrzymywany jest za pomocą przenośników lub sygnalizacji świetlnej.

Sposób transportu przedmiotów pracy

Do transportu przedmiotów pracy w produkcji ciągłej służą następujące pojazdy:

· urządzenia transportu ciągłego (przenośniki napędowe różnej konstrukcji);

· pojazdy bez napędu (grawitacyjne) (stoły rolkowe, rampy, pochyłości itp.);

· cykliczne urządzenia dźwigowo-transportowe (suwnice pomostowe i inne, kolejki jednoszynowe z wciągnikami, wózki elektryczne, wózki widłowe itp.).

Przenośniki są najczęściej stosowane w produkcji ciągłej. Mają znaczące zalety :

· utrzymuj rytm linii;

· ułatwić pracę pracownikowi;

· zapewnić możliwość monitorowania ruchu zaległości;

· zmniejszyć zapotrzebowanie na pracowników pomocniczych.

Należy rozróżnić przenośniki robocze i dystrybucyjne.

Pracujące przenośniki przeznaczone do wykonywania operacji bezpośrednio na ich części nośnej. Ciągle poruszające się przenośniki robocze, takie jak przenośniki do automatycznego montażu, umożliwiają wykonywanie tych operacji podczas ruchu przenośnika.

Jeżeli wymaga tego proces technologiczny, operacje muszą być wykonywane na obiekcie nieruchomym, stosuje się przenośniki o ruchu pulsacyjnym. W takim przypadku napęd przenośnika załączany jest automatycznie tylko na czas niezbędny do przeniesienia produktów do kolejnej operacji.

Przenośniki dystrybucyjne stosowane na liniach produkcyjnych przy operacjach wykonywanych na stacjonarnych stanowiskach pracy (np. na maszynach) oraz przy różnej liczbie stanowisk rezerwowych w poszczególnych operacjach, gdy dla utrzymania rytmu konieczne jest zapewnienie jasnego adresowania przedmiotów pracy do stanowisk pracy w procesie operacje.

2. Cechy organizacji ciągłych linii produkcyjnych

Synchronizacja operacji

Działanie ciągłej linii produkcyjnej opiera się na koordynacji czasu trwania operacji z cyklem linii. Czas trwania każdej operacji musi być równy lub wielokrotność cyklu zegara.

Proces dopasowywania czasu trwania operacji do cyklu linii produkcyjnej nazywa się synchronizacja .

Warunek synchroniczności można wyrazić w następujący sposób:

Gdzie T– standardy czasowe operacji procesowych, min; Z– liczba zadań na operację.

Synchronizacja odbywa się poprzez zmianę struktury operacji i warunków organizacyjnych ich realizacji.

Istnieją dwa etapy synchronizacji procesów:

1.Wstępna synchronizacja wykonywana podczas projektowania linii;

2.Ostateczna synchronizacja przeprowadzona podczas debugowania linii na hali produkcyjnej.

Wstępna synchronizacja osiąga się poprzez dobór sposobu wykonywania operacji, sprzętu i wyposażenia technologicznego, sposobów przetwarzania oraz struktury operacji. W operacjach z dużym udziałem czasu ręcznego, takich jak montaż, synchronizację uzyskuje się w wyniku ponownego ułożenia przejść.

Na pierwszym etapie nie zawsze można zapewnić pełną synchronizację procesu; W tym okresie dopuszczalne są odchylenia w obciążeniu pracą o 8≈10%.

Przeciążenie to należy usunąć przy debugowaniu linii poprzez wprowadzenie działań organizacyjnych zwiększających wydajność pracy na przeciążonych stanowiskach pracy, tj. Na ostateczna synchronizacja proces.

Środki takie obejmują zastosowanie mechanizacji na małą skalę, przyspieszenie trybów technologicznych, wprowadzenie sprzętu o wysokiej wydajności, racjonalne rozmieszczenie miejsca pracy i poprawę jego utrzymania, indywidualny dobór pracowników do przeciążonych operacji, a także zachęty materialne w celu zwiększenia wydajności pracy w te operacje.

Synchronizując proces technologiczny należy uwzględnić warunki wykonywania operacji na linii tj. charakter transportu (ruch obiektu ciągły lub pulsacyjny), wielkość partii transportowej, miejsce operacji (z usuwaniem produktu z przenośnika lub bez niego) itp., ponieważ warunki te wpływają na strukturę i wielkość rytmu.

I tak na przykład przy jednorazowym przeniesieniu produktów na stanowiska pracy, ciągłym ruchu przenośnika i wykonywanie prac na samym przenośniku Rytm pracy linii będzie odpowiadał obliczonemu i będzie pokrywał się w czasie ze standardowym czasem operacji, ponieważ czas transportu obejmuje czas samej operacji, a montaż i demontaż produktu nie jest wymagany.

Ale jeśli w tych samych warunkach operacja zostanie wykonana stacjonarne miejsce pracy w rytmie pracy linii należy uwzględnić czas przewozu t tr(jeśli nie zachodzi na siebie), czas na usunięcie t sn i instalacja usta produktów i czasu przetwarzania t.:

.

Synchroniczność procesu technologicznego stwarza warunki do pracy z regulowanym rytmem oraz do stosowania zmechanizowanych środków transportu ciągłego.

Na częściowo zsynchronizowane procesy , tj. procesy charakteryzujące się znacznymi wahaniami rzeczywistego czasu poświęconego na operacje, tworzą ciągłe linie produkcyjne z wolnym rytmem .

Utrzymanie rytmu na takich liniach osiągane jest głównie poprzez mechanizację i utrzymanie stabilnej pracy urządzeń w podstawowych operacjach. Do ciągłej pracy na stanowiskach pracy tworzona jest niewielka rezerwa (zapas) półproduktów. Na liniach tego typu może poruszać się każdy typ pojazdu.

Jeżeli czas trwania każdej operacji jest równy taktowi (w przypadku przenoszenia produktów sztuka po kawałku) lub rytmowi (w przypadku przenoszenia produktów wsadowo), to przy każdej operacji wystarczy jedno stanowisko pracy, a produkty zostaną przeniesione z poprzedniego miejsca pracy do następnego w tym samym odstępie czasu.

Jeżeli czas trwania operacji jest wielokrotnością taktu, wówczas na równoległych stanowiskach pracy każdej operacji będzie przetwarzanych jednocześnie kilka produktów.

Podstawy obliczania linii przepływu ciągłego

Początkowe dane do obliczenia linii ciągłego przepływu to:

· program produkcji linii na określony okres czasu (miesiąc, dekada, dzień, zmiana)Nie;

· program uruchomienia linii na ten sam okresNzap;

· odpowiednie fundusze czasu.

Codzienny program startowy N zap ustalane zgodnie z programem wydań dziennych:

Gdzie A – procent strat technologicznych, np. w związku z produkcją części testowych podczas regulacji sprzętu lub zużyciem części do celów kontrolnych.

Dzienny rzeczywisty fundusz czasu pracy linii F zm z uwzględnieniem regulowanych przerw na odpoczynek T str jest równe:

Gdzie F do– kalendarzowy fundusz czasu pracy na zmianę, min; S– liczba zmian roboczych w ciągu dnia.

Wstępną normą obliczeniową przy projektowaniu linii produkcyjnej jest jej cykl R(z transmisją wsadową – rytm), która powinna zapewnić realizację danego programu w zaplanowanym okresie:

Liczba miejsc pracy C ja przy i-tej operacji jest równe

Gdzie ja– standardowy czas tej operacji.

Liczba pracowników operatora R uwzględnienie obsługi wielomaszynowej określa wzór

gdzie b to odsetek dodatkowych pracowników w przypadku absencji (urlopy, wykonywanie obowiązków rządowych, choroba itp.); M– liczba operacji na linii; tak, ja– standard obsługi stanowisk pracy w danej operacji.

Prędkość przenośnika Vk musi być zgodny z cyklem pracy linii:

Gdzie lo– rozstaw przenośnika, m (tj. odległość pomiędzy osiami sąsiadujących ze sobą produktów lub paczek równomiernie rozmieszczonych na przenośniku).

Prędkość przenośnika musi zapewniać nie tylko określoną wydajność, ale także wygodę i bezpieczeństwo pracy.

Zakres najbardziej racjonalnych prędkości 0,1 – 2 m/min.

Na ciągłych liniach produkcyjnych powstają podkład trzy typy:

· techniczny;

· transport;

· rezerwa (ubezpieczenie).

Podstawy technologiczne odpowiada liczbie produktów, które w danym momencie znajdują się w procesie przetwarzania na stanowiskach pracy. Przy przenoszeniu kawałek po kawałku zaległości technologiczne Z tych odpowiada liczbie stanowisk pracy Z, tj.

Zaległości transportowe Z tr składa się z liczby produktów, które w dowolnym momencie znajdują się w procesie transportu na przenośniku. Przy przenoszeniu produktów kawałek po kawałku z poprzedniego miejsca pracy bezpośrednio do następnego, backlog wynosi:

.

