Etichete electronice de preț ca instrument de producție slabă. Management vizual în lean manufacturing

Cuvânt japonez care înseamnă „semnal” sau „card”. Este o metodă folosită pentru a trage produse și materiale pe liniile de producție slabe.

Există mai multe variante de KANBAN în funcție de aplicație: proces-pornire, double-bin (single-card), multi-card, Kanban de unică folosință etc.

KANBAN vă permite să optimizați lanțul de planificare a activităților de producție, pornind de la prognoza cererii, planificarea sarcinilor de producție și echilibrarea/distribuirea acestor sarcini pe capacitățile de producție cu optimizarea sarcinii lor. Optimizarea înseamnă „nu faceți nimic inutil, nu faceți acest lucru din timp, raportați o nevoie emergentă doar atunci când este cu adevărat necesar.”

Sistemul KANBAN a fost dezvoltat și implementat pentru prima dată în lume de Toyota.

Sistem 5C - tehnologie pentru crearea unui loc de muncă eficient

Sub această denumire este cunoscut un sistem de stabilire a ordinii, curățenie și întărire a disciplinei. Sistemul 5 C include cinci principii interdependente pentru organizarea locului de muncă. Numele japonez pentru fiecare dintre aceste principii începe cu litera „S”. Tradus în rusă - sortare, aranjare rațională, curățare, standardizare, îmbunătățire.

1. SORTARE: separați articolele necesare - unelte, piese, materiale, documente - de cele inutile pentru a le îndepărta pe acestea din urmă.

2. ARANJARE RAȚIONALĂ: aranjați rațional ce a mai rămas, puneți fiecare articol la locul lui.

3. CURATARE: Mentineti curatenia si ordinea.

4. STANDARDIZARE: Menține acuratețea executând în mod regulat primele trei S-uri.

5. ÎMBUNĂTĂȚIRE: transformarea procedurilor stabilite într-un obicei și îmbunătățirea lor.

Schimbare rapidă (SMED - Schimb de matriță într-un singur minut)

SMED se traduce literal prin „1 minut de schimbare a matriței”. Conceptul a fost dezvoltat de autorul japonez Shigeo Shingo și a revoluționat abordările de schimbare și reechipare. Ca urmare a implementării sistemului SMED, schimbarea oricărui instrument și reajustarea se pot face în doar câteva minute sau chiar secunde, „cu o singură atingere” (conceptul „OTED” - „One Touch Exchange of Dies”).

În urma a numeroase studii statistice, s-a constatat că timpul pentru efectuarea diferitelor operațiuni în timpul procesului de trecere este repartizat astfel:

pregătirea materialelor, matrițelor, armăturilor etc. - 30%

asigurarea și îndepărtarea matrițelor și sculelor - 5%

centrarea și plasarea sculei - 15%

procesare și ajustare de probă - 50%

Ca urmare, au fost formulate următoarele principii pentru a reduce timpul de schimbare de zeci și chiar de sute de ori:

separarea operațiunilor de reglare internă și externă,

transformarea acțiunilor interne în acțiuni externe,

utilizarea clemelor funcționale sau îndepărtarea completă a elementelor de fixare,

utilizarea dispozitivelor suplimentare.

Sistem TPM (Total Productive Maintenance) - Îngrijirea totală a echipamentelor

TPM - „îngrijirea totală a echipamentelor”, servește în principal la îmbunătățirea calității echipamentelor, axată pe o utilizare eficientă maximă printr-un sistem cuprinzător de întreținere preventivă.

Accentul în acest sistem este pus pe prevenirea și depistarea precoce a defectelor echipamentelor ceea ce poate duce la probleme mai grave.

TRM implică operatori și reparatori, care împreună asigură o fiabilitate sporită a echipamentelor. Baza TPM este stabilirea unui program de întreținere preventivă, lubrifiere, curățare și inspecție generală. Aceasta asigură o creștere a unor indicatori precum Eficiența totală a echipamentelor(din engleză „Overall Equipment Effectiveness” - OEE).

