Metalurgia de produtos metálicos. Trabalho de serralharia Endireitamento e dobra de produtos

Principais tipos de serralheria os trabalhos são os seguintes: corte de metal, corte de metal, endireitamento e dobra manual de peças, limagem, processamento de furos (perfuração, escareamento, alargamento), rosqueamento manual, rebitagem, raspagem, lapidação, soldagem e estanhagem.

Arroz. 175.

Arroz. 176.

Cortar o metal é produzido manualmente com um cinzel (Fig. 175), batendo-o com um martelo (“freio de mão”). O corte das ranhuras é feito com cruzeta (Fig. 176). Cinzéis pneumáticos também são usados ​​para nivelar superfícies irregulares.

corte os metais são produzidos manualmente por meio de serras manuais, nas quais a lâmina da serra é tensionada na máquina por meio de um parafuso borboleta.

Os materiais em folha são cortados com tesouras manuais de metal de vários modelos. Editar

as peças são produzidas manualmente em placas endireitadoras, bigornas e mandris por meio de golpes de martelo. A dobra é feita a frio ou a quente em uma morsa ou em dispositivos especiais. Arquivamento

remova camadas de metal de até 2 mm com limas. Eles são divididos em basais (para lixamento bruto), pessoais (para lixamento fino) e veludo para lixamento de acabamento. O comprimento das limas varia de 100 a 400 mm. As limas são planas, triangulares, quadradas, redondas, semicirculares, etc. Existem limas mecânicas utilizadas em trabalhos de metalurgia. Arroz. 177.

Furadeiras: manuais (a) e elétricas (b) Perfuração

Os furos durante a usinagem são feitos com furadeiras manuais, elétricas ou pneumáticas (Fig. 177). Ao utilizar furadeiras elétricas e pneumáticas, podem ser feitos furos com diâmetro de até 25 mm. Escareamento e alargamento

produzido prendendo a ferramenta de corte em uma manivela que é girada manualmente. Os alargadores manuais vêm em tipos cilíndricos e cônicos. Rosqueamento

feito manualmente com machos e matrizes de metalúrgico. O rosqueamento dos furos é feito sequencialmente com dois ou três machos colocados nos drivers. Arroz. 178.

Matrizes roscadas (b e c) e grampos (a)

Para o corte manual de roscas externas são utilizadas matrizes redondas (Fig. 178, a) e prismáticas. As matrizes redondas (sólidas ou divididas) são fixadas em porta-matrizes (Fig. 178, b). produzido manualmente com rebites frios ou aquecidos utilizando martelos e crimpadores para dar o formato desejado à cabeça de fechamento do rebite.

Raspagem produzido para garantir um ajuste perfeito entre as duas superfícies de contato da peça. O processo de raspagem envolve a raspagem de finas camadas de metal com uma ferramenta especial - um raspador, acionado manualmente ou mecanicamente.

Primeiramente são identificadas irregularidades na superfície a ser tratada. Para isso, é colocado em contato com a contraparte ou com uma placa de teste ou mandril, revestido com uma fina camada de tinta (azul ou fuligem com óleo). Após o movimento mútuo das superfícies de contato naquela a ser processada, as áreas salientes da superfície serão pintadas. Nestes locais, o metal é raspado com um raspador. Este processo é repetido várias vezes até que o número de manchas restantes na superfície tratada corresponda ao número necessário e a distribuição das manchas na superfície seja uniforme.

O número de pontos é determinado contando-os na aplicação de um quadro de controle de 25x25 mm. Dependendo da natureza da superfície a ser tratada, são utilizados raspadores várias formas

(plano, triangular, semicircular, etc.). Moagem de bancada

Existem dois tipos: lapidação de superfícies correspondentes entre si e tratamento de superfície com ferramenta - lapidação.

No primeiro caso, as superfícies de contato são revestidas com uma mistura de abrasivo e óleo e movidas manualmente ou com uma broca uma em relação à outra até que a densidade de contato necessária seja alcançada.

Ao processar por lapidação, a superfície da peça se move em relação a esta ferramenta ou, inversamente, a lapidação é em relação à peça. A superfície lapidada é revestida com uma mistura de abrasivo e óleo ou com um líquido quimicamente ativo. lapidações

feito de ferro fundido cinzento, bronze, latão, madeira. Eles vêm na forma de placas e rolos redondos cilíndricos ou cônicos, dependendo do formato da superfície a ser processada. lapidação manual

- um processo demorado e caro, utilizado apenas para pequenos programas de produção.

Trabalho de serralheiro
Arroz. 1.
1 - Marcação: espaço em branco retangular
com uma borda processada tomada como base;

2 - desenhar linhas de marcação com um riscador. trabalho de serralheiro

processamento de peças e peças, principalmente metálicas, geralmente realizado com ferramentas manuais ou mecanizadas. Numa oficina doméstica, para realizar trabalhos de serralharia, é aconselhável ter uma bancada metálica separada - uma mesa de metal ou madeira forrada com chapas metálicas com gavetas para ferramentas. Se não houver uma bancada especial, a maneira mais fácil é adaptar uma antiga mesa de utilidades como local de trabalho. Uma grande carga na mesa durante a operação geralmente requer uma base mais sólida. Se necessário, as pernas da mesa utilitária são reforçadas por fora ou por dentro com tábuas de madeira aparafusadas ou cantos de metal. Nas laterais e no verso, as pernas da mesa são reforçadas transversalmente com tábuas aparafusadas. A espessura normal de uma tampa de mesa utilitária é de cerca de 20 mm; no entanto, isso pode não ser suficiente para trabalhos de encanamento. Recomenda-se fazer uma segunda tampa (laje) com placas de 30 mm de espessura e fixá-la por baixo com parafusos na tampa antiga. A placa deve se projetar além das bordas da mesa em todos os lados em aproximadamente 50 mm para que você possa prender uma pinça ou afiador nela, aparafusar um torno, etc. ou frontal para que você possa processar a peça. Para evitar que a mesa se solte ou se mova durante o trabalho, é aconselhável colocá-la num canto da sala e fixá-la no chão ou na parede com cantos metálicos; A tampa pode ser aparafusada a uma tira na parede. Corrente elétrica o local de trabalho deve ser alimentado através de dois circuitos elétricos separados: um para ferramentas e máquinas elétricas, outro para iluminação (luz acesa local de trabalho deve cair pela frente!).

Dentre os dispositivos para metalurgia, em primeiro lugar, você precisará de um torno estacionário e manual, uma bigorna, uma placa endireitadora, além de dispositivos para corte de roscas - porta-matrizes, chaves, pinças.

