Tact în producție. Tipuri de producție de inginerie mecanică și caracteristicile acestora în funcție de caracteristicile tehnologice, organizatorice și economice

Cerințele de calificare pentru muncitori sunt scăzute.

Controlul poate fi activ sau pasiv.

Controlul pasiv se efectuează după terminarea lucrărilor, iar scopul său este înregistrarea căsătoriei.

Controlul activ este efectuat în timpul prelucrării unei piese de prelucrat și scopul său este de a preveni defectele, de exemplu, când se atinge o anumită dimensiune, mașina se oprește.

În producția pe scară largă și în masă, liniile de producție sunt organizate: mașinile sunt instalate pe măsură ce procesul tehnologic avansează, piesa de prelucrat se deplasează de la mașină la mașină, fie sincron cu ciclul de producție (producție în flux direct), fie fără a respecta principiul de funcționare. sincronizare.

Cursa de eliberare

F d – real fond anual operarea utilajelor în 1 schimb (F d »2015).

n – numărul de schimbări de loc de muncă.

N – volumul anual de producție de produse.

60 – factor de conversie, ore pe minut.

Ciclul de lansare este timpul dintre lansarea sau lansarea în producție a două unități adiacente de produs.

În producția KS și MS, sincronizarea operațiunilor este adesea folosită, de exemplu. distanța lor este egală cu sau un multiplu al ritmului.

O linie de producție cu operații nesincronizate se numește flux variabil, în acest caz, se asigură o operație separată folosind metoda backlog.

În producția CC, cea mai potrivită este forma de grup de organizare a procesului tehnologic.

Esența sa constă în faptul că sunt create zone închise cu subiecte pentru producerea unui grup de produse similare din punct de vedere tehnologic și structural. De exemplu, o secțiune de arbori și scripete.

Structura pregătirii tehnice a producției.

Figura 4 - Structura Camerei de Comerţ şi Industrie

care vizează dezvoltarea, pregătirea pentru lansare și lansarea unui nou tip de produs.

Software-ul științific își propune să efectueze cercetări asupra posibilității de a utiliza realizările avansate ale științelor naturale și aplicate într-un produs nou.

Software-ul de proiectare își propune să pregătească documentația de proiectare pentru un produs nou (asamblare, instalare, instrucțiuni). Punctul de control este implementat în departamentul proiectantului șef.

CCI este un set de activități care vizează pregătirea pentru lansarea unui nou produs.

Informații de bază – documentatia de proiectareși volumul de ieșire.

Prima funcție este testarea capacității de fabricație; scopul său este de a se asigura că tehnologul are încredere în posibilitatea de a fabrica un produs în condiții de producție date.

Proiectarea și fabricarea stațiilor de service: biroul de proiectare al producției de echipamente și unelte se află sub influența tehnologului șef.

Camera de Comert si Management al Industriei. Funcțiile sale.

Organizarea PP – pregătirea materialelor, componentelor.

4 Procesele de producție și tehnologice și structura acestora.

Pentru a face o mașină capabilă să-și facă treaba numire oficială este necesar să se efectueze un complex de lucrări pentru a transforma materialul sursă în părți, unitati de asamblareși produse în general.

Întreaga gamă a acestor activități constituie un proces complex.

Conform GOST 14003-83, procesul de producție este un set de acțiuni de oameni și instrumente necesare pentru această întreprindere, pentru fabricarea sau repararea produselor.

Procesul de producție constă din procese tehnologice: achiziții (turnare, forjare etc.); prelucrare mecanică, tratament termic, transport etc.

Un proces tehnologic este o parte a procesului de producție care conține acțiuni vizate pentru a schimba sau determina starea subiectului muncii.

Definiția este o operațiune de control.

Figura 5 – Structura procesului tehnologic.

Operațiunile tehnologice reprezintă o parte completă a procesului tehnologic efectuat la un singur loc de muncă.

În procesul tehnologic, operațiunile sunt numerotate până la 5.

De exemplu: 5.10... sau 05.10...

Instalarea face parte dintr-o operațiune tehnologică realizată cu fixarea constantă a piesei de prelucrat sau a unității de asamblare care se montează.

În documentația tehnologică, instalațiile sunt desemnate prin literele A, B etc.

Figura 6 – Diagrama de desemnare a instalației.

Poziție - o poziție fixă ocupată de o piesă de prelucrat fixă permanent împreună cu un dispozitiv în raport cu o unealtă de tăiere sau un echipament staționar pentru a efectua o anumită parte a operației. Pozițiile din documentația tehnologică sunt indicate cu cifre romane.

Conceptul de poziție este prezent în operațiunile efectuate pe mașini cu mai multe ax, precum și pe mașini precum centrele de prelucrare.

De exemplu, poziții pentru o mașină verticală cu mai multe ax.

Figura 8 – Schema transferului piesei de prelucrat după poziție

Această utilizare a echipamentului se numește funcționare cu index dublu.

Operația constă din două setări și 8 poziții.