Sistem JIT (just-in-time - doar la timp)

JIT (Just-In-Time) este un sistem de management al materialelor în producție în care componentele dintr-o operațiune anterioară (sau de la un furnizor extern) sunt livrate exact atunci când sunt necesare, dar nu înainte. Acest sistem duce la o reducere bruscă a volumului de lucrări în curs, materiale și produse finite din depozite.

Un sistem just-in-time implică o abordare specifică pentru selectarea și evaluarea furnizorilor, bazată pe lucrul cu o gamă restrânsă de furnizori selectați pentru capacitatea lor de a garanta livrarea just-in-time a componentelor de înaltă calitate. Totodată, numărul furnizorilor este redus de două sau mai multe ori, iar cu restul furnizorilor se stabilesc relații economice pe termen lung.

Esența managementului vizual

Definiția 1

Managementul vizual este o descriere clară a standardelor, condițiilor și obiectivelor muncii în domeniu, care servește drept comparație pentru fiecare angajat a stării de fapt și a cerințelor pentru eficiența producției.

Cu ajutorul managementului vizual, se desfășoară activități care au ca scop aducerea produsului în conformitate cu cerințele specificate.

În termeni generali, managementul vizual se referă la un set de metode și informații care sprijină lucrătorii în procesul de îndeplinire a muncii lor și oferă feedback.

Forme de management vizual

1. Afișarea mostrelor și standardelor de frontieră. Astfel, părțile bune și rele sunt afișate la locul de muncă și sunt însoțite de comentarii despre motivele clasificării unui anumit eșantion drept bun sau rău. O atenție deosebită este acordată detaliilor care sunt cazuri limită.
2. Semnal Stor/Go. Acesta poate fi orice formă de semnal vizual și/sau acustic care oferă informații cu privire la starea procesului (lampă de alarmă, sirenă etc.)
3. Sistemul Andon este un afișaj luminos sau un sistem de conductori care vă permite să identificați clar tipul și locația situației problemei. Acest sistem sprijină angajatul atunci când are nevoie de ajutor în timpul efectuării unui anumit proces. Astfel de sisteme sunt folosite de cele mai mari corporații pentru a opri automat procesul atunci când problema nu poate fi rezolvată rapid.
4. Un dop automat într-o instalație automată care oprește procesul de producție în caz de urgență. Această metodă ajută la prevenirea producerii produselor defecte, iar ciclul de producție este reluat numai după ce problema a fost analizată și corectată.

Nota 1

Informațiile postate ar trebui să se refere doar la anumite locuri sau procese, nu are rost să postați informații de natură generală și care afectează activitatea întreprinderii în ansamblu.

În același timp, doar postarea de informații nu este suficientă, fiecare angajat ar trebui să înțeleagă că aceste informații fac parte din responsabilitățile sale, ceea ce va îmbunătăți procesul de lucru.

Managementul vizual este o forță cheie pentru îmbunătățire și asigură că termenii de producție lean sunt lizibili, înțeleși și respectați în mod consecvent. Cauza principală a deșeurilor este lipsa de informații din cauza lipsei de cunoștințe a personalului despre modalitățile de îmbunătățire a eficienței locurilor de muncă. Prin managementul vizual, productivitatea, calitatea, satisfacția clienților, siguranța etc. pot fi îmbunătățite semnificativ.

Setul de instrumente de management vizual

Printre principalele instrumente care pot fi utilizate în managementul vizual se numără următoarele:

• înregistrare video a incidentelor,
• dezvoltarea standardelor vizuale,
• vizualizarea analizei problemei (folosind diagrama Pareto, fishbone etc.),
• vizualizarea indicatorilor de bază la locul de muncă,
• schema de antrenament încrucișat,
• vizualizarea indicatorilor de performanta a intregii intreprinderi.

Etapele implementării managementului vizual

Implementarea managementului vizual presupune parcurgerea secvenţială a mai multor etape:

1. Prima etapă este dedicată organizării locurilor de muncă.
2. Apoi, în cea de-a doua etapă, sunt vizualizate informații cheie care se află la locul de muncă: informații privind siguranța, calitatea, succesiunea operațiunilor și regulile de funcționare a echipamentelor.
3. În cea de-a treia etapă, sunt vizualizați indicatorii de performanță și rezultatele diferitelor procese.
4. La a patra etapă, pe baza acestor informații vizualizate, se iau decizii privind managementul vizual.