Um conjunto de ferramentas de encanamento necessárias em uma oficina doméstica: régua de aço, paquímetro, compasso de medição (com pontas afiadas), paquímetro, esquadro, transferidor, riscador, punção para medir e marcar; martelos utilizados como instrumento de percussão para cortar, dobrar, endireitar, rebitar; alicates para agarrar, segurar, mover peças de trabalho, cortar arame e realizar outras operações; conjunto de limas para limar metais; cinzel para processamento de peças metálicas, corte de rebites antigos, etc.; machos e matrizes para corte de roscas internas e externas, respectivamente; brocas para fazer furos; serra para metal e tesoura de bancada para corte de peças; conjuntos de chaves de fenda, chaves inglesas, chaves ajustáveis ​​para apertar e desapertar parafusos, parafusos, porcas, etc.; ferramentas de soldar (ferro de soldar, maçarico, maçarico de soldar), raspador, escova metálica, alicates de soldar para soldar e estanhar; suporte, tensão e crimpagem para rebitagem manual. Quase todas as ferramentas necessárias para o trabalho de encanamento podem ser adquiridas nas lojas. Os artesãos domésticos fabricam algumas ferramentas, mas principalmente os próprios dispositivos.

As técnicas e ferramentas utilizadas no trabalho com produtos metálicos também são adequadas para o trabalho com plásticos. Por exemplo, plásticos difundidos e acessíveis - vidro orgânico, getinax, textolite, poliestireno, etc. podem ser serrados com serra ou quebra-cabeças, limados com lima, cortados com cortador, perfurados, etc .; O vidro orgânico aquecido pode ser dobrado, cortado com tesouras de metal e receber vários formatos sob pressão. Além disso, muitas ferramentas de metalurgia tradicionalmente utilizadas são utilizadas com sucesso no processamento de materiais e produtos de madeira, bem como de vidro, cerâmica e até pedra.

Noções básicas de encanamento. As principais operações metalúrgicas incluem: marcação de peças e operações de controle e medição no processo de fabricação de produtos; operações tecnológicas (processamento) corte, corte, endireitamento e dobra, lima, furação, rosqueamento; operações de montagem, rebitagem, soldagem, conexões roscadas. Um lugar especial é ocupado pelas operações de acabamento: retificação, polimento, pintura (ver retificação e polimento de produtos metálicos).

Marcação de aplicação na superfície material de origem ou espaços em branco de pontos e linhas (marcas) definindo os contornos da peça ou locais a serem usinados. Antes de iniciar a marcação, o material (peça) é inspecionado cuidadosamente, verificando se há furos, trincas ou outros defeitos. Determine a possibilidade de fabricar peças do tamanho e qualidade exigidos a partir dele. Em seguida, são determinadas as bases para marcação, ou seja, aquelas linhas ou superfícies a partir das quais são estabelecidas as dimensões para desenhar as linhas de marcação restantes. Normalmente, na marcação, as bordas externas processadas da peça (Fig. 1), os eixos de simetria e as linhas centrais, que são aplicadas primeiro, são tomados como base. Determinada a base, as demais linhas de marcação são aplicadas na superfície da peça de acordo com o desenho por meio de uma régua ou esquadro. Círculos e arcos são desenhados usando um compasso de marcação (ou paquímetro); O local de instalação da perna de apoio é vedado (Fig. 2). Em seguida, são feitos furos (núcleos) na linha ao longo da qual será feito o processamento para “consertar” os riscos. A ponta do soco é colocada exatamente na marca, com uma ligeira inclinação para longe de você. Antes de desferir o golpe, ele é movido para a posição vertical. Para puncionamento, utilizam-se pequenos martelos de 100 x 150 g. Em linhas retas, os núcleos são colocados com menos frequência, em curvas e linhas tracejadas - com mais frequência.

Além da marcação de acordo com o desenho, é utilizada a marcação de acordo com o gabarito. Um modelo é um dispositivo usado para fazer uma peça ou verificar a precisão de seu processamento. Os modelos são feitos de material em folha com 1,5 x 2 mm de espessura. Ao marcar, o gabarito é colocado na superfície da peça a ser marcada e as marcas são desenhadas ao longo de seu contorno com um riscador. Em seguida, os núcleos são sorteados de acordo com os riscos. Usando o modelo, os centros dos furos futuros também podem ser marcados. O uso de modelos acelera e simplifica significativamente a marcação.

Cortar, remover uma camada de metal de uma peça de trabalho ou cortá-la em pedaços usando um cinzel e um martelo. Ao cortar, o metal irregular é removido (cortado) da peça de trabalho, a crosta dura da escama e as bordas afiadas são removidas, ranhuras e ranhuras são cortadas no corpo da peça de trabalho e a chapa metálica é cortada em pedaços. Eles geralmente cortam segurando a peça em um torno; a chapa metálica é cortada em uma placa ou bigorna. Para o corte são utilizados martelos de 400 x 600 g. A posição de trabalho no corte (Fig. 3) deve garantir a maior estabilidade do corpo no impacto. O cinzel é instalado com a aresta de corte na linha de remoção de cavacos (linha de corte) de modo que o eixo longitudinal do cinzel faça um ângulo de 3035° com a superfície da peça a ser processada e um ângulo de 45° com o eixo longitudinal do torno mandíbulas (Fig. 4). Os golpes são aplicados no centro do atacante do cinzel. O torno usado para cortar deve ser o mais forte e maciço possível. De acordo com o nível das mandíbulas do torno, são cortadas chapas e tiras de metal, acima do nível (de acordo com os riscos) das superfícies largas das peças. Metais frágeis (por exemplo, bronze) são cortados da borda ao meio para evitar lascar as bordas da peça de trabalho. Ao final do corte, a força do martelo batendo no cinzel é reduzida. O corte de chapa com cinzel sobre placa ou bigorna é feito de acordo com as marcações, enquanto o cinzel é instalado verticalmente. Ao cortar, o cinzel é movido ao longo da linha de marcação para que parte de sua lâmina permaneça na ranhura já cortada; Esta técnica garante a uniformidade da linha de corte.

O corte em casa geralmente é feito com uma tesoura manual ou uma serra. A tesoura corta chapas de aço com espessura de 0,5 x 1,0 mm e chapas de metais não ferrosos com espessura de até 1,5 mm. Ao cortar, segure a tesoura com uma das mãos, agarrando os cabos com 4 dedos e pressionando-os contra a palma (Fig. 5); o quinto dedo mínimo ou, menos comumente, o indicador está localizado entre as alças para afastá-las no ângulo desejado. Às vezes, ao cortar chapas de metal, uma das alças é presa em um torno. Segurando a folha com a mão livre (em uma luva), passe-a entre as arestas cortantes, guiando a lâmina superior no meio da linha de marcação.