Rezerwę transportową można również określić na podstawie skoku przenośnika:

Gdzie Niewolnik L– długość odcinka roboczego przenośnika, m.

Zapasowy (ubezpieczenie ) podkład tworzony jest w najbardziej krytycznych i niestabilnych czasowo operacjach, a także w punktach kontrolnych.

Wysokość backlogu ustalana jest na podstawie analizy prawdopodobieństwa odchyleń od ustalonego cyklu pracy na danym stanowisku pracy (średnio 4-5% etatu zmianowego).

Braki części uzupełniane są w okresach regulowanych przerw, poza godzinami pracy lub na obszarach produkcyjnych off-line.

Główne typy linii do produkcji ciągłej to:

· z działającymi przenośnikami;

· z przenośnikami dystrybucyjnymi;

· przepływ-automatyczny;

· z obiektem nieruchomym (przepływ stacjonarny).

Ciągłe linie produkcyjne z działającymi przenośnikami Stosowane są głównie do montażu i wykańczania produktów przy dość dużych zadaniach programowych.

Operacje wykonywane są bezpośrednio na przenośniku; pracownicy - operatorzy rozmieszczeni są wzdłuż jego części nośnej, po jednej lub obu stronach, w kolejności przebiegu procesu technologicznego.

Produkty na przenośniku są instalowane i zabezpieczane w równych odległościach lo od siebie nawzajem.

Odcinek przenośnika roboczego, na którym każda operacja jest wykonywana przy stałej prędkości przenośnika, nazywa się obszar roboczy operacji.

W niektórych przypadkach ciągłe linie produkcyjne z pracującymi przenośnikami charakteryzują się swobodnym rytmem.

Aby zachować rytm pracy przy danej prędkości przenośnika, granice stref pracy dla operacji zaznacza się na jego stacjonarnej części lub na podłodze specjalnymi znakami, jak pokazano na rysunku 2.

Rysunek 2 – Schemat rozmieszczenia linii produkcyjnej z działającym przenośnikiem

Pracownicy podążając za produktem poruszają się wzdłuż strefy, rozpoczynając operację na początku strefy, kończąc ją na końcu, a następnie wracając na swoje pierwotne miejsce.

Ciągłe linie produkcyjne z przenośnikami dystrybucyjnymi Stosowane są głównie w obszarach obróbki skrawaniem, wykańczania i montażu małych produktów do dużych zadań programowych. Operacje wykonywane są na stacjonarnych stanowiskach pracy. Produkty są usuwane z przenośnika i zawracane na niego po zakończeniu operacji.

Stanowiska robocze rozmieszczone są wzdłuż przenośnika z jednej (rysunek 3) lub z dwóch stron.

Rysunek 3 – Schemat rozmieszczenia linii produkcyjnej z przenośnikiem dystrybucyjnym

Produkty układane są równomiernie na części nośnej przenośnika na wieszakach, wózkach, wózkach lub na oznakowanych odcinkach taśmy. W przypadku prostych łańcuchów stanowisk pracy, gdy operacja wykonywana jest w jednym cyklu zegarowym, każdy produkt, który zbliża się do stanowiska pracy, musi zostać przetworzony przed przybyciem kolejnego.

W złożonych łańcuchach technologicznych czas trwania operacji jest różny i wynosi dwa, trzy, cztery itd. bije. W tych warunkach, dla rytmicznego dostarczania produktów, konieczne jest, aby podczas pracy ciągłej każde kolejne stanowisko pracy wykonywało operację z przesunięciem o jeden cykl zegarowy od poprzedniego.

W tym celu wykorzystuje się automatyczną dystrybucję produktów lub oznaczenie przenośnika dystrybucyjnego. Oznaczenia (kolorowe flagi, litery, cyfry, oznaczenia kolorystyczne) nanoszone są na przegrody korpusu nośnego przenośnika i przypisywane do poszczególnych stanowisk pracy w wymaganej kolejności i ilości.

Minimalny wymagany zestaw oznaczeń na linii odpowiada najmniejszej wielokrotności liczby stanowisk pracy na wszystkich operacjach linii i nazywany jest numer okresu przenośnika dystrybucyjnego P.

Zestaw oznaczeń można powtarzać na całej długości części nośnej przenośnika. Każdy znak oznakowania przechodzi obok każdego miejsca pracy w tym samym odstępie czasu (okresie) T n, równy

Oznaczenia przenośników przydzielane są stanowiskom pracy przy każdej operacji zgodnie z czasem jej trwania.

Najdogodniejsze okresy to 6, 12, 24 i 30. W przypadku dłuższych okresów zaleca się wprowadzenie oznaczeń dwurzędowych (zróżnicowanych), wykorzystując dwa zestawy oznaczeń (np. kolorowe i cyfrowe).

3. Cechy organizacji nieciągłych linii produkcyjnych

Regulamin eksploatacji linii o przepływie nieciągłym (prostym).

Ta forma produkcji przepływowej jest stosowana podczas obróbki pracochłonnych części przy użyciu różnych typów sprzętu. Operacje technologiczne na liniach przepływu bezpośredniego nie są zsynchronizowane. Ze względu na różną pracochłonność operacji na tych liniach powstają międzyoperacyjne zaległości robocze, które są wskaźnikiem nieciągłości procesu.

Aby zapewnić rytmiczną pracę na takiej linii, konieczne jest ustalenie najbardziej odpowiedniego regulaminu pracy, który powinien przewidywać:

· wielkość powiększonego rytmu;

· procedury pracy na każdym stanowisku pracy;

· kolejność i częstotliwość przechodzenia pracowników zatrudnionych w niepełnym wymiarze godzin na serwisowane maszyny;

· wielkość i dynamika kapitału obrotowego.

Wybierając powiększony rytm linii o przepływie bezpośrednim, należy wziąć pod uwagę częstotliwość przenoszenia produktów tej linii na kolejne odcinki; wymagania dotyczące racjonalnej organizacji pracy pracowników zatrudnionych w niepełnym wymiarze godzin (częstotliwość przejść), a także optymalna wielkość zaległości.

Aby obliczyć i uporządkować linię, sporządzany jest harmonogram jej funkcjonowania.

Ten uproszczony harmonogram przedstawiono w tabeli 1.

Tabela 1 - Harmonogram

Proces technologiczny						Praca kto na linie	Harmonogram wyposażenia i pracowników w okresie rytmu (0,25 zmiany = 2 godziny)
N opera- cje	t w,, min.		Z pr	N maszyna	% za masa
		1,19		1 2	100 19		100 % 19 %
		0,69					69 %
		1,31					100 % 31 %
		0,81 Gdzie F cal cm– rzeczywisty czas na zmianę, min; Ncm– wymienny program startowy, szt. Dla danej linii takt r pr= 1,6 minuty W tym przykładzie (tabela 1) przyjmuje się 1/4 przesunięcia, tj. R = 2 godz. = 120 min. Maszyny niedociążone na 1. i 4. operacji tej linii może obsługiwać jeden pracownik zatrudniony na pół etatu B, a na 2. i 3. operacji przez pracownika B. Prace łączone można wykonywać wyłącznie w ustalonej kolejności, co przewiduje harmonogram pracy linii. W operacjach pokrewnych, ze względu na różną pracochłonność, nieuniknione są zaległości międzyoperacyjne. Zgodnie z przyjętym trybem pracy będą one zmieniać się w każdym rytmie (w tym przypadku w ciągu 2 godzin) od zera do maksimum (ryc. 4). Rysunek 4 – Dynamika zaległości pomiędzy dwiema sąsiadującymi operacjami Obliczanie międzyoperacyjnych rezerw roboczych Zaległości pomiędzy sąsiadującymi ze sobą operacjami definiuje się jako różnicę w liczbie produktów przetworzonych w tych operacjach w określonym przedziale czasu. Maksymalny rozmiar zaległości Z maks przez pewien okres T można obliczyć za pomocą wzoru Gdzie T– okres pracy w operacjach powiązanych przy stałej liczbie maszyn roboczych, min; Z– liczba jednostek wyposażenia działających na sąsiednich terenach I I ja+1- operacje w czasie T; t w, t w+1– standardy czasowe dla tych operacji, min.

Ministerstwo Nauki i Edukacji

Federacja Rosyjska

Uniwersytet Techniczny Korespondencyjny Northwestern State

Projekt kursu

Podstawy organizacji i zarządzania produkcją.

Organizacja jednoczęściowej linii produkcyjnej.