Utilizarea managementului vizual vă permite să atingeți două obiective principale:

1. Faceți vizibile problemele, controlați constant situația de la locul de muncă Gemba.

2. Faceți clar obiectivele de îmbunătățire (stabiliți o țintă vizuală). În același timp, atât rezultatele actuale, cât și obiectivele sunt întotdeauna vizibile în același timp.

Managementul vizual poate fi realizat în trei moduri principale: folosind indicatori cheie (indicatori), folosind fotografii și folosind marcaje.

Indicatori cheie

Indicatorii cheie (sau indicatorii) sunt un grafic sau un tabel care ilustrează valoarea specificată și reală a indicatorului (producția zilnică, numărul de erori etc.). Acestea sunt postate pe panouri informative situate la fiecare sit.

La începutul schimbului de lucru, toată lumea se adună timp de 5 minute, timp în care managerul atrage atenția angajaților asupra rezultatelor obținute ieri (valori indicator) pentru fiecare angajat, motivele succesului angajaților care au dat dovadă de cele mai bune valori sunt clarificate, precum și motivele eșecurilor celor ale căror rezultate au fost mai mici decât cele așteptate, sunt oferite recomandări cu privire la utilizarea experienței celor mai bune și urmtoarele standarde. La sfarsitul turei ii sunt alocate 5-10 minute pentru curatenia locului de munca, timp in care managerul consemneaza rezultatele obtinute astazi pe panoul informativ.

Fotografii

Este mult mai ușor să faci o fotografie a unui loc de muncă, rafturi etc. decât să scrii o descriere îngrijită sub formă de text („o imagine valorează cât o mie de cuvinte”). De exemplu, dacă aspectul folderelor dintr-un dulap de birou este standardizat (și există o fotografie), atunci absența unui folder va deveni imediat vizibilă. Prezența unei benzi pe fiecare folder vă permite să le plasați în ordinea dorită.

Marcare

Marcajele arată cum ar trebui să se deplaseze fluxurile de materiale, unde trebuie amplasate echipamentele etc. Locațiile clar desemnate, de exemplu pentru cărucioarele din depozit, elimină nevoia de a pierde timp căutându-le. Pentru a separa mărfurile ambalate pentru a fi expediate în diferite ramuri, a fost folosită de multă vreme bandă colorată, a cărei utilizare este și control vizual.

Panou informativ

Când plasați informații pe tablă, ar trebui să încercați să evitați informațiile inutile (acest lucru nu este întotdeauna ușor, deoarece informațiile sunt destul de variate), așa că trebuie să afișați doar ceea ce este necesar pe site:

· Indicatori de performanță (rezultate lunare de performanță exprimate pe categorii economice). Ele stau la baza întâlnirii lunare a personalului.

· Indicatori de performanță (producția reală în raport cu producția planificată, probleme de calitate etc.). Aceste informații sunt baza pentru o discuție zilnică de cinci minute.

· Informații generale (comenzi, anunțuri etc.).

Ar trebui să scăpați periodic de informațiile inutile sau învechite și, de asemenea, să utilizați mic numărul de indicatori utilizați. Informațiile ar trebui să fie plasate în locuri ușor accesibile și să fie înțelese fără comentarii.

Disponibilitatea informațiilor despre rezultatul necesar și real oferă feedback angajaților, care, pe baza acestuia, pot regla ritmul de lucru.

Managementul vizual ajută la identificarea problemelor și la evidențierea discrepanțelor dintre obiective și realitate. În ciuda simplității sale, face posibilă îmbunătățirea productivității și a calității muncii prin vizualizarea obiectivelor deja atinse și stabilirea unora noi.

Seria noua. Această parte este dedicată management vizual. Videoclipul oferă o definiție, oferă exemple, spune la ce întrebări poate răspunde managementul vizual, cu ce instrumente și în ce secvență ar trebui implementat managementul vizual. Uite.