Uma serra manual é usada para cortar folhas de metal relativamente grossas, bem como hastes e perfis metálicos. A peça de trabalho é fixada em um torno de forma que o local de corte fique o mais próximo possível das mandíbulas do torno (isso elimina a vibração da peça de trabalho durante o corte). No local do corte, uma marca é marcada com uma lima. A empunhadura de uma serra é mostrada na Figura 6. Comece a cortar a partir do plano (inclinando levemente a serra), e não pela borda, caso contrário os dentes da lâmina da serra podem desmoronar. Ao afastar a serra de você (curso de trabalho), aplique pressão; durante o curso reverso (ocioso), a serra é movida sem pressão para que a lâmina não fique cega. Ao cortar chapas finas e tubos de cobre, eles são fixados entre blocos de madeira (Fig. 7) e cortados junto com eles, enquanto o tubo não enruga e a chapa não vibra. Para fazer cortes longos, a lâmina da serra é girada 90°.

O fio geralmente é cortado (cortado) com alicate.

Edição e dobra.

Edição eliminação de defeitos em peças feitas de chapa, tira, material de haste (por exemplo, concavidades, convexidades, ondulações), bem como defeitos em peças (por exemplo, dobras, empenamentos). O metal é editado tanto no estado frio quanto no estado aquecido; a escolha de um ou outro método de endireitamento depende do tamanho do defeito, do seu tamanho, bem como do material da peça (peça).

Para endireitar uma tira de metal curvada em um plano largo, ela é colocada sobre a placa com o lado convexo para cima e, apoiando-a com uma das mãos, a outra atinge os locais convexos (Fig. 8). Os golpes são aplicados das bordas da protuberância para o meio. A força do impacto é ajustada em função da curvatura da dobra e da espessura da tira: quanto maior a curvatura e mais espesso o material, mais forte deve ser o impacto. Conforme necessário, a tira é virada de um lado para o outro.

A tira, fortemente curvada ao longo da borda, é colocada sobre a laje com um plano largo. Usando a ponta de um martelo, bata na parte côncava para esticar (alongar) unilateralmente os pontos de flexão (Fig. 9). As tiras com dobra torcida são ajustadas desenrolando-as com um torno manual (Fig. 10).

As hastes metálicas também podem ser endireitadas sobre uma laje ou bigorna (Fig. 11). Se a haste tiver várias curvas, então as extremas são endireitadas primeiro e depois as localizadas no meio. À medida que o endireitamento avança, a força de impacto é reduzida, finalizando o endireitamento com leves golpes e girando a haste em torno de seu eixo.

A parte mais difícil é endireitar chapas metálicas. A chapa é colocada sobre a laje com o lado convexo voltado para cima (Fig. 12). Apoiando a folha com uma das mãos, a outra bate com um martelo no sentido das bordas da folha até a protuberância. Neste caso, a parte plana da folha será esticada e a parte convexa endireitada. Ao endireitar chapas endurecidas, a peça é colocada com o lado convexo voltado para baixo. Pressionando a peça contra a placa com uma das mãos, com a outra aplicam golpes suaves, mas frequentes, com a ponta do martelo no sentido do centro da concavidade até suas bordas, enquanto as camadas côncavas de metal são esticadas e a peça é endireitou.

A flexibilidade em termos de métodos de trabalho e da natureza do processo de trabalho é semelhante à edição. A dobra manual é realizada em um torno usando um martelo de encanador e vários dispositivos. A dobra de chapas finas é feita com um martelo. Na utilização de diversos mandris para dobra, seu formato deve corresponder ao formato do perfil da peça a ser fabricada, levando em consideração a deformação do metal (Fig. 13).

Em casa, muitas vezes há necessidade de seções de tubos dobradas em ângulos diferentes. Dobra tubos com ou sem enchimento (normalmente areia seca), dependendo do material do tubo, do seu diâmetro e raio de curvatura. A dobra a frio de tubos com enchimento é realizada na seguinte sequência. Uma extremidade do tubo está bem fechada com uma rolha de madeira. Através do segundo, o tubo é preenchido com areia seca, batendo levemente no tubo com um martelo para compactar a areia. Em seguida, a segunda extremidade do tubo também é conectada. Marque a curva com giz e instale o tubo no aparelho (Fig. 14). Se o tubo for soldado, a costura deverá ficar na lateral da curva. Pegue o tubo pela extremidade longa e dobre-o cuidadosamente em um determinado ângulo. Após verificar a exatidão do ângulo obtido por meio de um gabarito ou amostra, retire o tubo do aparelho, retire os bujões e despeje a areia.

A dobra de tubos a quente geralmente é realizada com enchimento. O tubo também é preenchido com areia e tampado em ambas as extremidades, mas pequenos furos são feitos nos bujões para permitir que os gases produzidos quando o tubo é aquecido escapem. Aqueça o ponto de dobra com um maçarico ou maçarico a gás a uma temperatura de 850900°C e dobre-o no dispositivo até um determinado ângulo. O comprimento da seção aquecida quando dobrado em um ângulo de 90° deve ser igual a 6 diâmetros de tubo, em um ângulo de 60° 4 diâmetros, em um ângulo de 45° 3 diâmetros. Terminada a dobra, o tubo é resfriado, os bujões são retirados e liberados da areia.

Lixar a remoção de pequenas camadas de metal com uma lima. Ao lixar, a peça de trabalho é fixada em um torno de modo que a superfície a ser lixada se projete 8 x 10 mm acima do nível das mandíbulas do torno. Para proteger a peça de trabalho de amassados ​​durante a fixação, mandíbulas feitas de metal macio, como alumínio, são colocadas nas mandíbulas do torno. É preferível trabalhar meio virado para o torno (Fig. 15). A altura do torno deve ser tal que, quando uma lima é aplicada manualmente nas mandíbulas do torno, um ângulo reto seja formado na dobra do cotovelo. Para funcionar, a lima é pega pelo cabo com uma das mãos, a palma da outra mão é colocada quase transversalmente à lima a uma distância de 20x30 mm da ponta. A pressão na lima deve ser coordenada: ao avançar (curso de trabalho), a pressão aumenta gradativamente no cabo e ao mesmo tempo diminui no dedo do pé (Fig. 16); ao andar para trás ( inativo) o arquivo é movido sem pressão.