Opcja nr 7

Wydział: Inżynieria Mechaniczna

Grupa: Technologia Inżynierii Mechanicznej, rok 5 OZFO

Uczeń: Kalinin Aleksander Dmitriewicz

Kierownik: Bulkin Borys Efimowicz

Wielki Luki

2010

Ćwiczenia

Wymagane jest opracowanie jednoczęściowej linii produkcyjnej do produkcji części nadwozia. Roczny program produkcyjny N=196160 szt. Rodzaj przedmiotu obrabianego – odlew. Procent wyselekcjonowania części uwzględniany przy debugowaniu procesu technologicznego i przeprowadzaniu badań przewidzianych specyfikacjami technicznymi, B = 5%. Tryb pracy obiektu (praca zmianowa linii produkcyjnej), S = 1. Planowany czas poświęcony na naprawę urządzeń procesowych, F= 7%. Masa części - 1,7 kg. Masa przedmiotu obrabianego - 2,38 kg. Materiałem części jest stal 30. Proces technologiczny obróbki części w postaci zestawienia operacji technologicznych ze wskazaniem zastosowanego sprzętu i technicznych standardów czasowych przedstawiono w tabeli 1.

Tabela 1. Proces technologiczny obróbki części.

Operacja nr.	nazwa operacji	Rodzaj wyposażenia	Czas standardowy, min			Rodzaj pracy
				automat
	Rewolwer
	Rewolwer
	Wiercenie
	Przemiał
	Przemiał
	Przemiał
	Przemiał
	Wiercenie
	Wiercenie
	Gwintowanie
	Gwintowanie

1. Obliczanie cyklu wydania części

Cykl zwolnienia części, tj. Odstęp czasu pomiędzy wydaniem (lub uruchomieniem) dwóch kolejnych części oblicza się ze wzoru:

R = Fuh/ N 3 ,

gdzie Fe jest efektywnym (rzeczywistym) funduszem czasu pracy urządzeń linii produkcyjnej w planowanym okresie;

N 3 – liczba części, które mają zostać wprowadzone do produkcji w tym okresie (roku kalendarzowym).

Program uruchomienia produktów nr 3 zwykle przewyższa program wydania Ne ze względu na ich eliminację do debugowania procesu technologicznego i do testowania, określonych warunkami technicznymi odbioru produktów przez klienta. Dlatego:

N з = 100·N/(100 – b) = 100·196160/(100 – 7) = 206484 szt.

gdzie b = 7% – eliminacja produktu z powyższych powodów.

Efektywny czas pracy sprzętu określimy na podstawie nominalnego F N. A ten ostatni jest równy iloczynowi liczby dni roboczych w roku (jest ich około 250) przez liczbę zmian s (wskazaną w zadaniu) oraz przez czas trwania zmiany (480 minut), tj.

FH = 250·480·s.

Efektywny fundusz Fe jest mniejszy niż nominalny ze względu na całodobowe i międzyzmianowe przestoje sprzętu. Pierwsza wynika z przestojów w trakcie napraw. Ich wartość jest podana w zadaniu (% F N).

Następnie,

F e = 250·480·s·(1 – f/100) = 250·480·1·(1 – 7/100) = 111600 min.

r = F mi /N 3 = 111600/206484 = 0,54 min/szt.

2. Obliczanie wymaganej ilości sprzętu i jego obciążenia

Obliczone, tj. Teoretycznie wymaganą liczbę jednostek wyposażenia c ip do wykonania każdej i-tej operacji określa się jako stosunek t i /r, gdzie t i to standardowy czas tej operacji, a r to cykl wytwarzania wyrobów. Obliczenie ilości sprzętu dla każdej operacji pozwala określić całkowitą ilość sprzętu na linii, a także średni współczynnik obciążenia, który jest równy stosunkowi

gdzie m jest liczbą operacji procesu technologicznego.

Wyniki obliczeń wymaganego sprzętu i stopnia jego obciążenia dla każdej operacji i linii jako całości przedstawiono w tabeli 2.

Tabela 2. Obliczanie wymaganego sprzętu i stopnia jego obciążenia dla każdej operacji i linii

Operacja nr.	Czas standardowy	Liczba jednostek wyposażenia		Współczynnik ładowanie,  tj
		Szacunkowy kod IP	Przyjęte od w
Razem: = 29,25 = 29  = 1,01

Na podstawie danych zawartych w tabeli 2 decydujemy, czy projektowana linia będzie miała przepływ ciągły czy nieciągły. Ponieważ osiem operacji z jedenastu okazało się zsynchronizowanych (0,9   ​​​​i  1,1). W tych warunkach wybieramy ciągłą linię produkcyjną.

Nie można stosować obsługi wielomaszynowej ze względu na duże obciążenie pracą i krótki czas pracy w operacji głównej.

3. Planowanie lokalizacji sprzętu, dobór i kalkulacja pojazdów

Na tym etapie projektujemy linię produkcyjną jako miejsce produkcyjne. I to nie tylko zespół urządzeń technologicznych, ale także środki transportu międzyoperacyjnego, urządzenia do układania detali, wyrobów gotowych, meble robocze. Co więcej, wszystko to jest powiązane z konkretnym obszarem produkcyjnym i umieszczone na nim zgodnie z niezbędnymi normami i zasadami. W praktyce etap ten częściej nazywany jest układem linii produkcyjnej. Rysunek 1 przedstawia układ miejsca produkcyjnego.

W zależności od wagi przewożonych obiektów produkcyjnych, ilości sprzętu i jego gabarytów oraz długości linii dobieramy przenośnik taśmowy zamknięty pionowo.

Aby przenośnik mógł rozdzielać pracę pomiędzy wykonawcami i tym samym służyć jako środek utrzymania rytmu, musi być oznakowany. W tym celu wszystkie jego elementy nośne – ogniwa są ponumerowane okresowo powtarzającymi się numerami. Okres powtarzalności numeru, czyli okres znakowania przenośnika, wyznaczany jest jako najmniejsza wielokrotność liczby stanowisk pracy przy każdej operacji. Ponieważ na linii znajdują się operacje o liczbie zadań 1, 2, 3, 6 i 8, okres zaznaczania wyniesie 24.

Każdemu stanowisku pracy przypisujemy komórki o określonych numerach. Liczba tych liczb jest równa ilorazowi okresu powtarzalności podzielonego przez liczbę stanowisk pracy w odpowiedniej operacji; jeśli w operacji jest zajęte tylko jedno stanowisko pracy, to jest całkiem naturalne, że obsługuje ono komórki tych liczb. Numery przypisane do stanowisk pracy przedstawiono w tabeli. 3.

Tabela 3. Przypisanie numerów do stanowisk pracy

Liczba zadań na operację	Zapasowy numer miejsca pracy	Liczba przypisanych komórek w miejscu pracy
		1-3-5 itd. (wszystko dziwne)
		2-4-6 itd. (wszystko równe)
		1-4-7-10-13-16-19-22
		2-5-8-11-14-17-20-23
		3-6-9-12-15-18-21-24

W przenośniku taśmowym numer ogniwa umieszczamy bezpośrednio na taśmie, w przenośnikach podwieszanych i wózkowych numerujemy same elementy nośne.

Aby zaznaczyć za dany okres powtarzalności numeru (P), musi zostać spełniony warunek zaznaczenia, tj. pewna zależność pomiędzy długością elementu trakcyjnego L a podziałką oznakowania: L/P = liczba całkowita.

72/24=3 - warunek jest spełniony.

Poniżej podano wstępne dane projektowanej linii.

Na linii wykorzystujemy przenośnik taśmowy zamknięty pionowo.

Minimalna ilość wieszaków na części nośnej przenośnika w tym przypadku wynosi 29 (liczba stanowisk pracy). Ponieważ w przenośniku zamkniętym pionowo jedna gałąź jest nieczynna, całkowita liczba komórek na przenośniku K = 58. Najbliższa większa liczba komórek spełniająca warunek zaznaczenia (tj. wielokrotność okresu powtarzania liczby) będzie równa 72 Długość elementu trakcyjnego przy długości linii 36m będzie wynosić L=72m. Następnie:

l 0 =L/ K = 72/72 =1.

Jak widać, ten krok znakowania przekracza minimalną odległość między sąsiednimi stanowiskami pracy (1,8 m). l0 =1< l min =1,8 м. Данное условие удовлетворяет требованию, что минимальное число грузонесущих элементов на грузонесущей части распределительного конвейера не может быть меньше количества рабочих мест на линии

Jak już wspomniano, na liniach obróbczych nie ma potrzeby sprawdzania zgodności l 0 z ograniczeniem gabarytów transportowanego produktu. Stopień znakowania (1,89 m) znacznie przekracza w tym przypadku maksymalny wymiar całkowity produktu (400 mm).

Sprawdźmy znaleziony stopień znakowania pod kątem ograniczeń prędkości. Krok znakowania powinien być taki, aby prędkość przenośnika V nie przekraczała 2...3 m/min

v = l 0 /r = 1/0,54 = 1,85 m/min, mieści się w dopuszczalnej prędkości.

4. Tworzenie harmonogramu linii produkcyjnej

Grafik pracy PPL ustalamy na czas określony, po upływie którego powtarzany jest ustalony tryb wykonywania pracy na stanowisku pracy. Okres ten nazywany jest okresem utrzymania linii. Zakładamy, że jest to jedna zmiana. Rysunek 2 przedstawia harmonogram pracy.