Mașini precum centrele de prelucrare prelucrează adesea piese de prelucrat caroserie folosind mese rotative. Acest lucru face posibilă prelucrarea piesei de prelucrat cu laturi diferite cu o fixare constantă. Procesarea fiecărei părți va reprezenta un articol separat.

Figura 9 – Prelucrarea a 3 fețe pe mașină.

Tranziția tehnologică– aceasta este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, caracterizată prin constanța sculelor și suprafețelor utilizate în condiții tehnologice constante.

Tranziție auxiliară- aceasta este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, constând în acțiuni umane (sau echipamente) care nu sunt însoțite de o modificare a formei, dimensiunii sau rugozității suprafeței, dar necesare pentru a finaliza o tranziție tehnologică. De exemplu, instalați o piesă de prelucrat, îndepărtați-o.

Cursa de lucru– o parte finalizată a unei tranziții tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei în raport cu suprafața prelucrată, însoțită de o modificare a formei, dimensiunii, rugozității și a altor proprietăți ale piesei de prelucrat.

Mișcare auxiliară– o parte finalizată a unei tranziții tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei față de suprafața prelucrată, neînsoțită de o modificare a formei, dimensiunii, rugozității sau proprietăților piesei de prelucrat, dar necesară pentru finalizarea cursei de lucru.

Timpul Takt este unul dintre principiile cheie ale manufacturării slabe. Takt time stabilește viteza de producție, care trebuie să se potrivească exact cu cererea existentă. Timpul Takt în producție este similar cu ritmul cardiac uman. Takt time este unul dintre cele trei elemente ale unui sistem just-in-time (împreună cu producția în linie și sistemul de tragere) care asigură încărcarea uniformă a muncii și identifică blocajele. Pentru a proiecta celule de producție, linii de asamblare și pentru a crea o producție slabă, o înțelegere absolută a timpului takt este esențială. Acest articol discută situații în care este posibilă o creștere sau o scădere artificială a timpului takt.

Ce este takt time? Cuvântul tact vine din germană takt, care înseamnă ritm sau ritm. Termenul timp de bătaie este legat de terminologia muzicală și se referă la ritmul pe care dirijorul îl stabilește astfel încât orchestra să cânte la unison. Într-un sistem de producție slab acest concept folosit pentru a menține producția la o rată care se potrivește cu rata medie de modificare a cererii consumatorilor. Timpul Takt nu este un indicator numeric care poate fi măsurat, de exemplu, folosind un cronometru. Conceptul de timp takt trebuie să fie distins de conceptul de timp de ciclu (timpul necesar pentru a finaliza un ciclu de operare). Durata ciclului poate fi mai mică, mai mare sau egală cu timpul takt. Când timpul de ciclu al fiecărei operații dintr-un proces devine exact egal cu timpul takt, are loc un flux dintr-o singură bucată.

Există următoarea formulă de calcul:
Takt time = disponibil timpul de productie(pe zi) / cererea consumatorilor (pe zi).

Timpul Takt este exprimat în secunde per produs, indicând faptul că consumatorii cumpără produse o dată la fiecare anumită perioadă de timp, în secunde. Este incorect să exprimați timpul takt în unități pe secundă. Prin stabilirea ritmului de producție în conformitate cu ritmul de schimbare a cererii consumatorilor, producătorii slabi se asigură astfel că lucrările sunt finalizate la timp și reduc risipa și costurile.

Timp de takt redus. Scopul determinării timpului takt este de a lucra în funcție de cererea clienților. Dar ce se întâmplă dacă timpul takt este redus în mod artificial? Lucrările vor fi finalizate mai repede decât este necesar, rezultând supraproducție și stocuri în exces. Dacă alte sarcini nu sunt disponibile, lucrătorii vor pierde timpul așteptând. În ce situație este justificată o astfel de acțiune?

Pentru a demonstra o situație similară, să calculăm numărul necesar muncitori pe linia de asamblare pe care se efectuează fluxul de produse individuale:

Dimensiunea grupului = suma timpilor ciclului manual / timpul takt.

Astfel, dacă timpul total al ciclului pentru un proces este de 1293 s, atunci dimensiunea grupului va fi de 3,74 persoane (1293 s / 345 s).

Deoarece este imposibil să angajați 0,74 persoane, numărul 3,74 trebuie rotunjit. Este posibil ca trei persoane să nu fie suficienți pentru a menține ritmul de producție în conformitate cu cererea în schimbare a consumatorilor. În acest caz, trebuie efectuate activități de îmbunătățire pentru a reduce timpul de ciclu al operațiilor manuale și a elimina risipa în proces.

Dacă timpul de ciclu este fix, atunci este posibil să se rotunjească prin reducerea timpului takt. Timpul Takt poate fi redus dacă timpul de producție disponibil scade:

3,74 persoane = 1293 s per produs / (7,5 ore x 60 min x 60 s / 78 părți);
4 persoane = 1293 s / (7 ore x 60 min x 60 s / 78 părți).