Há uma distinção entre lima áspera, em que uma camada significativa de metal é removida com o auxílio de limas brutas (com grande entalhe), e acabamento, que permite obter baixa rugosidade e dimensões mais precisas usando limas pessoais (de entalhe fino). ) arquivos. Ao limar superfícies planas, a atenção principal é dada à manutenção do nivelamento das superfícies a serem processadas, tentando evitar “bloqueios” nas bordas da peça. Os principais métodos de lima de superfícies planas recebem esse nome devido à natureza da disposição dos traços ou marcas deixadas por uma lima na superfície da peça: lima com traços oblíquos, transversais, transversais, longitudinais e circulares (Fig. 17). A planicidade da superfície serrada é verificada por meio de uma régua; precisão dos planos processados, conjugados em ângulos retos, com um quadrado na luz; planos processados ​​paralelos com um paquímetro (Fig. 18).

Superfícies convexas podem ser lixadas com uma lima plana usando a técnica “swinging” (Fig. 19): ao se mover, a lima parece dobrar ao redor da superfície ao longo da linha curva. Superfícies côncavas, dependendo do raio de curvatura, são processadas com limas redondas ou semicirculares, realizando movimentos complexos para frente e para os lados com rotação em torno do eixo da lima. Eles controlam a qualidade do arquivamento de superfícies curvas usando linhas de marcação preliminares ou modelos especiais.

Formação de perfuração de um furo cilíndrico passante ou não passante (cego) em um material sólido (metal, madeira, plástico, vidro, cerâmica). Em casa, a perfuração geralmente é feita com uma ferramenta de perfuração manual - sem-fim, suporte, furadeira mecânica ou elétrica com broca. No entanto, sem ferramentas especiais é impossível fazer furos precisos com tal ferramenta (por exemplo, para conexões de pinos, você deve adquirir uma furadeira de mesa);

A perfuração manual de metais é usada para produzir furos de diâmetro relativamente pequeno (até 10 mm), a menos que seja necessária uma perfuração de alta qualidade. Primeiro, o centro do futuro furo é marcado na peça de trabalho com um punção central para que a ponta (topo) da broca não escorregue ao entrar no metal. A peça marcada é fixada com segurança em uma morsa ou montada em uma placa ou bancada. Depois de fixar a broca no mandril, leve a ponta da broca até o centro do futuro furo de forma que o eixo da broca coincida com o eixo do furo; Começam a perfurar em baixas velocidades, com pouca pressão, suavemente, sem solavancos, sem permitir que a broca balance (esta operação é chamada de alimentação da broca). Se, ao alimentar a broca, sua ponta não se mover para o lado, aumente gradativamente a pressão na broca e por fim faça o furo.

Para proteger a broca contra superaquecimento durante a perfuração, são utilizados aço, latão, bronze, óleos lubrificantes, emulsão ou água com sabão. Recomenda-se temperar a mola ou outro aço endurecido antes da perfuração e endurecê-lo novamente após a perfuração. O ferro fundido cinzento e o zinco são perfurados sem refrigerantes e, para proteger a broca contra superaquecimento, são feitas paradas frequentes e longas. Ao perfurar chapas, é necessário fornecer um suporte de madeira abaixo, no qual caberá a broca que sai da peça. Ao fazer furos passantes, à medida que a broca sai da peça, a pressão na broca e, se possível, sua velocidade de rotação são reduzidas. Se a broca ficar presa no furo, gire-a verso enquanto simultaneamente puxa-o para fora do buraco. Eliminada a causa do emperramento, termine a perfuração. Ao perfurar furos profundos ou cegos, a broca deve ser removida periodicamente e limpa de cavacos.

Ao perfurar madeira, geralmente não surgem problemas. A única peculiaridade: é melhor fazer furos passantes em ambos os lados, caso contrário você pode danificar a superfície da peça quando a broca sair do furo.

Os plásticos também são fáceis de furar, mas é preciso lembrar que esse material não conduz bem o calor e a broca pode ficar muito quente. Portanto, por exemplo, ao perfurar plásticos termoplásticos (à base de polietileno, poliestireno, cloreto de polivinila, etc.), é necessário garantir cuidadosamente que a broca não superaqueça, o que pode levar ao derretimento local do plástico e ao travamento da broca . Ao furar plásticos, principalmente getinax, a camada superficial do material pode desmoronar na saída da broca. Para evitar que isso aconteça, recomenda-se primeiro fazer um furo com uma broca com diâmetro aproximadamente metade do necessário e, a seguir, fazer esse furo com outra broca de diâmetro 0,1 x 0,5 mm menor que o necessário com arestas de corte afiadas em um ângulo de 60 x 90°. O furo resultante é escareado em ambos os lados e só então perfurado com uma broca do diâmetro desejado.

O vidro pode ser furado com suporte ou furadeira manual com broca regular (previamente bem temperada), combinada (também adequada para furar pedra, ladrilhos cerâmicos), plana (afiada com espátula) ou diamantada; uma roda de metal duro de um cortador de vidro (fixada a um eixo de rebite na ranhura de uma haste ou tubo), etc. Perfure uma placa de metal (condutor) de 4 x 5 mm de espessura firmemente pressionada contra o vidro com um furo igual ao diâmetro de a broca; Gire a broca lentamente, com leve pressão. A ponta da broca deve ser resfriada regularmente, por exemplo, com querosene, vinagre, cola de silicato ou água.

Os furos nos ladrilhos são feitos com uma broca Pobedit usando uma furadeira manual em baixas velocidades e com leve pressão. Primeiro, o esmalte é removido no local da perfuração batendo nele com um objeto pontiagudo e endurecido. Você também pode perfurar com uma broca de metal comum, mas, neste caso, é necessário afiar periodicamente a broca à medida que a perfuração avança.

Corte de linha. As técnicas de corte de rosca e especialmente a ferramenta de corte utilizada dependem em grande parte do tipo e perfil da rosca. As roscas são projeções e reentrâncias alternadas de seção transversal constante, localizadas ao longo de uma linha helicoidal na superfície cilíndrica ou cônica externa (rosca externa) ou interna (rosca interna). Os principais elementos da rosca (Fig. 20): passo da rosca, diâmetros externo e interno. Dependendo do formato da seção transversal das saliências, existem roscas triangulares, trapezoidais, semicirculares, etc. A maioria das conexões roscadas possui uma rosca triangular. De acordo com os padrões atuais na Rússia, as roscas triangulares são divididas em métricas (ângulo de vértice do perfil α = 60°) e tubo (α = 55). As roscas métricas com passos grandes são designadas pela letra M e um número que expressa o valor do diâmetro externo (em mm), por exemplo: M6, M20; um número que expressa o valor do passo (em mm) é adicionado à designação de uma rosca com passo fino, por exemplo: M6×0,6, M20×1,5. As roscas de tubos têm aproximadamente o mesmo perfil das roscas métricas; seu tamanho inicial não é o diâmetro externo da rosca, mas o diâmetro do furo do tubo na superfície externa da qual a rosca é cortada; exemplo de designação: tubo 3/4 (números do diâmetro interno do tubo em polegadas; 1 polegada = 25,4 mm).