Management vizual este aranjarea tuturor uneltelor, pieselor, etapelor de producție și informații despre performanța sistemului de producție, astfel încât acestea să fie clar vizibile și astfel încât oricine implicat în proces să poată evalua starea sistemului dintr-o privire.

Cum arată producția „business as usual”?

Privind la un anumit atelier, este foarte dificil să determinați ce se întâmplă în el și ce ar trebui să se întâmple. Încercați să vă uitați la această fotografie și să răspundeți la următoarele întrebări:

• Câți oameni ar trebui să lucreze aici?
• Câte produse ar trebui să producă?
• Cât de mult teren a fost pregătit pentru asamblare de către diferite echipe?
• Cât echipament inutil există?
• Și câte defecte s-au făcut?

Este foarte greu să răspunzi la aceste întrebări în această situație, deoarece nu există nimic de care să prindă ochiul și nu este clar cum să evalueze anumite criterii.

Spațiu clar din punct de vedere vizual

Într-un spațiu „înțeles vizual”, lucrurile sunt complet diferite. Iată fotografii care prezintă exemple despre cum este organizată producția, cum este organizată munca de birou și cum sunt prezentate informațiile pentru a le face mai ușor de înțeles. Acestea sunt, de asemenea, carduri de sarcini. Acestea sunt standarde pentru efectuarea operațiunilor. Acestea sunt planurile de lucru. Acestea sunt, de asemenea, diagrame de dispunere a echipamentelor. Acestea sunt, de asemenea, diagrame de layout pentru echipamente de birou. Aceasta este o masă de antrenament încrucișat. Acestea sunt, de asemenea, kanban-uri și produse, care ele însele acționează ca comenzi.

Același lucru este valabil și pentru birou. Acest caz oferă exemple de mai multe companii care folosesc una sau alta modalitate de a-și indica planurile pentru îndeplinirea sarcinilor. Acestea sunt panouri Kanban, sunt tabele în care sunt vizualizate planurile de dezvoltare, sunt tabele în care este indicată volumul de muncă al oamenilor pe anumite sarcini.

Iată o mică listă de întrebări, răspunsurile la care pot fi de fapt „văzute” în producție sau la birou:

• Ce parte a planului de ture a fost deja finalizată?
• Câte materiale sunt necesare pentru a finaliza producția?
• Ce instrument este folosit în lucrare?
• Ce echipament este instalat pe mașină?
• Cum trebuie efectuată corect operația?
• Cu ce ​​probleme se confruntă producția astăzi?
• Care sunt citirile parametrilor cheie ai mașinii?
• Care este nivelul produsului fără defecte
• Care este nivelul de accidentare la locul de muncă?

De acord, ar fi foarte frumos să poți obține aceste informații imediat când este nevoie, mai degrabă decât să întrebi acei oameni care lucrează în zona de lucru care sunt răspunsurile la aceste întrebări.

Instrumente de management vizual

Există o serie de instrumente de management vizual, voi enumera câteva dintre ele aici.

• Acestea sunt Kanban-uri ca instrument de planificare vizuală.
• Acesta este 5S
• Acestea sunt înregistrări video ale incidentelor,
• standarde vizuale,
• vizualizarea analizei problemei (diagrama Pareto, os de pește etc.)
• vizualizarea indicatorilor cheie la locul de muncă
• masa de antrenament încrucișat
• și vizualizarea indicatorilor generali ai întreprinderii

Etapele implementării managementului vizual

Managementul vizual este implementat în mai multe etape.

În prima etapă se organizează locurile de muncă. Acesta este stadiul în care trebuie să utilizați toată puterea și capacitățile 5S.

În a doua etapă, sunt vizualizate informații importante care se află la locurile de muncă: informații despre siguranță, calitate, modul în care se efectuează operațiunile și ce și cum ar trebui utilizate echipamentele.

În a treia etapă, sunt vizualizați rezultatele și indicatorii de performanță ai unui anumit proces.

Iar la a patra etapă de implementare a managementului vizual este introdus luarea deciziilor pe baza acestor informații vizualizate.