Prin angajarea a patru persoane, reducerea timpului de takt și producerea aceluiași volum în mai puțin timp, volumul de muncă al echipei este distribuit uniform. Dacă acești patru oameni pot menține producția la viteza cu cererea clienților în mai puțin timp decât de obicei, ei vor trebui să fie rotați sau alocați problemelor de îmbunătățire a proceselor.

Creșterea timpului takt: regula 50 de secunde.În exemplul de mai sus, arătăm când timpul takt poate fi redus pentru a îmbunătăți eficiența. Să luăm acum în considerare cazul în care timpul takt ar trebui mărit.

O regulă generală este că toate operațiunile manuale repetitive ar trebui să aibă un timp de ciclu de cel puțin 50 de secunde (ora de la început la pornire). De exemplu, exploatarea liniilor de asamblare ale companiei Toyota determinat de timpul takt 50 60 s. Dacă compania trebuie să mărească volumul producției cu 5-15%, atunci introduceți timp suplimentar sau, în unele cazuri, utilizați mai multe linii de asamblare configurate pentru timp mai lung timp takt (de exemplu, două linii cu un timp takt de 90 s în loc de o linie cu un timp takt de 45 s).

Există patru motive pentru care regula celor 50 de secunde este importantă.

Performanţă. Dacă timpul takt este mic, atunci chiar și secundele petrecute ca urmare a mișcărilor inutile duc la pierderi mari de timp ciclului. Pierderea a 3 s din timpul de ciclu de 30 s are ca rezultat o reducere cu 10% a productivității. Pierderea a 3 secunde dintr-un ciclu de 60 de secunde are ca rezultat o reducere cu 5% a performanței. Pierderea a 3 s dintr-un ciclu de 300 s la doar 1% etc. Prin urmare, dacă timpul takt este o valoare mai mare (50 s sau mai mult), atunci aceasta nu va fi o pierdere semnificativă a productivității.
Utilizarea unei singure linii de asamblare cu un număr mare de operatori care lucrează într-un timp scurt (de exemplu, 14 s) economisește costurile de investiție (număr de linii), dar va duce la costuri de operare mai mari. Am descoperit că liniile de asamblare proiectate să funcționeze la viteze de 50 de secunde sau mai mult sunt cu 30% mai productive decât liniile cu timpi de takt mici.
Siguranță și ergonomie. Efectuarea acelorași sarcini manuale pentru o perioadă scurtă de timp poate duce la oboseală și dureri musculare din cauza efortului repetitiv. Când se efectuează diverse operații pe o perioadă mai lungă de timp (de exemplu, în 60 de secunde în loc de 14 secunde), mușchii au timp să se refacă înainte de a începe operația din nou.
Calitate. Prin îndeplinirea unei game largi de responsabilități (de exemplu, cinci operațiuni în loc de două), fiecare angajat devine însuși un consumator intern al fiecărei operațiuni, cu excepția ultimei. Dacă un muncitor efectuează cinci operațiuni, îl obligă să acorde mai multă atenție calității, deoarece un rezultat nesatisfăcător în operația 3 se va reflecta în efectuarea operației 4 și, prin urmare, nu va fi trecut neobservat la etapa următoare.
Atitudine față de munca prestată. S-a remarcat faptul că lucrătorii au o satisfacție mai mare la locul de muncă atunci când îndeplinesc o sarcină în mod repetat, De exemplu la fiecare 54 s, nu 27 s. Oamenilor le place să învețe noi abilități, experimentează mai puțină oboseală atunci când efectuează mișcări repetitive, dar, cel mai important, angajații simt că își aduc o contribuție personală la crearea produsului și nu fac doar lucrări mecanice.

Takt timp și investiție. Importanța regulii celor 50 de secunde poate fi ilustrată prin exemplul unei companii angajate în producția și asamblarea pompelor pentru industrie. Compania a folosit o linie lungă de asamblare pentru a-și crea produsul. Ca urmare a creșterii cererii clienților și a cerințelor suplimentare de testare, a devenit necesară proiectarea unei noi linii de asamblare. În această etapă, compania a decis să aplice principiile lean manufacturing. Unul dintre primii pași a fost determinarea timpului takt.

Takt timp pentru a acestui produs 40 s a fost calculat pe baza cea mai mare cerere. Având în vedere regula celor 50 de secunde, inginerii responsabili pentru acest proiect, a decis să proiecteze fie o linie de asamblare cu un timp takt de 80 s, care funcționează în două schimburi, fie două transportoare cu un timp takt de 80 s, care funcționează într-un schimb. Lucrări la proiectarea liniei de asamblare au fost oferite mai multor firme de inginerie. Conform estimărilor lor, proiectarea unei linii a necesitat de la 280 la 450 de mii de dolari. Dezvoltarea a două linii a însemnat dublarea unităților de echipamente și a sumei capitalului investițional inițial. Cu toate acestea, prin utilizarea a două transportoare, a fost posibil să se configureze fiecare dintre ele pentru a produce anumite tipuri produse, ceea ce face producția mai flexibilă. În plus, productivitatea crescută, satisfacția angajaților și costurile reduse de siguranță și calitate pot compensa costul proiectării unei linii suplimentare.