As roscas nos furos (internos) são cortadas com uma ferramenta de corte especial - um macho. Para cortar roscas manualmente, são utilizados conjuntos de machos manuais, geralmente compostos por 3 ou 2 machos. O conjunto de 3 machos inclui machos de desbaste, semiacabamento (médio) e acabamento. O primeiro e o segundo machos pré-cortam a linha e os terceiros machos dão-lhe o tamanho e a forma finais. O conjunto de dois machos inclui um macho de desbaste e um macho de acabamento. As torneiras são fixadas em um dispositivo especial para corte de rosca - uma chave.

Ao cortar uma rosca interna com macho, o diâmetro do furo deve ser um pouco menor que o diâmetro externo da rosca, pois ao cortar uma rosca o material é parcialmente extrudado no sentido do eixo do furo.

A rosca da haste (externa) é cortada manualmente por meio de matrizes - redondas (sólidas ou bipartidas) ou prismáticas. As matrizes redondas são fixadas em um dispositivo especial - um porta-matriz, as prismáticas - em uma matriz. Ao cortar uma rosca externa com matriz, o diâmetro da haste é igual ao diâmetro do furo; ao cortar uma rosca interna com macho, deve ser um pouco menor que o diâmetro externo da rosca;

Tabela 1 Diâmetros de furos e hastes para roscas métricas

A título de exemplo, a Tabela 1 mostra os diâmetros dos furos e hastes para corte de roscas métricas (para aço e latão).

Para cortar uma rosca interna, uma peça com furo pré-perfurado é fixada em uma morsa de forma que o eixo do furo fique estritamente vertical. A parte de entrada do macho áspero é inserida no furo e sua posição é verificada em relação ao esquadro. Para garantir que a rosca esteja limpa (e não rasgada ou suja), a parte cortante do macho e a superfície do furo são lubrificadas com um fluido de corte (por exemplo, óleo de máquina geralmente é usado para aço). Depois de colocar uma chave adequada na haste da torneira, gire a torneira até que ela dê várias voltas no metal. Em seguida, pegando o botão com as duas mãos (Fig. 21), começam a girá-lo lenta e alternadamente (11,5 voltas no sentido horário, 0,5 voltas no sentido anti-horário, etc.). Isso é feito para que os cavacos resultantes quebrem e assim facilitem o processo de corte. Terminado o corte com macho áspero, desparafusa-se do furo, coloca-se em seu lugar um macho intermediário e, a seguir, um macho de acabamento e repetem-se as mesmas operações até que o fio esteja completamente cortado. Durante o processo de corte, bem como na instalação do macho, verifique regularmente a posição do macho em relação à superfície da peça com esquadro. A parte roscada é liberada de fluido de corte e cavacos, completamente limpa e, em seguida, a qualidade da rosca é verificada, para a qual um parafuso padrão ou medidor de rosca é aparafusado no furo.

Ao cortar uma rosca externa com matriz, a haste é fixada verticalmente em uma morsa, um chanfro é removido em sua extremidade com uma lima, uma matriz com porta-matriz é instalada na extremidade da haste para que a marcação na matriz está na parte inferior e o plano da matriz é perpendicular ao eixo da haste. Em seguida, pressione levemente o porta-matriz com a mão direita e gire-o com a esquerda (Fig. 22) até que a matriz esteja firmemente encaixada no metal. Depois de lubrificar a haste e a matriz com o fluido de corte apropriado, alterne lentamente a rotação (como ao cortar roscas internas com um macho) e continue rosqueando até que a matriz seja “conduzida” ao longo do comprimento necessário da haste. Depois de concluído o corte, a matriz é retirada da haste e a matriz e a haste são limpas de fluido de corte e cavacos, após o que a rosca cortada é verificada com uma porca padrão.

Rebitagem Formação de ligações permanentes através de rebites. Em casa, via de regra, utiliza-se a rebitagem a frio (sem aquecimento do rebite) com rebites com diâmetro de até 8 mm. Ferramentas para tensionamento manual de rebitagem, crimpagem, suporte (Fig. 23).

Antes da rebitagem, as superfícies das peças a serem unidas são limpas de sujeira, incrustações e ferrugem, após o que são alisadas ou lixadas para garantir um encaixe perfeito entre si. O diâmetro do furo para o rebite deve ser 0,1 x 0,2 mm maior que o diâmetro da haste do rebite; Para facilitar a inserção do rebite no furo, sua extremidade ganha um formato levemente cônico. A perfuração geralmente é realizada em 2 etapas: primeiro, é feito um furo de teste de diâmetro menor e, em seguida, é perfurado até o diâmetro da haste do rebite. A borda do furo é chanfrada e, para cabeças escareadas, o furo é escareado com um escareador cônico.

Dependendo se o acesso às cabeças de fechamento e ajuste do rebite é livre ou o acesso à cabeça de fechamento é impossível, existem 2 métodos de rebitagem: direto (ou aberto) e reverso (ou fechado). No método direto golpes de martelo são aplicados na haste do rebite na lateral da cabeça recém-formada (fechada). Sequência de operações: insira a haste do rebite no orifício por baixo (Fig. 24, UM); coloque um suporte maciço sob a cabeça de incorporação e, no topo da tensão da haste e golpes de martelo no topo da tensão para forçar a haste ao longo do eixo (Fig. 24, b); Usando golpes uniformes de martelo direcionados em ângulo com a parte final da haste, a cabeça de fechamento é pré-formada (Fig. 24, V), os golpes são aplicados de forma que a cabeça de fechamento cubra uniformemente o furo; é instalada uma crimpagem na cabeça de fechamento pré-formada e com golpes de martelo (com ênfase no suporte) a cabeça de fechamento é finalmente formada (Fig. 24, G).

No método inverso, golpes de martelo são aplicados na cabeça da hipoteca. Para isso, a haste do rebite é inserida no orifício por cima (Fig. 25) e o suporte é colocado sob a haste. Para a moldagem preliminar da cabeça de fechamento utiliza-se um suporte plano, para a final, por exemplo, uma cabeça semicircular, utiliza-se um suporte com reentrância semicircular. Ao bater na cabeça de fechamento com um martelo através da crimpagem, a cabeça de fechamento é formada com a ajuda de um suporte. Qualidade fascinante método reverso ligeiramente mais baixo que reto.

Freqüentemente, a rebitagem de peças (especialmente couro, papelão, plástico) é realizada com rebites ocos (pistões). O método mais simples de tal conexão é colocar o rebite em um furo em um suporte com uma pequena saliência cônica (sob a cabeça do rebite) e espalhar as bordas do rebite batendo no punção central com um martelo (Fig. 26, UM). Muitas vezes, para não danificar a superfície da peça com as bordas de um rebite oco, ao conectar várias folhas, arruelas de metal são colocadas sob as cabeças do rebite (Fig. 26, b).