Rysunek 2 – Harmonogram pracy linii.

5. Obliczanie zapasów na linii produkcyjnej

Produkcja niezakończona na linii produkcyjnej w ujęciu fizycznym to zbiór zaległości wewnątrzliniowych (technologicznych, obrotowych i ubezpieczeniowych). Ich utworzenie i utrzymanie na określonym poziomie jest warunkiem nieprzerwanej pracy linii produkcyjnej. Dlatego konieczne jest dokładne poznanie minimalnych wymaganych (normatywnych) wymiarów tych rezerw.

Zaległości technologiczne tworzą obiekty pracy, które w danym momencie są bezpośrednio w pracy, w procesie wykonywania na nich operacji technologicznych. Liczba takich pozycji jest co najmniej równa liczbie zadań na linii. Zaległość transportowa to te obiekty produkcyjne, które są w trakcie transportu do kolejnej operacji, tj. na części nośnej przenośnika dystrybucyjnego. Ich całkowita liczba jest równa stosunkowi długości części nośnej L n do stopnia znakowania lo . W przypadku przenoszenia partiami transportowymi ( P szt.) odpowiednio zwiększa się wielkość rezerwy transportowej (L n/l o).

W uproszczeniu zaległości transportowe poszczególnych operacji wyznacza wzór

z = do i ·L n / (cl o),

gdzie c i c to odpowiednio liczba zadań w i-tej operacji oraz w całej linii, =1 to wsad transferowy.

Z 1 = (6 1 36)/(29 1) = 7,5 bierzemy 7 szt.

Z 2 = (8 1 36)/(29 1) = 9,9 bierzemy 10 szt.

Z 3 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 bierzemy 2 szt.

Z 4 = (1,1,36)/(29,1)=1,24 przyjmujemy 1 sztukę.

Z 5 = (1,1,36)/(29,1)=1,24 przyjmujemy 1 sztukę.

Z 6 = (3 1 36)/(29 1) = 3,7 bierzemy 4 szt.

Z 7 = (1,1,36)/(29,1)=1,24 przyjmujemy 1 sztukę.

Z 8 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 bierzemy 3 sztuki.

Z 9 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 bierzemy 3 sztuki.

Z 10 = (1,1,36)/(29,1)=1,24 przyjmujemy 1 sztukę.

Z 11 = (2,1,36)/(29,1)=2,5 przyjmujemy 3 sztuki.

Tworzona jest rezerwa ubezpieczeniowa na wypadek przestojów na linii z nieprzewidzianych przyczyn (zepsucie narzędzia, nagła awaria sprzętu, naruszenie regulacji urządzenia lub maszyny skutkujące wadami w określonej operacji itp.). Jeżeli przy jakiejś i-tej operacji wystąpi awaria (awaria), to powoduje to wymuszony przestój przy wszystkich kolejnych operacjach w czasie niezbędnym do usunięcia przyczyn awarii. Te przestoje można wyeliminować, jeśli wcześniej utworzy się zapas części, które przeszły i-tą operację, czyli rezerwę ubezpieczeniową. Można go zapisać zarówno na i-tej, jak i (i+1) operacji.

Wielkość rezerwy ubezpieczeniowej z c dla danej operacji uzależniona jest od tego, jak długo T c konieczne jest „ubezpieczenie” linii od przestojów spowodowanych okolicznościami losowymi, tj. z с = T с /r. Czas T s dla tych operacji dobierany jest w przedziale 45...60 minut.

Wybierz operacje nr 4, 5 i 7.

Wówczas Z c = 45/0,54 = 83 sztuki – rezerwa ubezpieczeniowa.

6. Liczba głównych pracowników.

Obliczanie liczby głównych pracowników (operatorów) na linii produkcyjnej zaczynamy od określenia zapotrzebowania na pracowników dla każdego zawodu i kwalifikacji, a następnie, biorąc pod uwagę możliwą kombinację zawodów, znajdziemy ich całkowitą liczbę.

Dla każdego j-tego zawodu wyznaczamy wielkość pracy Q j dla rocznego programu produkcyjnego jako iloczyn N·t j – pracochłonność części dla j-tego rodzaju pracy (zawodów). Stanowi sumę norm jednostkowych czasu pracy wykonywanych przez pracowników j-tego zawodu. Ponieważ objętość wyrażona jest w standardowych godzinach (n.-h), a standardowy czas utworu w minutach, ostatecznie mamy:

Q j = 1/60·N ç ·t jot .

Q 1 = 1/60·206484·3,20=11013 n.-h;

Q 2 = 1/60·206484·4,58=15762 n.-h;

Q 3 = 1/60·206484·0,99=3407 n.-h;

Q 4 = 1/60·206484·0,61=2099 n.-h;

Q 5 = 1/60·206484·0,66=12271 n.-h;

Q 6 = 1/60·206484·1,58=5437 n.-h;

Q 7 = 1/60·206484·0,52=1789 n.-h;

Q 8 = 1/60·206484·1,0=3441 n.-h;

Q 9 = 1/60·206484·1,25=4302 n.-h;

Q 10 = 1/60·206484·0,44=1514 n.-h;

Q 11 = 1/60·206484·0,89=3063 n.-h;

Następnie wyznaczamy roczny budżet czasu pracy F b przeciętnego pracownika, równy nominalnemu funduszowi czasu pracy w roku pomniejszonym o czas związany z nieobecnością pracownika w pracy z różnych przyczyn. Nazwijmy to czasem wolnym od pracy. Obejmuje to czas urlopów regularnych i dodatkowych, urlop macierzyński, przerwy na karmienie dzieci, preferencyjne godziny pracy dla nastolatków.

Przyjmujemy, że udział poszczególnych rodzajów czasu wolnego w nominalnym rocznym budżecie czasu pracy przedstawia tabela 4:

Tabela 4. Budżet czasowy jednego pracownika na rok

Fundusz czasu kalendarzowego w dniach
Dni wolne od pracy ogółem
w tym
- wakacje
– weekendy
Nominalna liczba dni roboczych
Dni wolne od pracy jako procent nominalnego funduszu czasu:
– urlopy regularne:
– dodatkowe urlopy
– urlop macierzyński
– wypełnianie obowiązków rządowych
- zwolnienie lekarskie

F b = 255- = 224,4 dni = 1795 godzin.

Szacunkową liczbę pracowników P jp zawodu j-tego w przypadku ogólnym określa się ze wzoru:

Pjp = Qj /(Kn·Fb),

gdzie K n =1 jest współczynnikiem pracowników spełniających standardy produkcyjne.

P 1Р = 11013/(1,0·1795) = 6,14;

P 2Р = 15762/(1,0·1795) = 8,79;

P 3Р = 3407/(1,0·1795) = 1,9;

P 4Р = 2099/(1,0·1795) = 1,17;

P 5Р = 2271/(1,0·1795) = 1,27;

P 6Р = 5437,4/(1,0·1795) = 3,03;

P 7Р = 1789,6/(1,0·1795) = 0,99;

P 8Р = 3441,4/(1,0·1795) = 1,92;

P 9Р = 4301,8/(1,0·1795) = 2,4;

P 10Р = 1514/(1,0·1795) = 0,84;

P 11Р = 3063/(1,0·1795) = 1,7.

Całkowita liczba pracowników:

Turners 6,14+8,79=14,93.

Pracownicy młyna 1,17+1,27+3,03+0,99 = 6,46.

Wiertarka 1,9+1,92+2,4+=6,22.

Obcinacze do gwintów 0,84+1,7=2,54.

Ostatecznie akceptujemy:

Tokarze III poziomu – 15 osób.

Operatorzy frezarek II kategorii – 6 osób.

Wiertarki II kategorii - 6 osób.

Przecinacze gwintów kategorii III – 3 osoby, w tym jedna z połączeniem zawodu frezarki kategorii II.

Łączna liczba pracowników wynosi 30 osób.

Harmonogram pracy linii pozwala na ustalenie liczby rozjazdów pracowników, P, którzy muszą codziennie dojeżdżać do pracy. Naturalnie liczba płac pracowników Pc jest większa niż liczba frekwencji, ponieważ niektórzy pracownicy nie chodzą do pracy z różnych powodów (wakacje, choroba itp.). Pomiędzy liczbą płac i frekwencji pracowników w pracy dwuzmianowej linii należy zachować bardzo wyraźną zależność, wynikającą z oczywistej równości:

Lewa strona równania to ilość pracy, jaką muszą wykonać pracownicy obecni w pracy w ciągu roku, a prawa strona to ilość pracy, jaką mogą wykonać wszystkie linie robocze w ciągu roku, biorąc pod uwagę czas wolny od pracy. Stąd liczba płacowa pracowników dla danej frekwencji:

Р с = Р i ·F e /F b

Р с = 29 ·111600/107712=30

Określamy wielkość dodatkowej (nieliniowej) pracy, aby osiągnąć pełne zatrudnienie:

Q d = (P s – P r)·F b = (30-28,98)·107700=109854 n.-h;

gdzie P r jest szacunkową liczbą pracowników na linii, uzyskaną przez dodanie szacunkowej liczby pracowników dla każdego zawodu zgodnie z wielkością pracy.