Astfel, respectând regula simplă că viteza oricărei operațiuni manuale nu trebuie să fie mai mică de 50 de secunde, se pot evita pierderile. La proiectarea proceselor de fabricație lean, este necesar să se folosească metoda 1 3P (Proces de pregătire a producției) și să se efectueze o analiză amănunțită a timpului takt.

1 O metodă de proiectare a unui proces de fabricație lean pentru un produs nou sau de reproiectare fundamentală a procesului de fabricație pentru un proces existent atunci când există o schimbare semnificativă în proiectarea sau cererea produsului. Pentru mai multe informații, consultați: Glosar ilustrat al lean manufacturing/ Ed. The Marchwinski și John Shook: Trad. din engleză M.: Alpina Business Books: CBSD, Center for the Development of Business Skills, 2005. 123 p. Nota ed.

Pe baza articolului Job Miller, Know Your Takt Time
și cărți de James P. Womack, Daniel T. Jones Lean Manufacturing.
Cum să scapi de pierderi și să obții prosperitate pentru compania ta.
M.: Alpina Business Books, 2004
întocmit de V.A. Lutseva

1. Calculul volumului de producție, ciclu de producție. Determinarea tipului de producție, a mărimii lotului de lansare.

Volumul ieșirii părții:

Unde N CE =2131 bucăți pe an – program de producție produs;

n d =1 bucată – numărul de unități de asamblare cu un anumit nume, dimensiune standard și design într-o unitate de asamblare;

α=0% – procentul produselor produse pentru piese de schimb;

β=2%п – defect probabil al producției de achiziții.

Cursa de eliberare a piesei:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman>Unde

F o =2030 ore – timpul efectiv anual de funcționare al echipamentului;

m =1 schimb – numărul de schimburi de lucru pe zi.

Să determinăm tipul de producție prin coeficientul de serializare.

Timpul mediu de funcționare a piesei pentru opțiunea de bază este Tshtsr = 5,1 minute. Conform opțiunii de bază:

Concluzie. Din moment ce coeficientul calculat kc este în intervalul de la 10 la 20, acest lucru ne permite să concluzionăm că producția este la scară medie.

Numar de produse:

Unde este tx =10 zile – numărul de zile în care stocul este depozitat;

Fdr=250 zile – numărul de zile lucrătoare într-un an.

Acceptăm n d = 87 bucăți.

Număr de lansări pe lună:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman> Acceptăm i = 3 lansări.

Specificarea numărului de piese:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman> Acceptăm n d = 61 buc.

2.Dezvoltarea procesului tehnologic prelucrare carcase.

2.1.Scopul de service al piesei.

Partea „corp” este partea de bază. Piesa de bază determină poziția tuturor pieselor din unitatea de asamblare. Corpul are o formă destul de complexă, cu ferestre pentru introducerea instrumentelor și a pieselor asamblate în interior. Carcasa nu are suprafete care sa ii asigure pozitia stabila in lipsa asamblarii. Prin urmare, în timpul asamblarii este necesar să utilizați un dispozitiv special. Designul amortizorului rotativ nu permite asamblarea în timp ce poziția piesei de bază rămâne neschimbată.

Piesa funcționează în condiții de presiune ridicată: presiune de lucru, MPa (kgf/cm2) – ≤4,1 (41,0); temperatura de funcționare, 0С – ≤300. Materialul de proiectare selectat, Steel 20 GOST1050-88, îndeplinește cerințele privind precizia piesei și rezistența la coroziune.

2.2.Analiza capacităţii de fabricaţie a designului piesei.

2.2.1 Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de acuratețe și conformitatea acestora cu scopul oficial.

Designerul a atribuit un rând corpului cerințe tehnice, inclusiv:

1. Toleranță pentru alinierea găurilor Ø52Н11 și Ø26Н6 față de axa comună Ø0,1mm. Deplasarea axelor de găuri conform GOST. Aceste cerințe asigură condiții normale de funcționare, uzură minimă și, în consecință, o durată de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.

2. Filet metric conform GOST cu interval de toleranță 6N conform GOST. Aceste cerințe determină parametrii filetului standard.

3. Toleranță pentru simetria axei găurii Ø98Н11 față de planul general de simetrie al găurilor Ø52Н11 și Ø26Н8 Ø0,1mm. Aceste cerințe asigură condiții normale de funcționare, uzură minimă și, în consecință, o durată de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.

4. Toleranță de poziție a patru găuri M12 Ø0,1 mm (depende de toleranță). Filet metric conform GOST. Aceste cerințe determină parametrii filetului standard.

5.Nespecificat abateri maxime dimensiuni H14, h 14, ± I T14/2. Astfel de toleranțe sunt atribuite suprafețelor libere și corespund scopului lor funcțional.