Soldagem (soldagem) é o processo de obtenção de uma conexão permanente de metais, ligas e produtos feitos a partir deles, preenchendo a lacuna entre eles com solda fundida. A temperatura de fusão da solda é selecionada significativamente inferior à temperatura de fusão das peças conectadas. Portanto, ao soldar, essas peças apenas aquecem, mas não amolecem. Quando aquecida, a solda derrete e se funde com as superfícies das peças (produtos) aquecidas e bem limpas.

A ferramenta de solda mais comum é um ferro de solda elétrico (Fig. 27). Os ferros de soldar elétricos domésticos estão disponíveis em diversas capacidades, de 25 a 100 W, com aquecimento normal (em poucos minutos) ou forçado (em alguns segundos) da ponta.

Em casa, eles soldam principalmente utensílios domésticos feitos de aço, cobre e ligas de cobre(bronze, latão) utilizando soldas de estanho-chumbo macias (baixo ponto de fusão) da marca POS (Tabela 2).

Tabela 2 Composição química e ponto de fusão de algumas soldas suaves da marca POS

*O resto é chumbo.

A solda POS90 é utilizada para soldar costuras internas de utensílios alimentícios (chaleiras elétricas, panelas, etc.), pois contém baixo (cerca de 10%) teor do componente tóxico chumbo; POS40 para soldagem de fios de latão, aço e cobre; POSZO para soldagem de latão, cobre, aço, zinco e chapas galvanizadas, folha-de-flandres, terminais de eletrodomésticos, etc.; POS18 (substituto da solda POS40) para soldar chumbo, aço, latão, cobre, ferro galvanizado. As soldas macias estão disponíveis na forma de lingotes, varetas, fios, fitas, pós, etc., bem como na forma de pastas (pastas de solda).

Os locais de soldagem devem ser completa e completamente limpos de sujeira, ferrugem, graxa, verniz, óleo, etc., pois somente o metal que foi limpo até brilhar pode aceitar a solda. A limpeza é realizada mecanicamente (por raspagem ou esmerilhamento) ou quimicamente (por ataque com tetracloreto de carbono). As superfícies devem ser lisas, sem arranhões ou amassados. Para proteger da oxidação as superfícies limpas das peças a serem unidas, o fluxo de solda é usado antes da soldagem. No uso diário, o fluxo geralmente é resina e sua solução 30x40% em álcool etílico (vinho), uma solução saturada de zinco em ácido clorídrico e amônia (é melhor não usá-lo na soldagem de peças de rádio).

Antes da soldagem, especialmente da solda sobreposta, recomenda-se estanhar cuidadosamente as juntas de cada peça e cobri-las com uma fina camada de solda. A solda adere melhor a uma superfície estanhada. Após a limpeza, uma fina camada de fluxo é aplicada nas áreas de futura soldagem. Se você usar pasta de solda contendo fluxo, não será necessário fluxo adicional. Usando um ferro de solda aquecido e bem estanhado, pegue a solda, transfira-a para o local de soldagem e distribua-a em uma camada uniforme. Para grandes superfícies, este procedimento é repetido várias vezes ou feito de forma diferente: pequenos pedaços de solda são dispostos uniformemente na junta e depois derretidos (recomenda-se que a superfície e o ferro de solda sejam tratados periodicamente com fluxo). A pré-estanhagem não é necessária para chapas galvanizadas.

As peças a serem conectadas são colocadas em uma posição conveniente para soldagem e fixadas com uma ferramenta de fixação - um torno, alicate, pinças, etc. A área de solda é aquecida uniformemente com um ferro de solda até temperatura operacional(aproximadamente igual à temperatura de fusão da solda). Neste caso, é necessário monitorar o grau de aquecimento da ponta do ferro de solda: uma ponta superaquecida não segura bem a solda, mas se as superfícies a serem conectadas não foram aquecidas o suficiente pelo ferro de solda, a junção não será confiável . Ao atingir a temperatura de operação, quando todo o fluxo estiver derretido, a solda derretida é aplicada na fenda com uma ponta de ferro de solda. Devido ao fenômeno da capilaridade, a solda derretida penetra na lacuna e endurece quando resfriada, resultando em uma conexão bastante forte. Os grampos só devem ser afrouxados quando a solda esfriar. A solda é resfriada ao ar ou por imersão em água fria. Após a conclusão da soldagem, os resíduos de fluxo (principalmente os ácidos) devem ser removidos com cuidado, pois podem causar corrosão dos metais. Se necessário, remova o excesso de solda fora da costura de solda com uma lima ou raspador.

Conexão rosqueada o tipo mais comum de conexões destacáveis. Isso é feito por meio de fixadores: parafusos e porcas (conexão aparafusada) ou parafusos (conexão aparafusada). No primeiro caso, furos passantes coaxiais para o parafuso são feitos nas peças a serem conectadas (na maioria das vezes com uma folga para que o parafuso passe livremente no furo perfurado); A conexão é feita apertando a porca. No segundo caso, é feito um furo passante em uma das peças, por onde passa livremente um parafuso, e na outra é feito um furo cego (não passante) no qual é cortada uma rosca; A conexão é feita aparafusando um parafuso nesta rosca. Para conexão rosqueada Você também pode usar o chamado pino - uma haste com roscas em ambas as extremidades. Uma extremidade da haste é aparafusada em uma das peças (como em uma conexão roscada) e a outra está presa

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TÓPICO 2

TIPOS DE TRABALHOS DE MONTAGEMTrabalho de serralheiro

- processamento de peças metálicas e produtos que complementam o processamento da máquina ou completam a produção. É realizado manualmente por meio de ferramentas de metalurgia e montagem por meio de acessórios e máquinas-ferramentas.O objetivo do trabalho de serralheiro é

dando à peça a forma, dimensões e acabamento superficial especificados no desenho.

Essas operações incluem:preparatório

- marcação plana e espacial, corte, endireitamento, dobra, corte de metal;, permitindo obter os parâmetros geométricos especificados e a rugosidade necessária da superfície processada - lixamento, furação, escareamento e alargamento de furos, rosqueamento;

encaixe , garantindo alta precisão e baixa rugosidade das superfícies das peças correspondentes - raspagem, lapidação, acabamento.

1 Operações preparatórias

1.1 Marcações planas e espaciais

Marcação - a operação de aplicação de linhas de marcação (marcas) na peça a ser processada, que determinam os contornos da futura peça ou local a ser processado. A precisão da marcação pode chegar a 0,05 mm. Antes da marcação é necessário estudar o desenho da peça a ser marcada, conhecer as características e dimensões da peça e sua finalidade.