Przeciętna kategoria pracy dodatkowej to II.

7. Ustalanie funduszu płac (WF) pracowników głównej linii produkcyjnej.

Wynagrodzenie według taryfy ustala się jako iloczyn ilości pracy w standardowych godzinach i godzinnej stawki taryfowej odpowiedniej kategorii.

Z t = SQ jot · T jot . - fundusz taryfowy.

Wynagrodzenie zasadnicze stanowi sumę funduszu taryfowego i dodatków do funduszu godzinowego. Są to dopłaty za pracę na linii produkcyjnej – 12%, wysokie kwalifikacje zawodowe pracowników, za tokarki i gwintarki trzeciej kategorii – 12%.

Roczny fundusz wynagrodzeń stanowi sumę funduszu głównego oraz wpłat do funduszu rocznego, takich jak: urlop wypoczynkowy – 9%, wykonywanie obowiązków państwowych i publicznych – 1,5%. Obliczenia płacowe przedstawiono w tabeli 5.

Tabela 5. Płace.

Operacja nr.	Opłata taryfowa za operację.	Podstawowe płace i wynagrodzenia.	Roczne wynagrodzenia.

Wynagrodzenie dodatkowe obliczamy jako różnicę między wynagrodzeniem rocznym a wynagrodzeniem podstawowym:

380832-374718,3=5928,1 rub.

Średnie miesięczne wynagrodzenie przeciętnego pracownika płacowego znajdujemy na podstawie stosunku funduszu taryfowego do liczby pracowników:

380832/(30,12) = 1057 rub.

8. Obliczanie kosztu wytworzenia części.

Koszt produkcji obliczamy korzystając z następujących pozycji kosztorysowych:

1. Materiały.

2. Odpady zwrotne (odjęte).

3. Płace podstawowe pracowników produkcyjnych.

4. Dodatkowe wynagrodzenia dla pracowników produkcyjnych.

5. Ujednolicony podatek socjalny - 26%.

6. Koszty konserwacji i eksploatacji sprzętu - 7%.

7. Ogólne wydatki sklepu - 40%.

8. Ogólne koszty produkcji - 70%.

Koszt materiałów na jedną część ustalany jest według cennika hurtowego, z uwzględnieniem gatunku materiału i wagi detalu. Koszt 1 kg odlewu stali wynosi 30 - 21,2 rubli.

Następnie koszt przedmiotu = 2,38·21,2 = 50,5 rubla.

Koszt odpadów podlegających zwrotowi ustalany jest na podstawie wagi odpadu oraz jego ceny. Koszt 1 kg wiórów złomowych wynosi 3,6 rubla.

Wtedy koszt odpadów wynosi (2,38-1,7)·3,6=2,45 rubla.

Podstawowe wynagrodzenie za jedną część ustala się jako stosunek wynagrodzenia podstawowego do programu produkcji części: 374 718,3/206 484 = 1,82 rubla.

Dodatkowe wynagrodzenie za jedną część wynosi 10,5% wynagrodzenia zasadniczego: 1,82·0,105=0,19 rubla.

Ujednolicony podatek socjalny 26% kwoty wynagrodzenia podstawowego i dodatkowego (koszty pracy): (1,82+0,19)·0,26=0,53 rub.

Ogólne wydatki warsztatowe 40% kosztów pracy: (1,82+0,19)·0,40=0,8 rub.

Ogólne koszty produkcji 70% kosztów pracy:

(1,82+0,19)·0,70=1,4 rub.

Następnie koszt: 50,5-2,456+1,82+0,19+0,53+0,8+1,4 = 52,8 rubla.

9. Kalkulacja kosztu produkcji w toku

Koszt produkcji w toku ustala się według tych samych pozycji, co koszt części gotowej. Osobliwością jest to, że części tworzące produkcję w toku znajdują się w różnych operacjach, tj. na różnych etapach gotowości. Koszty z tym związane są zatem takie same. Jego obliczenie przedstawiono w tabeli 6.

Tabela 6. Koszt produkcji w toku.

operacje	Całkowity zaległości, szt.	Koszty wynagrodzeń za wszystkie poprzednie operacje
		za sztukę

Koszt materiałów w toku jest równy iloczynowi wszystkich części niedokończonej produkcji przez koszt jednego przedmiotu obrabianego: 285·50,5 = 14392,5 rubli.

Koszt odpadów zwrotnych: 285·(2,38-1,7)·3,6 = 697,7 rubli.

Pobieramy wynagrodzenie ze stołu. 1,6 = 20,7 rubla.

Dodatkowe wynagrodzenie 20,7 · 0,105 = 2,17 rubla.

Ujednolicony podatek socjalny (20,7+2,17)·0,26=5,9 rub.

Ogólne wydatki sklepu: (20,7+2,17) 0,4 = 9,15 rub.

Ogólne koszty produkcji: (20,7+2,17) 0,7 = 15,5 rub.

Koszt prac w toku:

14392,5-697,7+20,7+2,17+5,9+9,15=13732,7 rub.

10. Wskaźniki techniczno-ekonomiczne linii produkcyjnej

Roczna produkcja:
w naturze, szt.
w kategoriach pieniężnych, pocierać.
Wymień liczbę głównych pracowników, osób.
Wydajność pracy na jednego pracownika, szt./os.
Roczny fundusz wynagrodzeń głównych pracowników, rub.
Przeciętne miesięczne wynagrodzenie pracownika, p.
Przeciętna kategoria pracy (licznik) i pracownicy (mianownik)
Liczba jednostek wyposażenia, jednostki.
Liczba stanowisk pracy, jednostki
Średni współczynnik obciążenia sprzętu.
Powierzchnia produkcyjna obiektu, m2.
Roczny uzysk z 1 m 2 produkcji obszar w kategoriach pieniężnych, rub.
To samo, na jednostkę wyposażenia, r.

Rozwój technologii przemysłowych w ostatnich dziesięcioleciach doprowadził do powszechnego wprowadzenia różnorodnych mechanizmów, urządzeń i automatów we wszystkich sektorach produkcji. Umożliwiło to znaczne zwiększenie wielkości produkcji dóbr konsumpcyjnych bez obniżania ich jakości i dziesięciokrotne zwiększenie wydajności pracy. W rezultacie rola pracownika często ograniczała się do uruchamiania urządzeń i monitorowania pracy maszyn. Wydawać by się mogło, że w takiej sytuacji potrzeba racjonowania zanika. Nie jest to jednak do końca prawdą, a nawet nowe sposoby organizacji pracy dają pewne możliwości racjonalizacji, optymalizacji i poprawy wyników produkcji.

Główne cechy procesów zautomatyzowanych (sprzętowych).

Główna różnica między procesami instrumentalnymi polega na tym, że przedmiot pracy w nich przechodzi przez wszystkie etapy przetwarzania praktycznie bez interwencji człowieka. Rola pracownika w nich sprowadza się do aktywnego monitorowania pracy maszyn, dostosowywania ich w razie potrzeby i utrzymywania zadanego trybu pracy. Wydanie gotowych produktów odbywa się na zautomatyzowanych liniach zdolnych do samodzielnego przeprowadzenia wszystkich etapów cyklu produkcyjnego.

Ten typ organizacji pracy nazywany jest zautomatyzowaną produkcją przepływową. Ma swoje własne zasady budowy:

1. Prostota – oznacza, że ​​urządzenia i stanowiska pracy są rozmieszczone w wyraźnej kolejności z procesem technologicznym. W ten sposób osiąga się najkrótszą ścieżkę ruchu przedmiotu pracy i stałe tempo.

2. Specjalizacja – nie ma automatycznych linii wytwarzających kilka znacząco różniących się od siebie produktów. Każdy typ urządzenia przeznaczony jest do wytwarzania jednego, ściśle określonego typu gotowego produktu.