6. Efectuați hidrotestele pentru rezistența și densitatea materialului la presiunea Rpr = 5,13 MPa (51,3 kgf/cm2). Timpul de menținere este de cel puțin 10 minute. Sunt necesare teste pentru a verifica etanșeitatea garniturii și a garniturii cutiei de presa.

7. Marcaj: calitatea oțelului, numărul de căldură.

Este asociată atribuirea standardelor de precizie suprafețelor individuale ale unei piese și poziția relativă a acestora scop functional suprafetele si conditiile in care acestea functioneaza. Să dăm o clasificare a suprafețelor piesei.

Suprafețele de acționare sunt absente.

Bazele principale de proiectare:

Suprafața 22. Privește patru grade de libertate (bază explicită de ghidare dublă). A 11-a precizie, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 1. Privește piesa de un grad de libertate (bază de sprijin). A 8-a precizie, rugozitate R a 10 um.

Schema de bază nu este completă, gradul de libertate rămas este rotația în jurul propriei axe (nu este necesar să se privească acest grad de libertate prin bazare din punctul de vedere al îndeplinirii scopului oficial).

Baze de proiectare auxiliare:

Suprafața 15. Suprafață filetată responsabilă cu ancorarea știfturilor. Proiectare dublu ghidaj auxiliar de bază explicită. Precizia firului 6H, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 12 definește poziția manșonului în direcția axială și este baza de montare. A 11-a precizie, rugozitate R a 10 um.

Suprafața 9 este responsabilă pentru precizia bucșei în direcția radială - o bază implicită de suport dublu auxiliar de proiectare. precizie de clasa a 8-a R a 5 um.

Figura 1. Numerotarea suprafețelor părții „Corps”.

Figura 2. Schema teoretică pentru bazarea unei piese într-o structură.

Suprafețele rămase sunt libere, așa că li se atribuie o precizie de clasa a 14-a, R a 20 um.

Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de precizie a arătat că descrierea dimensională a piesei este completă și suficientă și corespunde scopului și condițiilor de funcționare ale suprafețelor individuale.

2.2.2 Analiza formei de proiectare a carenei.

Partea „Caz” se referă la părți ale corpului. Piesa are o rigiditate suficientă. Piesa este simetrică.

Greutatea părții – 11,3 kg. Dimensiuni piese – diametru Ø120, lungime 250 mm, inaltime 160 mm. Greutatea și dimensiunile nu permit să fie mutat de la un loc de muncă la altul sau reinstalat fără utilizarea mecanismelor de ridicare. Rigiditatea piesei permite utilizarea unor condiții de tăiere destul de intense.

Materialul piesei Oțel 20 GOST1050-88 - oțel cu proprietăți plastice destul de bune, prin urmare, metoda de obținere a piesei de prelucrat este fie ștanțarea, fie laminarea. Mai mult, având în vedere caracteristici de proiectare piese (diferență în diametre exterioare 200-130mm), ștanțarea este cea mai potrivită. Această metodă de obținere a unei piese de prelucrat asigură risipa unui volum minim de metal în așchii și intensitatea minimă a muncii de prelucrare a piesei.

Designul carcasei este destul de simplu în ceea ce privește prelucrarea. Forma piesei este formată în principal din suprafețe de formă simplă (unificată) - capăt plat și suprafețe cilindrice, opt găuri filetate M12-6N, teșituri. Aproape toate suprafețele pot fi prelucrate cu unelte standard.

Piesa conține suprafețe netratate. Nu există suprafețe tratate discontinue. Suprafețele tratate sunt clar delimitate una de cealaltă. Diametrele exterioare scad într-o direcție, diametrele găurilor scad de la mijloc la capetele piesei. Suprafețele cilindrice permit prelucrarea pentru o trecere, unealta poate lucra pentru o trecere Ø98Н11 și Ø26Н8 și un opritor Ø10,2 cu o adâncime de 22mm.

Designul are un număr destul de mare de găuri: orificiu central treptat Ø52H11, Ø32, Ø26H8, orificii filetate excentrate M12. Ceea ce necesită reinstalarea repetată a piesei de prelucrat în timpul procesării. Condițiile de îndepărtare a așchiilor sunt normale. La prelucrarea cu o sculă axială, suprafața de intrare este perpendiculară pe axa sculei. Condițiile de penetrare a sculei sunt normale. Modul de funcționare al instrumentului este nestresat.

Designul piesei face posibilă prelucrarea unui număr de suprafețe cu seturi de scule. Nu este posibilă reducerea numărului de suprafețe prelucrate, deoarece precizia și rugozitatea unui număr de suprafețe ale piesei nu pot fi asigurate în etapa de obținere a piesei de prelucrat.

Nu există o bază tehnologică unică pentru piesa. În timpul procesării, va fi necesară reinstalarea pentru a găuri gaura M12 și, de asemenea, controlul alinierii va necesita utilizarea unor dispozitive speciale pentru bazarea și asigurarea piesei. Nu este necesar niciun echipament special pentru fabricarea carcasei.