A marcação deve atender aos seguintes requisitos básicos:

Corresponder exatamente às dimensões indicadas no desenho;

As linhas de marcação (marcas) devem ser claramente visíveis e não apagadas durante o processamento da peça de trabalho.

Para instalar as peças a serem marcadas, são utilizadas placas de marcação, almofadas, macacos e dispositivos giratórios. Para marcação, são utilizados riscadores, punções centrais, calibradores de marcação e plainas de superfície.

Dependendo da forma dos blanks e das peças a serem marcadas, são utilizadas marcações planas ou espaciais (volumétricas).

Marcação planarealizado em superfícies de peças planas, bem como em tiras e materiais em folha. Ao marcar, linhas de contorno (marcas) são aplicadas à peça de trabalho de acordo com as dimensões ou modelos especificados.

Marcação espacialmais comum em engenharia mecânica e difere significativamente do planar. A dificuldade da marcação espacial é que é necessário não apenas marcar as superfícies da peça localizadas em planos diferentes e em ângulos diferentes entre si, mas também vincular as marcações dessas superfícies entre si.

Base - uma superfície de base ou linha de base a partir da qual todas as dimensões são medidas durante a marcação. É selecionado de acordo com as seguintes regras:

Se a peça tiver pelo menos uma superfície usinada, ela é selecionada como base;

Se não houver superfícies usinadas na peça de trabalho, a superfície externa será considerada a superfície de base.

Preparando espaços em branco para marcaçãocomeça limpando-o com uma escova de sujeira, incrustações e vestígios de corrosão. Em seguida, a peça é limpa com lixa e desengordurada com aguarrás.

Antes de pintar a superfície a ser marcada, deve-se certificar-se de que a peça esteja livre de furos, rachaduras, rebarbas e outros defeitos.

Para pintar as superfícies da peça antes da marcação, use as seguintes composições:

Giz diluído em água;

Giz seco comum. O giz seco é usado para esfregar as superfícies marcadas não tratadas de pequenas peças não críticas, uma vez que esta coloração é frágil;

Solução de sulfato de cobre;

O verniz alcoólico é usado apenas para marcação precisa de superfícies de pequenos produtos.

A escolha da composição corante para aplicação na superfície de base depende do tipo de material da peça e do método de sua preparação:

Superfícies não tratadas peças em bruto de metais ferrosos e não ferrosos obtidas por forjamento, estampagem ou laminação são pintadas solução aquosa giz;

As superfícies tratadas de peças de metal ferroso são pintadas com uma solução de sulfato de cobre, que, ao interagir com o material da peça, forma uma fina película em sua superfície cobre puro e garante uma identificação clara das marcas de marcação;

As superfícies tratadas de peças de metal não ferroso são pintadas com vernizes de secagem rápida.

Métodos de marcação

Marcação de modelousado na fabricação de grandes lotes de peças do mesmo formato e tamanho, às vezes para marcar pequenos lotes de peças complexas.

Marcação de acordo com a amostrausado durante trabalhos de reparo, quando as dimensões são tiradas diretamente de uma peça defeituosa e transferidas para o material a ser marcado. Isso leva em consideração o desgaste. Uma amostra difere de um modelo porque pode ser usada uma única vez.

Marcação no lugarproduzido quando as peças estão encaixadas e uma delas está conectada à outra em uma determinada posição. Neste caso, uma das partes funciona como modelo.

Marcando com um lápisSão produzidos de acordo com uma linha de blanks de alumínio e duralumínio. Na marcação de peças feitas com esses materiais, não são utilizados riscadores, pois quando as marcas são aplicadas, a camada protetora é destruída e são criadas condições para corrosão.

Casamento durante a marcação, ou seja A não conformidade das dimensões da peça marcada com os dados do desenho ocorre devido à desatenção do marcador ou à imprecisão da ferramenta de marcação, ou ainda à superfície suja da laje ou peça.

1.2 Corte de metais

Corte de metais esta é uma operação na qual o excesso de camadas de metal é removido da superfície da peça ou a peça é cortada em pedaços. O corte é realizado com ferramentas de corte e impacto. As ferramentas de corte para cortar são um cinzel, uma travessa e uma ranhuradora. Martelo de encanador de ferramenta de percussão.

Finalidade do corte:

Remoção de grandes irregularidades da peça, remoção de crostas duras e incrustações;

- cortar rasgos de chaveta e ranhuras de lubrificação;

Arestas de corte de fissuras em peças para soldagem;

Cortar as cabeças dos rebites ao removê-los;

Corte de furos em material em folha.

Haste de corte, tira ou material em folha.

O corte pode ser fino ou áspero. No primeiro caso, uma camada de metal de 0,5 mm de espessura é removida com um cinzel em uma passagem, no segundo - até 2 mm. A precisão de processamento alcançada durante o corte é de 0,4 mm.

1.3 Edição e endireitamento

Edição e endireitamento -operações de endireitamento de metais, blanks e peças com amassados, ondulações, curvaturas e outros defeitos.

O endireitamento pode ser feito manualmente em placa niveladora de aço ou bigorna de ferro fundido e o endireitamento mecanizado em rolos endireitadores, prensas e dispositivos especiais.

O endireitamento manual é usado no processamento de pequenos lotes de peças. As empresas usam edição mecânica.

1.4 Flexão

Dobrando operação pela qual a peça assume a forma e as dimensões exigidas devido ao estiramento das camadas externas de metal e à compressão das internas. A dobra é realizada manualmente por meio de martelos com percussores macios em uma placa de dobra ou por meio de dispositivos especiais. Chapas finas são dobradas com marretas, produtos de arame com diâmetro de até 3 mm são dobrados com alicates ou alicates de bico redondo. Apenas o material plástico está sujeito a flexão.

1.5 Corte

Corte (corte) -separar barras ou chapas de metal em pedaços usando uma lâmina de serra, tesoura ou outra ferramenta de corte. O corte pode ser realizado com ou sem remoção de cavacos. Ao cortar metal com uma serra manual, em serras e tornos de corte, os cavacos são removidos. O corte de materiais com alavanca manual e tesoura mecânica, tesoura de prensa, alicate e corta-tubo é realizado sem remoção de cavacos.

Processamento bidimensional

2.1 Limagem metálica

Arquivamento operação para remover uma camada de material da superfície de uma peça usando uma ferramenta de corte manualmente ou em limadoras.

As principais ferramentas de trabalho para limar são limas, limas de agulha e limas.