3. Ciągłość – oznacza ruch przedmiotu pracy bez opóźnień w poszczególnych operacjach cyklu.

4. Rytm - systematyczne wytwarzanie wyrobów i rytmiczne powtarzanie operacji.

Efektem pracy zautomatyzowanych linii jest dotrzymanie standardów produkcyjnych i wytworzenie zadanej ilości wyrobów o odpowiedniej jakości. Dla przejrzystości etapy operacji na zautomatyzowanych liniach produkcyjnych przedstawiamy w formie diagramu:

Cechy procesów technologicznych linii zautomatyzowanych

Większość linii składa się z pojedynczych maszyn, które wykonują określoną operację w ramach cyklu produkcyjnego. Pomimo widocznych różnic w technologiach, możliwe jest wyodrębnienie sekwencyjnie odrębnych obszarów, charakterystycznych dla każdej produkcji:

1. Stanowisko przygotowania i mieszania surowców - można tu przetwarzać mięso, otwierać beczki z koncentratem, przygotowywać wodę, rozpakowywać worki ze zbożami, sprawdzać zgodność surowców z recepturami (gatunek, waga, zawartość wszelkie substancje i mikroelementy). Z reguły składa się z pojemników z pompami, mikserami, krajarkami (rozdrabniacz lub, prościej, maszynka do mięsa), wannami. Następuje tutaj mieszanie i pierwotna akumulacja produktu przygotowanego do przetwarzania. Zastosowano bardzo wysoki stopień automatyzacji, chociaż na etapie rozpakowywania i załadunku często wykorzystuje się pracę ręczną. Również w tym obszarze można przeprowadzić wstępną filtrację surowców płynnych.

2. Przetwarzanie surowców to bezpośrednie przygotowanie produktu końcowego. Może to być mieszanie (wówczas następuje to w sekcji mieszania), podgrzewanie, gotowanie, mielenie, odparowywanie, chłodzenie. Jedną ze standardowych operacji jest uzdatnianie wody użytej do przygotowania. Można tu zastosować różne urządzenia do obróbki cieplnej, starzenia, fermentacji itp.

3. Strefa wstępnego składowania bezpośrednio przed maszyną pakującą. Zwykle składa się z dużych pojemników, które są podgrzewane lub chłodzone w zależności od rodzaju produktu. To właśnie z takich pojemników (zbiorników) wysyłane są produkty do butelkowania, pakowania, zamykania i konfekcjonowania. Z reguły cały ten sprzęt jest gromadzony w jednym miejscu.

4. Automatyczne napełnianie, konfekcjonowanie, nalewanie, konfekcjonowanie - pozwala na wypełnienie produktem określonego rodzaju opakowania. Mogą to być tacki, szklane słoiki lub butelki, opakowania kartonowe, butelki plastikowe. Tutaj następuje dostawa materiałów do formowania opakowania lub samego pojemnika. Ponadto do nanoszenia etykiet i przywieszek można używać sprzętu etykietującego.

5. Urządzenia do pakowania grupowego – formuje pudełka kartonowe z określoną ilością opakowań gotowego produktu, okrywa je folią termiczną.

Osobno warto wspomnieć, że produkt przed butelkowaniem najczęściej przemieszcza się rurociągiem, a w gotowym opakowaniu po specjalnych przenośnikach taśmowych, które przechodzą przez wszystkie urządzenia linii. Oprócz wyżej wymienionego sprzętu można zastosować zakręcarki (do pojemników szklanych) lub aplikatory (do przyklejania słomek do torebek po soku lub zakładania plastikowych nakrętek).

Przed rozpoczęciem badania procesu produkcyjnego należy zebrać następujące informacje:

· Modele używanego sprzętu;

· Wydajność każdej maszyny i linii jako całości;

· Tryby pracy;

· Ogólna charakterystyka stosowanych surowców;

· Organizacja stanowisk pracy.

Typową sekwencję maszyn w zautomatyzowanej linii produkcyjnej pokazano na poniższym rysunku.

Metodologia badania kosztów czasu pracy i organizacji pracy

W przypadku zautomatyzowanej produkcji można zastosować standardowe metody - fotografię i synchronizację. Zaleca się jednak uzyskanie najpełniejszego obrazu za pomocą fotoreportażu, np zdjęcie procesu produkcyjnego . Jego zaletą jest to, że pozwala badać zarówno godziny pracy pracowników, jak i czas pracy sprzętu, zgodność ze wszystkimi reżimami technologicznymi. W podobny sposób określa się kolejność i czas trwania poszczególnych etapów procesów instrumentalnych. Podczas obserwacji można obliczyć współczynnik czasu aktywnej obserwacji, czas wykonywania operacji ręcznych (jeśli występują) i zarejestrować wskaźniki wydajności sprzętu.

Główne elementy składające się na badanie czasu pracy to:

· Wstępne badanie procesu technologicznego;

· Przygotowanie i dostosowanie metod gromadzenia danych;

· Obserwacja;

· Przetwarzanie wyników.

Podczas procesu przygotowania szczegółowo bada się proces technologiczny i skład sprzętu; główne czynniki wpływające na produktywność, skład pracowników i ich kwalifikacje; procedura dostaw surowców i materiałów; najnowocześniejsze osiągnięcia w branży. Przykładowe zdjęcie procesu produkcyjnego może wyglądać następująco:

Warsztaty organizacyjne

Zdjęcie procesu nr z 20

Lista kontrolowanych urządzeń: Personel obsługujący:

1. Zbiornik mieszający o pojemności 6000 l. Stanowisko:

2. Piekarnik Pełna nazwa:

Doświadczenie zawodowe:

NIE.	Nazwa kosztów czasu pracy	Obecny czas	Czas trwania	Indeks	Sprzęt						Komentarze i technologia. dane
					№ 1			№2
					Obecny czas	Czas trwania	Indeks	Obecny czas	Czas trwania	Indeks
	Sprawdzanie czujników temperatury	8:00	0:10	PZ	8:00	0:10	TO	8:00	0:10	ITP
	Zacznij miksować, rozgrzej piekarnik	8:10	0:30	OP	8:10	1:55	OP	8:10	0:40	TO
	Aktywne monitorowanie procesu mieszania	8:50	1:05				op	8:50
	Wyłączenie mieszania, sprawdzenie mieszanki	9:55					op
	Rozpoczęcie pompowania mieszanki do pieca	10:05	0:03		10:05
	Całkowity

Ta opcja jest tylko możliwym formatem; w razie potrzeby możesz dodać dane dotyczące temperatury, wilgotności, oświetlenia, poziomu hałasu i wyposażenia miejsca pracy. Podczas badania rejestrowane są wszystkie czynności pracownika, na zdjęciu może znajdować się jeden pracownik na sztukę, a nie jak w przykładzie jeden pracownik na dwie maszyny, rzeczywisty czas użytkowania sprzętu, przestoje z różnych powodów określa się wskaźniki trybu technologicznego, ilości i czasu załadunku surowców, objętości wytworzonych produktów i ilości odpadów. Po wykonaniu zdjęcia sporządzane jest podsumowanie tych samych kosztów (bilans czasu):

NIE.

Indeks

Numer pracownika

Numer urządzenia

1

2

3

1

2

3

minuty

% do całości czas

minuty

% do całości czas

minuty

% do całości czas

minuty

% do całości czas

minuty

% do całości czas

minuty

% do całości czas

Zaleca się przeprowadzenie takiego badania w ciągu 2-3 dni, przez kilku pracowników, tak aby objąć trzy lub cztery zmiany. Na podstawie wyników obliczeń wyciągane są wnioski dotyczące obciążenia sprzętu, przestrzegania warunków technologicznych, produktywności linii, wykorzystania czasu zmianowego przez pracowników i dokonywane są porównania z parametrami paszportowymi. W razie potrzeby można utworzyć wyliczone bilanse czasu pracy i czasu użytkowania sprzętu.

Pracujące linie zautomatyzowane charakteryzują się dużym udziałem czasu operacyjnego, gdyż czas przygotowawczo-końcowy obejmuje tylko czas, który nie pokrywa się z czasem maszynowym, to samo dotyczy czasu na czynności pomocnicze. Czas pracy składa się z:

· Czas pracy komputera (większość czasu pracownik zajmuje się aktywną obserwacją);

· Czas pomocniczy na uruchamianie i zatrzymywanie urządzeń nieobjętych wyposażeniem maszyny.

Oto przykład: W najnowszych modelach maszyn napełniających Tetra Pack rolki materiału opakowaniowego ładowane są parami. Oznacza to, że w czasie zużycia jednej rolki operator, nie przerywając produkcji, może dostarczyć drugą, która zacznie być używana zaraz po zużyciu pierwszej. W związku z tym nie ma dodatkowego czasu na instalację materiałów eksploatacyjnych.

Niektóre źródła podejmują próby zastosowania standardów mikroelementów do badania procesów w produkcji ciągłej i określania kosztów czasu. Kierunek ten jest z pewnością obiecujący, jednak ze względu na różne podejścia do konstruowania tablic ruchu początkowego, nadal trudno mówić o jednolitości stosowanych metod. Każda firma konsultingowa w tym obszarze uważa metodologię, którą „promuje” za jak najbardziej akceptowalną, czy to MTM, MOST, BSM itp. Poza tym dość trudno jest uzyskać „tak po prostu” bazę mikroelementową, a opanowanie techniki BSM przy pomocy kilkunastu różnych stołów ruchowych wydaje się dość trudne. Jeśli firma ma możliwość skorzystania z takiego podejścia, oczywiście należy z niego skorzystać.