Astfel, forma structurală a piesei în ansamblu este avansată din punct de vedere tehnologic.

2.2.3.Analiza descrierii dimensionale a piesei.

Baza dimensională de proiectare a unei piese este axa acesteia, din care sunt specificate toate dimensiunile diametrale. Acest lucru va face posibilă asigurarea principiului combinării bazelor atunci când se utilizează axa ca bază tehnică. Acest lucru poate fi realizat în timpul strunjirii folosind dispozitive de autocentrare. O astfel de bază tehnologică poate fi implementată cu suprafețe cilindrice exterioare de lungime suficientă sau o gaură cu lungimea cilindrică de Ø108 și o gaură de Ø90H11 cu o lungime de 250 mm. În direcția axială în descrierea dimensională, proiectantul a folosit metoda coordonatelor de specificare a dimensiunilor, care asigură implementarea principiului combinării bazelor în timpul prelucrării. Pentru suprafețele prelucrate cu o unealtă dimensională, dimensiunile corespund cu dimensiune standard unealtă - opt găuri filetate M12.

Analizând caracterul complet al descrierii dimensionale a piesei și scopul său de service, trebuie remarcat faptul că este completă și suficientă. Precizia și rugozitatea corespund scopului și condițiilor de funcționare ale suprafețelor individuale.

Concluzie generală. Analiza capacității de fabricație a piesei „Case” a arătat că piesa în ansamblu este fabricabilă.

2.3.Analiza procesului tehnologic de bază de prelucrare a carenei.

Procesul tehnologic de bază include 25 de operații, inclusiv:

Operațiunea nr.	Numele operațiunii	Timp de procesare
	Controlul controlului calității. Zona de depozitare a pieselor de prelucrat.

	Plictisitor orizontal. Masina de alezat orizontala	348 de minute
	Controlul controlului calității
	În mișcare. Macara rulantă electrică.
	Lăcătuș.	9 minute
	Controlul controlului calității.
	În mișcare. Macara rulantă electrică.
	Marcare. Placa de marcare.	6 minute
	Controlul controlului calității.
	Strung de tăiere cu șuruburi. Strung de tăiere cu șuruburi.	108 minute
	Controlul controlului calității.
	În mișcare. Macara rulantă electrică.
		1,38 minute
	În mișcare. Grinda macaralei Q -1t. Mașină electrică Q -1t.
	Controlul controlului calității.
	Marcare. Placa de marcare.	5,1 minute
	Frezare, gaurire si alezat. IS-800PMF4.	276 de minute
	Ajustarea IS-800PMF4.	240 de minute
	În mișcare. Grinda macaralei Q -1t.
	Lăcătuș.	4,02 minute
	Teste hidraulice. Stand hidraulic T-13072.	15 minute
	În mișcare. Grinda macaralei Q -1t.
	Marcare. Bancul de lucru al mecanicului.	0,66 minute
	Controlul controlului calității.
Intensitatea totală a muncii a procesului tehnologic de bază.	1013,16 minute

Operaţiile procesului tehnologic de bază se execută pe echipament universal, folosind unelte și echipamente standard, cu reinstalare și schimbare de baze, ceea ce reduce precizia prelucrării. În general, procesul tehnologic corespunde tipului de producție, dar pot fi remarcate următoarele dezavantaje:

În inginerie mecanică există trei tipuri de producție: în masă, în serie și individual si doua metode de lucru: in-line si non-in-line.

Producţie în masă caracterizat printr-o gamă restrânsă și un volum mare de produse produse continuu pe o perioadă lungă de timp. Principala caracteristică a producției de masă nu este doar numărul de produse produse, ci și performanța unei operațiuni care se repetă în mod constant atribuite acestora la majoritatea locurilor de muncă.

Programul de producție în producția de masă face posibilă specializarea îngustă a locurilor de muncă și aranjarea echipamentelor de-a lungul procesului tehnologic sub formă linii de producție. Durata operațiunilor la toate locurile de muncă este aceeași sau un multiplu de timp și corespunde productivității specificate.

Ciclul de lansare este intervalul de timp prin care produsele sunt produse periodic. Ea influențează semnificativ construcția procesului tehnologic, întrucât este necesară aducerea timpului fiecărei operațiuni la un timp egal sau multiplu al ciclului, ceea ce se realizează prin împărțirea corespunzătoare a procesului tehnologic în operațiuni sau duplicarea echipamentelor pentru a obține productivitatea cerută.

Pentru a evita întreruperile în funcționarea liniei de producție, la locurile de muncă sunt asigurate stocuri interoperaționale (întârzieri) de semifabricate sau piese. Restul asigură continuitatea producției în cazul unei opriri neprevăzute a echipamentelor individuale.