Usando limas, superfícies planas e curvas, ranhuras, ranhuras e furos de qualquer formato são processados.

Precisão de processamento de arquivamento: até 0,05 mm.

2.2 Usinagem de furo

No processamento de furos, são utilizados três tipos de operações: furação, escareamento, alargamento e suas variedades: furação, escareamento, escareamento.

Furadeiras: manuais (a) e elétricas (b) operação para formar furos passantes e cegos em material sólido. É realizado por meio de uma ferramenta de corte - uma broca, realizando rotação e movimento para frente em relação ao seu eixo.

Finalidade da perfuração:

Obtenção de furos não críticos com baixo grau de precisão e classe de rugosidade da superfície usinada (por exemplo, para fixação de parafusos, rebites, pinos, etc.);

Fazendo furos para rosqueamento, alargamento e escareamento.

Alargamento aumentar o tamanho de um furo em um material sólido produzido por fundição, forjamento ou estampagem.

Se for necessária uma superfície usinada de alta qualidade, o furo após a perfuração será escareado e escareado adicionalmente.

Escareamento processamento de furos pré-perfurados cilíndricos e cônicos em peças com uma ferramenta de corte especial - um escareador. O objetivo do escareamento é aumentar o diâmetro, melhorar a qualidade da superfície usinada e aumentar a precisão (reduzindo a conicidade e a ovalidade). O escareamento pode ser a operação de usinagem final de um furo ou uma operação intermediária antes do alargamento do furo.

Escareamento trata-se do processamento com ferramenta especial de escareamento de reentrâncias cilíndricas ou cônicas e chanfros de furos para cabeças de parafusos, parafusos e rebites.

Contra-ataque produzido por rebaixos para limpeza de superfícies finais. Os contadores são usados ​​para processar ressaltos para arruelas, anéis de encosto e porcas.

Implantação É o acabamento dos furos, proporcionando maior precisão e limpeza superficial. O alargamento dos furos é realizado com uma ferramenta especial de alargadores em furações e tornos ou manualmente

2.3 Tratamento de superfícies roscadas

Processamento de superfícies roscadas — É uma operação realizada removendo uma camada de material (cavacos) da superfície usinada (corte de rosca) ou sem remover cavacos, ou seja, deformação plástica (laminação de rosca).

3 Operações de montagem

3.1 Raspagem

Raspagem operação de raspagem de camadas muito finas de metal das superfícies da peça com um raspador de ferramenta de corte. Usando raspagem, eles garantem um ajuste perfeito das superfícies de contato e uma conexão firme. Superfícies retas e curvas são processadas por raspagem manual ou em máquinas.

Em uma passagem, o raspador remove uma camada de metal com espessura de 0,005...0,07 mm, ao mesmo tempo que obtém alta precisão e limpeza da superfície.

Na produção de ferramentas, a raspagem é utilizada como tratamento final para superfícies não endurecidas.

A ampla utilização da raspagem é explicada pelo fato da superfície raspada ser muito resistente ao desgaste e reter os lubrificantes por mais tempo.

Serrar processar furos com uma lima para dar-lhes a forma desejada. Os furos redondos são processados ​​​​com limas redondas e semicirculares; furos triangulares limas triangulares, serra e rômbicas; arquivos quadrados quadrados.

A preparação para serrar começa com a marcação e marcação das marcas, depois fazendo furos ao longo das marcas e cortando as cavas formadas pela perfuração. Antes da marcação, é aconselhável tratar a superfície da peça com lixa.

Ajustar processamento de uma peça de trabalho de acordo com uma peça acabada para conectar duas peças correspondentes. O Fit é utilizado para trabalhos de reparo e montagem de produtos individuais. Durante qualquer trabalho de montagem, arestas vivas e rebarbas nas peças são alisadas com uma lima pessoal.

Montagem ajuste mútuo exato lixando as peças correspondentes, conectando sem folgas (folga de luz não superior a 0,002 mm).

São montados contornos fechados e semifechados. Uma das peças de encaixe (com furo, abertura) é chamada de cava, e a parte incluída na cava é chamada de inserto.

O encaixe é feito com limas de entalhe fino e muito fino nº 2; 3; 4 e 5, bem como pós e pastas abrasivas.

Lapidação processamento de peças brutas trabalhando em pares para garantir contato próximo de suas superfícies de trabalho.

Acabamento acabamento de peças para obtenção de dimensões precisas e baixa rugosidade superficial. As superfícies acabadas resistem bem ao desgaste e à corrosão.

A lapidação e o acabamento são realizados com pós ou pastas abrasivas aplicadas em uma ferramenta especial - uma ferramenta de lapidação ou nas superfícies a serem processadas.

Precisão de lapidação 0,001 ...0,002 mm. Na engenharia mecânica, casais hidráulicos, bujões e corpos de válvulas, válvulas e sedes de motores, superfícies de trabalho de instrumentos de medição, etc.

A lapidação é realizada com uma ferramenta especial - uma ferramenta de lapidação, cujo formato deve corresponder ao formato da superfície a ser retificada. De acordo com seu formato, as voltas são divididas em planas, cilíndricas (hastes e anéis), roscadas e especiais (esféricas e de formato irregular).

Polimento (polimento)trata-se do processamento (acabamento) de materiais para obter brilho superficial espelhado sem garantir precisão e dimensões. O polimento de metais é realizado em máquinas de polimento com círculos macios de rotação rápida feitos de feltro ou tecido ou cintas de rotação rápida, em cuja superfície são aplicadas pasta de polimento ou grãos abrasivos finos. Em alguns casos, é utilizado polimento eletrolítico.

No processo de execução do trabalho de lapidação, é necessário limpar a superfície a ser tratada não com a mão, mas com um pano; use dispositivos de proteção para sugar o pó abrasivo; manuseie as pastas com cuidado, pois contêm ácidos; instale voltas de forma confiável e estável; Observe as precauções de segurança ao trabalhar com ferramentas elétricas, bem como em máquinas.

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O principal ramo de atividade da AVEA Technology é a produção de peças metálicas de acordo com desenhos do cliente. Oferecemos uma gama completa de serviços para peças metálicas em Moscou e na região de Moscou. Nossos especialistas certificados têm muitos anos de experiência na fabricação de peças metálicas em máquinas CNC para atender pedidos exatamente no prazo e de acordo com as necessidades do cliente, em séries de médio e grande porte.

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O trabalho de serralharia é um conjunto de técnicas de processamento, montagem e depuração de mecanismos, bem como o processo de processamento de produtos metálicos com ferramentas mecânicas e manuais. Todo o processo é regulamentado padrões tecnológicos, realizado em uma determinada sequência e levando em consideração os requisitos de segurança.

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Lista de obras de encanamento

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