Jednocześnie zautomatyzowane procesy charakteryzują się brygadową formą organizacji pracy, dlatego produkcja jest ustalana nie dla osobnej sekcji, ale dla zespołu jako całości. W celu standaryzacji wskazane jest przeprowadzenie wstępnego badania poprzez fotografowanie czasu pracy, wybranego harmonogramu lub fotografowanie opisanego powyżej procesu produkcyjnego.

Warto powiedzieć kilka słów o wydajności znamionowej sprzętu. Każda linia składa się z pojedynczych węzłów. W praktyce firma instalacyjna natychmiast synchronizuje wszystkie elementy sprzętu z tą samą prędkością i wydajnością. Jednocześnie czasami do kompletowania linii kupowane są elementy różnych marek o różnym poziomie wydajności. W tej sytuacji do obliczeń należy uwzględnić wydajność „najwolniejszej” sekcji. Co dziwne, największym wąskim gardłem w tym zakresie może być ostatnia sekcja montażu gotowych produktów na paletach.

okresowo zdarzają się nieoczekiwane przestoje, szczególnie na etapie uruchamiania nowego kompleksu produkcyjnego, niezależne od pracowników, w tym przypadku wprowadza się specjalny współczynnik korygujący, który wyprowadza się statystycznie, na przykład:

Ts / Szm gdzie

Тс – czas awarii;

Tsm – czas zmiany.

Najczęściej konieczność zatrzymania sprzętu wynika z konieczności umycia i odkażenia. Na przykład linie rozlewnicze soków TBA muszą być płukane przy każdej zmianie nazwy produktu lub po 20 godzinach ciągłej pracy. Czas prania wynosi 4 godziny, odbywa się również automatycznie.

Przykład: Nominalna wydajność linii wynosi 3600 worków na godzinę, czas zmiany wynosi 12 godzin, z czego 2 godziny na zmianę są przeznaczone na mycie, 30 minut na przygotowanie do uruchomienia. Następnie tempo produkcji na zmianę będzie wynosić:

3600 X (12-2-0,5) = 3600 x 10,5 = 37800 worków na zmianę, przy czym każdy worek waży 200 g, otrzymujemy

37800 X 200 / 1000 = 7560 kg produktu na zmianę.

Racjonowanie numerów następuje na podstawie kompleksowego badania pracy wszystkich członków zespołu oraz rodzaju powierzonego im sprzętu. Analizując czas pracy zautomatyzowanych pracowników linii, należy zwrócić szczególną uwagę na elementy utrzymania linii (kontrola i regulacja procesów, aktywny nadzór) oraz ich powtarzalność i czas trwania. Ustalany jest czas obsługi pojedynczego urządzenia i całej linii. Po ustaleniu całkowitego czasu konserwacji i aktywnego nadzoru możesz obliczyć planowaną liczbę, korzystając ze wzoru:

Całkowity czas poświęcony na obsługę linii w danym okresie / Czas pracy jednego pracownika w tym samym okresie

Do określenia czasu pracy stosuje się wyliczony (idealny) bilans czasu pracy, oparty na zdjęciach. Na podstawie powyższego wzoru określa się planowaną liczebność brygady. Jeśli okresy obsługi poszczególnych jednostek pracownika nie pokrywają się, może on być zaangażowany w kilka obszarów. Podobne podejście stosuje się, jeśli pracownik może przemieszczać się z miejsca na miejsce i stale pracować z różnymi jednostkami. Jednak w praktyce w przypadku linii zautomatyzowanych taka sytuacja nie zdarza się tak często i tylko w niektórych obszarach (przykład: wstępne prowadzenie i przygotowanie surowców). Przykład: W ciągu jednego dnia trzeba przygotować 8 mieszanek na nektary o masie 15 000 ton, każda zajmuje 112 minut, czyli 112/60 = 1,87 godziny. Czas pracy pracownika na jedną zmianę wynosi łącznie 10,6 godziny, pracownik pracuje na 15 zmianach w miesiącu. Najpierw liczymy całkowity czas w miesiącu (365/12=30,4 dni):

8 x 30,4 x 1,87 = 454,8 godzin.

Miesięczny czas pracy pracownika:

15 x 10,6 = 159 godzin.

Następnie planowana liczba: 454,8/159 = 2,86 osób, zaokrąglona do 3.

Jak już wspomniano, zastosowanie takich obliczeń jest możliwe tylko w niektórych obszarach. Większość linii wymaga jednoczesnego uruchomienia i stałego aktywnego monitorowania; w tym przypadku rozkład liczebności załogi odbywa się według zasady: jeden odcinek – jedno stanowisko pracy. Czasami sytuacja rozwija się w taki sposób, że nawet jeśli obciążenie nie będzie 100%, pracownik będzie mógł obsłużyć sprzętem tylko jeden obszar. Ale niestety jednoczesne działanie wszystkich węzłów zautomatyzowanej linii wymaga właśnie takiego podejścia. Nawiasem mówiąc, producenci sprzętu, przekazując dokumentację techniczną, wskazują w niej, ile osób potrzeba do kontrolowania odcinków linii. Przy uruchamianiu nowego sprzętu to na podstawie tych danych następują odpowiednie usługi produkcyjne. Sprawdzanie poprawności układu i poszukiwanie ścieżek optymalizacji rozpoczyna się dopiero po rozpoczęciu stabilnej, nieprzerwanej pracy linii. Dla przejrzystości postaramy się pokazać schematycznie, jak wygląda typowy układ:

Standardy usług wyznaczane są w sytuacji, gdy urządzenie może być uruchamiane sekwencyjnie, a operator może być zaangażowany w pracę na kilku jego zespołach. Wskazane jest także zdefiniowanie ich dla techników zmianowych lub mechaników zajmujących się codziennymi regulacjami i drobnymi naprawami maszyn, a także ustawienie ich np. dla nowego formatu opakowania (0,1 kg zamiast 0,2, to też jest wymagane okresowo) . Nn, Np – średnia liczba korekt i podregulacji na zmianę na sztukę;

Tn,Tp – pracochłonność w roboczogodzinach jednego ustawienia i regulacji.

Dane do obliczeń uzyskuje się za pomocą jednej z wymienionych metod badania czasu pracy. Przykład: Czas pracy pracownika to 85% czasu trwania zmiany, która trwa 12 godzin. Każde urządzenie wymaga regulacji (regulacji) średnio raz na zmianę przez 25 minut lub 25/60 = 0,42 godz. Dodatkowo raz w tygodniu należy poddać się planowym czynnościom konserwacyjnym trwającym 3,5 godziny, czyli 0,14 razy na zmianę (raz w tygodniu/7 dni). Ustalamy, że stawka za usługę jest równa:

(12 x 0,85) / (0,42 + 0,14 x 3,5) = 10,2 / 1,31 = 7,78 lub zaokrąglone 8 jednostek. sprzętu na zmianę.

Metoda obliczeń jest dość prosta i opiera się na zwykłych konstrukcjach logicznych. Aby jednak uzyskać dane do obliczeń wymagane są odpowiednio obszerne badania procesów produkcyjnych i ich wszechstronna analiza.

Możliwe sposoby usprawnienia procesów na automatycznych liniach produkcyjnych

Nie ma wielu sposobów optymalizacji procesu, który zachodzi przy minimalnym udziale człowieka. Większość z nich wiąże się ze ścisłym przestrzeganiem procesu technologicznego i unikaniem nieuzasadnionych przestojów w wyniku nieterminowych lub złej jakości konserwacji, zmniejszeniem odsetka usterek i eliminacją straconego czasu pracy spowodowanego zaniedbaniami pracowników. Ponadto możliwe jest podjęcie działań reorganizacyjnych w miejscu pracy.

Podajmy przykład zmian organizacyjnych, które przyniosły pozytywny efekt. Początkowo w porozumieniu z producentem przy każdej napełniarce pracował jeden operator. Jednocześnie maszyny znajdowały się w odległości 2 metrów od siebie. Lokalizacja stanowisk pracy pracowników wyglądała następująco:

1,4 - maszyna napełniająca, 2,3 panel sterowania, 5,6 - stanowiska operatorskie, każda maszyna posiada przenośnik taśmowy. Zadaniem pracowników było uruchamianie urządzeń, napełnianie ich papierem i kontrolowanie procesu napełniania. Dodatkowo konieczne było ciągłe monitorowanie postępu przemieszczania się gotowych opakowań na przenośniku. Jeśli jeden z nich spadnie, może nastąpić „zacięcie”, może nastąpić awaria i może powstać duża ilość defektów. W tej sytuacji operator zatrzymuje maszynę, odkłada worek na miejsce i ponownie uruchamia maszynę. Jak widać na pierwszym rysunku, obszary obserwacji obu pracowników pokrywają się, a panele sterujące znajdują się na wyciągnięcie ręki.