Organizarea fluxului de producție asigură o reducere semnificativă a ciclului tehnologic, a restanțelor interoperaționale, a restanțelor și a lucrărilor în curs, posibilitatea utilizării echipamentelor performante și o reducere bruscă a intensității forței de muncă și a costului produselor, ușurința în planificare și management al producției, posibilitatea automatizare complexă procesele de producție. Cu metodele de flux, munca este redusă fonduri rotative iar cifra de afaceri a fondurilor investite în producție crește semnificativ.

Productie in serie caracterizată printr-o gamă limitată de produse fabricate în loturi care se repetă periodic și un volum mare de producție.

Echipamentul este utilizat pe scară largă în producția pe scară largă scop specialși mașini de agregat. Echipamentul este amplasat nu în funcție de tipul de mașină, ci de articolele care sunt fabricate și, în unele cazuri, în conformitate cu procesul tehnologic în curs.

Productie medie producția ocupă o poziție intermediară între producția la scară mare și cea mică. Mărimea lotului în producția de masă este influențată de producția anuală de produse, de durata procesului de prelucrare și de configurarea echipamentelor tehnologice. În producția la scară mică, dimensiunea lotului este de obicei de mai multe unități, în producția la scară medie - câteva zeci, în producția la scară mare - câteva sute de piese. În inginerie electrică și ingineria aparatelor, cuvântul „serie” are două semnificații care ar trebui să fie distinse: un număr de mașini de putere crescândă în același scop și numărul de lansate simultan în producție a aceluiași tip de mașini sau dispozitive. Producție la scară mică în funcție de propria dvs caracteristici tehnologice se apropie de unitate.

Producție unică caracterizat printr-o gamă largă de produse fabricate și un volum mic al producției lor. O trăsătură caracteristică producția unitară reprezintă implementarea diferitelor operațiuni la locurile de muncă. Produsele de producție unitară sunt mașini și dispozitive care sunt fabricate conform comenzilor individuale care prevăd îndeplinirea cerințelor speciale. Acestea includ și prototipuri.

În producție unică, mașinile și dispozitivele electrice dintr-o gamă largă sunt produse în cantități relativ mici și adesea într-un singur exemplar, așa că trebuie să fie universal și flexibil pentru a îndeplini diverse sarcini. În producția unică, se folosesc echipamente reglabile rapid, care vă permit să treceți de la fabricarea unui produs la altul cu pierderi minime de timp. Un astfel de echipament include mașini cu program controlat, depozite automatizate controlate de calculator, celule automatizate flexibile, zone etc.

Echipamentele universale în producție unică sunt utilizate numai în întreprinderile construite anterior.

Unele metode tehnologice, care au apărut în producția de masă, sunt utilizate nu numai în serie, ci și în producția individuală. Acest lucru este facilitat de unificarea și standardizarea produselor și de specializarea producției.

Asamblarea mașinilor și dispozitivelor electrice este procesul tehnologic final în care piesele individuale și unitățile de asamblare sunt combinate în produs finit. Principal forme organizatorice ansamblurile sunt staţionare şi mobile.

Pentru asamblare staționară produsul este complet asamblat la un singur loc de muncă. Toate piesele și ansamblurile necesare pentru asamblare sunt furnizate către locul de munca. Acest ansamblu este utilizat în producție unică și în serie și se realizează în mod concentrat sau diferențiat. Cu metoda concentrată, procesul de asamblare nu este împărțit în operații și întregul asamblare (de la început până la sfârșit) este realizat de un muncitor sau echipă, dar printr-o metodă diferențiată, procesul de asamblare este împărțit în operații, fiecare dintre acestea fiind efectuată. de către un lucrător sau o echipă.

Pentru mutarea ansamblului produsul se deplasează de la un loc de muncă la altul. Posturile de lucru sunt echipate cu instrumentele și dispozitivele de asamblare necesare; pe fiecare dintre ele se efectuează o operație. Forma mobilă de asamblare este utilizată în producția pe scară largă și în masă și se realizează numai într-un mod diferențiat. Această formă de asamblare este mai progresivă deoarece permite montatorilor să se specializeze în anumite operațiuni, rezultând o productivitate crescută a muncii.

În timpul procesului de producție, obiectul de asamblare trebuie să se deplaseze succesiv de la un loc de muncă la altul de-a lungul fluxului (o astfel de mișcare a produsului asamblat este de obicei efectuată de transportoare). Continuitatea procesului în timpul asamblării continue se realizează datorită egalității sau multiplului timpului de execuție al operațiunilor la toate stațiile de lucru ale liniei de asamblare, adică durata oricărei operațiuni de asamblare pe linia de asamblare trebuie să fie egală cu sau un multiplu al ciclu de eliberare.

Ciclul de asamblare pe transportor este începutul planificării pentru organizarea muncii nu numai a departamentului de asamblare, ci și a tuturor atelierelor de achiziții și auxiliare ale fabricii.

Cu o gamă largă și cantități mici de produse fabricate Sunt necesare reconfigurari frecvente ale echipamentelor, care reduc productivitatea acestuia. Pentru a reduce intensitatea forței de muncă a produselor fabricate în ultimii ani bazat pe echipamente automatizateși electronice sunt dezvoltate flexibil automat sisteme de productie(GAPS), permițând producția de piese individuale și produse de diferite modele fără reconfigurarea echipamentelor. Numărul de produse produse la GAPS este stabilit în timpul dezvoltării sale.