Po przeanalizowaniu godzin pracy (na drugim zdjęciu) i specyfiki organizacji stanowisk pracy zdecydowano o pozostawieniu jednemu pracownikowi dwóch maszyn, zapewniając mu dodatkowe wynagrodzenie za zwiększoną intensywność pracy. W rezultacie nastąpił spadek liczby zatrudnionych pracowników, bez spadku jakości i szybkości produkcji. Jak się okazało, częstotliwość zrzucania paczek jest niewielka i jedna osoba może bez problemu sterować dwiema sekcjami przenośnika.

Takie możliwości doskonalenia można zidentyfikować jedynie na podstawie kompleksowego badania procesu technologicznego, cech produkcji i godzin pracy pracowników. Jak już powiedziano, na liniach zautomatyzowanych jest mniej miejsca na działania normalizacyjne niż na operacjach ręcznych, ale i tutaj skrupulatna analiza procedur może przynieść określone rezultaty.

PROJEKT KURSU

Dyscyplina: Organizacja produkcji w przedsiębiorstwie branżowym

Temat: „Projektowanie linii produkcyjnej”

Wykonuje student:

Kierownik: Bakhotsky V.V.

Wstęp. 3

1. TECHNICZNE NORMY PRACY.. 4

1.1 Obliczanie głównych parametrów linii produkcyjnych. 4

1.2. Określenie rodzaju linii produkcyjnej. 7

1.3 Organizacja obsługi wielomaszynowej. 9

1.4 Organizacja obsługi równoległej maszyn z różnych operacji 12

1.5 Budowa harmonogramu pracy linii. 14

1.6 Obliczanie personelu liniowego. 16

1.7 Określenie wielkości rezerw śródliniowych. 17

2. PLANOWANIE KOSZTÓW PRODUKCJI CZĘŚCI 19

2.1. Określanie potrzeb sprzętowych. 19

2.2 Określenie zapotrzebowania na podstawowe materiały. 20

2.3. Określenie zapotrzebowania na powierzchnię produkcyjną. 21

2.4. Określanie zapotrzebowania na energię elektryczną. 22

2.5. Określenie inwestycji kapitałowych w organizację produkcji. 23

2.6. Określenie rocznych kosztów produkcji………..24

Wniosek. 26

Aplikacje……………………………………………………………………..27

Bibliografia…………………………………………………………….29

Wstęp

W ramach tego kursu projektowana jest linia produkcyjna.

Celem zajęć jest ugruntowanie teoretycznych podstaw organizacji produkcji, praktyczne zastosowanie nabytych umiejętności oraz wybór najbardziej racjonalnych metod organizacji produkcji.

Głównym zadaniem projektu jest wybór formy organizacji produkcji obudów według zadanego programu i czasu operacyjnego, określenie efektywności ekonomicznej projektu - obliczenie głównych kosztów produkcji, stworzenie harmonogramów utrzymania wielu maszyn, harmonogramów redukcji personel projektowanej linii.

Jako materiał dydaktyczny wykorzystano podręczniki teoretyczne i metodyczne dotyczące tematyki zajęć oraz materiały wykładowe.

Podczas realizacji projektu kursu do obliczeń dołączone są wyjaśnienia, analizy i uzasadnienie wybranego rozwiązania. Dla przejrzystości i wygody wiele danych przedstawiono w tabelach. Istnieją aplikacje w formie harmonogramu i harmonogramów konserwacji wielu maszyn.

TECHNICZNE NORMY PRACY

Obliczanie głównych parametrów linii produkcyjnych

Projektując linię produkcyjną obliczane są jej główne parametry: cykl linii produkcyjnej, liczba stanowisk pracy na linii produkcyjnej, współczynniki obciążenia stanowisk pracy oraz linia produkcyjna jako całość. Do obliczeń wymagane są następujące dane:

Tabela 1.1

Czas operacji

Operacja nr.	szczyt	Do	cyna	wtedy	zbyt	z	t r	t pan	t mam	t szt
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,2		1,2	0,2	0,1	0,1		0,2		6,6
	5,2	4,2		0,2	0,1	0,1	0,8	0,2	4,2	5,6
	9,8	7,8		0,2	0,1	0,1		7,8		10,2
	7,6	6,1	1,5	0,2	0,1	0,1	1,2	0,3	6,1
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,8	5,4	1,4	0,2	0,1	0,1	5,4			7,2

F g =F n (1-k n)=240000*(1-0,06)=225600 min.

F n =60*D r *t cm *k cm =60*250*8*2=240000 min.

gdzie k p =6% – współczynnik strat

F n – nominalny roczny fundusz czasu, godz.

Dr =250 dni. – liczba stanowisk pracy w okresie

t cm = 8 godz. – czas trwania zmiany

k с =2 – liczba zmian

F g – rzeczywisty roczny czas pracy urządzenia, godz.

Cykl linii produkcyjnej to średni szacowany odstęp czasu pomiędzy uruchomieniem (cykl uruchomienia) lub wydaniem (cykl wydania) dwóch sąsiadujących części na linii produkcyjnej. Cykle linii produkcyjnej są zgodne z programem produkcyjnym na planowany okres i wyliczane są według wzorów:

Zwolnij skok:

rin = F g /N in =225600/180000=1,25;

Rozpocznij udar:

r z = F g / N z = 225600/183600 = 1,23;

N s = N w * K s = 180000 * 1,02 = 183600 szt.

F g – rzeczywisty czas pracy linii produkcyjnej w planowanym okresie;

N in =180000szt/rok – wielkość produkcji wyrobów w okresie planistycznym;

N з – wielkość startu w tym samym okresie czasu.

Liczbę stanowisk (maszyn) na linii produkcyjnej oblicza się na podstawie konieczności przetworzenia jednej części przy każdej operacji w czasie równym cyklowi. Szacunkową liczbę stanowisk pracy (maszyn) przy i-tej pracy linii produkcyjnej określa się ze wzoru:

C r ja = t szt. / r z;

Gdzie C p jest szacunkową liczbą stanowisk pracy (maszyn) przy i-tej operacji,

t szt. – czas obliczenia sztuki dla operacji.

C р1 = 6,4/1,23=5,2

C p2 = 6,6/1,23 = 5,4

C p3 = 5,6/1,23 = 4,6

C p4 = 10,2/1,23 = 8,3

C р5 = 8/1,23=6,5

C p6 = 6,4/1,23 = 5,2

C p7 = 7,2/1,23 = 5,9

Liczba stanowisk pracy może być wyłącznie liczbą całkowitą, dlatego przyjętą liczbę stanowisk pracy – C pr – uzyskuje się poprzez zaokrąglenie szacunkowej liczby maszyn do najbliższej większej liczby całkowitej.

godz ja = do r ja / do pr ja,

Przyjętą liczbę stanowisk pracy jako całość określa się poprzez zsumowanie liczby stanowisk pracy dla operacji:

Przy pr = ΣSpr.=6+6+5+9+7+6+6=45praca. miejsca

Podsumowujemy obliczenia w tabeli 1.2:

Tabela 1.2

Obliczanie liczby stanowisk pracy

ηav.=ΣСр./ΣСр.=41,1/45=0,91

Określenie rodzaju linii produkcyjnej

Rodzaj linii produkcyjnej na podstawie liczby przydzielonych elementów pracy określa wartość średniego współczynnika obciążenia. Jeżeli średni współczynnik obciążenia linii produkcyjnej wynosi co najmniej 0,75, to linia jest jednoprzedmiotowa. W przeciwnym razie utworzenie linii jednotematycznej uznane zostanie za niepraktyczne i zostanie załadowane towarami o innej nazwie, zamieniając się w wieloprzedmiotową linię produkcyjną.

Wniosek: na podstawie obliczeń podanych w tabeli 1.2 wnioskujemy, że ta linia produkcyjna jest jednoprzedmiotowa, gdyż h I = 0,91 > 0,75.

Rodzaj linii produkcyjnej w zależności od charakteru ruchu przedmiotu pracy określa wartość współczynnika braku synchronizacji, który charakteryzuje stopień naruszenia warunku synchronizacji. Dla każdej operacji współczynnik braku synchronizacji oblicza się ze wzoru:

Podsumowujemy obliczenia w tabeli 1.3:

Tabela 1.3

Obliczanie współczynnika braku synchronizacji.

Operacja nr, tj	r z	C pr, tj	C pr, I *r 3	t szt	Di,%
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	6,6	10,57
	1,23		6,15	5,6	8,94
	1,23		11,07	10,2	7,86
	1,23		8,61		7,08
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	7,2	2,44

Przy projektowaniu linii produkcyjnej odchylenie od synchroniczności nie przekracza 10%, zatem jeśli dla choć jednej operacji wartość współczynnika braku synchronizmu przekracza 10%, to linię produkcyjną uważa się za nieciągłą.

Wniosek: ta linia produkcyjna jest nieciągła, ponieważ współczynnik asynchronii dla pierwszej operacji wyniósł 13,28%, dla drugiej – 10,57%, dla szóstej – 13,28%, co przekracza 10%.