În funcţie de desene şi dimensiunile de gabarit mașinile și dispozitivele electrice necesită diferite procesele de asamblare . Alegerea procesului tehnologic de asamblare, ordinea operațiunilor și a echipamentelor este determinată de proiectare, volumul producției și gradul de unificare a acestora, precum și de condițiile specifice existente la uzină.

Tip de productie:

Volumul de ieșire al produsului este numărul de produse cu anumite nume și dimensiuni standard fabricate sau reparate de întreprindere în intervalul de timp planificat.

Program de producție - o listă a produselor fabricate la întreprindere, indicând volumul producției pentru fiecare articol în perioada calendaristică.

Ciclul de eliberare a produsului este înțeles ca intervalul de timp dintre eliberarea a două mașini, piese sau piese succesive.

Adică, ciclul de eliberare este durata de timp necesară pentru fabricarea unei piese cu îndeplinirea 100% a programului de producție. La proiectare procese tehnologice Valoarea cursei de evacuare este determinată de formula:

Capacitatea efectivă anuală de funcționare a echipamentului, oră;

m - numărul de schimburi de lucru;

N - program anual de producție a produsului, buc.

Determinarea coeficientului.

Coeficientul de serializare arată numărul de operații diferite atribuite unei mașini și este calculat folosind formula:

Ciclu de eliberare a produsului, min;

Timp bucată pentru operații, min.

Criteriul de serializare este coeficientul de consolidare a operațiunii () - raportul dintre numărul tuturor operațiunilor tehnologice efectuate sau care urmează să fie efectuate în decurs de o lună la numărul de locuri de muncă.

Există trei tipuri principale de producție: unică, în serie și în masă. Pentru producție la scară mică Valorile tipice sunt = 21-40, pentru scară medie - 11-20, pentru scară mare - 2-10.

Producția unică se caracterizează printr-un volum mic de producție de produse identice, a căror reproducere, de regulă, nu este prevăzută.

Acest tip de producție este tipic pentru întreprinderile de servicii tehnice, atelierele de reparații și atelierele de reparații mecanice ale întreprinderilor forestiere.

Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de produse fabricate sau reparate în loturi care se repetă periodic și un volum relativ mic de producție. În funcție de numărul de produse dintr-un lot sau serie, se distinge producția la scară mică, la scară medie sau la scară mare.

Producția de masă se caracterizează printr-un volum mare de produse produse continuu pe o perioadă lungă de timp. Majoritatea locurilor de muncă efectuează o operație care se repetă constant (=1).

Caracteristicile tehnice și economice comparative ale tipurilor de producție sunt prezentate în tabel. 4.

Tabelul 4. - Caracteristici tehnice și economice comparative ale tipurilor de producție:

	Tipuri de producție
	unitate	serial	masa
Gama de produse	Nelimitat	Ediție limitată	Un singur nume
Constanța nomenclaturii	Nu se repeta	Se repetă periodic	Producerea continuă a unei game restrânse de produse
Specializarea postului	Absent. Operații diverse	Operații repetate periodic	O operație care se repetă constant
Factorul de consolidare a operațiunilor ()	Lot mic 20…40	Seria medie 10.. 20 Seria mare 1…10
Echipamente	Universal	Universal, CNC, Specializat	În mare parte speciale
Amplasarea echipamentelor de producție (tehnologice).	Principiul tehnologic (pe grupe de mașini)	Subiect și principiul tehnologic(pe grupuri, pe secțiuni, pe proces tehnologic)	Principiul subiectului pentru procesul tehnologic
Echipamente tehnologice (dispozitive, instrumente de tăiere și măsurare etc.)	Universal, standard normalizat și unificat.	Standard, normalizat și specializat. Versatil și suprem.	Special și normalizat. Ultima și specială
Dezvoltarea detaliată a documentației tehnologice	Traseu	Traseu și operațional	Traseu detaliat și proceduri operaționale până la dezvoltarea tehnicilor individuale
Calificările lucrătorilor cheie		Mediu, ridicat la mașinile CNC	Scăzut pe liniile de producție, mare pe GAL
Costul produselor
Ciclul de producție	Lung		Minim
Productivitatea muncii	Scăzut		Maxim
Raționalizarea forței de muncă	Experimental și statistic	Calculat și experimental-statistic	Calculat cu verificare experimentală

Tipul de producție are o influență decisivă asupra eficienței utilizării resurselor întreprinderii.

Producția pilot este de tip independent. Scopul său este de a produce mostre, loturi sau serii de produse pentru munca de cercetare, testarea, rafinarea designului și, pe baza acesteia, dezvoltarea documentației de proiectare și tehnologice pt producție industrială. Produsele de producție pilot nu sunt produse comercialeși de obicei nu sunt puse în funcțiune.