Producția de șabloane este realizată atât de meșteri amatori, cât și de artiști grafici, în special în serigrafie (acest nume este folosit pentru serigrafie).

Orez. 4-5 Întinzător de plasă cu clemă manuală și dispozitiv de măsurare (Steinmann) Nota. Un suport este plasat pe dispozitivul de măsurare combinat, oferind reglarea necesară a tensiunii plasei ecranului

Se folosesc următoarele metode:

tăiere. Folia este folosită ca material purtător de șablon. Imaginile sunt realizate manual din foile sale, care sunt transferate pe plasă și lipite de aceasta. Există folie pentru „netezire” sau pentru separare cu un solvent special adecvat;

acoperire. Materialul șablonului este transferat pe plasă în același mod ca și lacul, de exemplu, cu o perie;

spălarea.

În timp ce la tăiere, informațiile de imprimat sunt aplicate pe plasă ca imagine negativă, la spălare, informațiile despre imagine (cu elementele de imprimare expuse ulterior la pătrunderea cernelii) sunt aplicate pe plasă, de exemplu, cu ajutorul unui material solubil în apă. lac. După aceasta, plasa este acoperită complet cu materialul șablon în sine - un lac bazat pe un alt solvent, de exemplu, acetonă.

Apoi stratul de copiere aplicat este spălat (în acest exemplu cu apă) și sunt deschise zone pentru trecerea vopselei sub formă de elemente de imagine de imprimare.

Producția fotomecanică a unei forme de imprimare (șablon) În prezent, formele de imprimare pentru serigrafie sunt fabricate în principal folosind material de copiere pe bază de diazo: Orez. 4-6 Fotografia unei plăci de serigrafie realizată prin metoda fotomecanică, obținută cu un microscop electronic: O mucegai direct;

metoda directa. Utilizează un material care se întărește sub influența radiațiilor UV.

Materialul este aplicat pe o plasă instalată vertical sau la un unghi ușor de înclinare. Pentru a obține o calitate înaltă și o grosime mare a stratului de cerneală în timpul imprimării, stratul de copiere pentru șabloane poate fi aplicat pe plasă în mod repetat cu uscare intermediară.

Straturile sunt aplicate atât din partea de imprimare, cât și din partea racletei. Cu cât structura plasă este mai vizibilă pe suprafața matriței, cu atât rezultatele imprimării sunt mai bune. Motivul este că în procesul de imprimare, placa trebuie să se așeze plat pe materialul care se imprimă, astfel încât să nu existe goluri pentru ca cerneala să pătrundă. Presiunea uniformă la copiere îmbunătățește și calitatea, deoarece evită neclaritatea și inexactitatea în transferul informațiilor tipărite. După copiere, zonele nebronzate sunt spălate. Metoda de fabricație directă satisface toate cerințele pentru imprimarea de înaltă calitate și, prin urmare, găsește cea mai mare aplicație.

În fig. 4-6a prezintă un fragment al suprafeţei formei de imprimare;

metodele indirecte sunt utilizate atunci când există cerințe ridicate pentru precizia grosimii stratului de vopsea, de exemplu, atunci când se aplică pastă conductivă pe celulele bateriei solare sau se imprimă panouri cu anumite grosimi ale stratului de vopsea. Stratul fotografic, situat pe un suport de film destinat unei grosimi precis definite a stratului de vopsea, este expus, dezvoltat si abia apoi transferat pe plasa (lipit, rulat etc.); Nota. metoda combinată (fig. 4-4). Materialul fotografic cu suportul pe film este mai întâi transferat pe o plasă de ecran, apoi expus și dezvoltat. Acest tip de placă de imprimare are o precizie ridicată la formare

elemente imprimate

Proiectie UV pentru formate mari. Pentru a reduce costurile filmelor sau pentru a putea expune forme de ecran foarte mari, se folosesc proiectoare care expun fotomastile la lumina UV (Fig. 4-7);

metoda cu jet. Unii producători oferă sisteme de imprimare cu jet de cerneală la cerere, bazate pe piezo, în care cernelurile UV-opace (ceară sau cerneală) sunt pulverizate conform imaginii pe o plasă cu un strat fotosensibil (Figura 4-8). Vopseaua aplicată în acest fel înlocuiește transparența. Radiația UV întărește zonele deschise ale șablonului.

Și în procesul final de dezvoltare, pelicula de cerneală formată prin metoda cu jet de cerneală este îndepărtată, iar zonele netăbăcite sunt spălate;

producerea de forme rotative de stencil.

Formele plate pe bază de nichel fabricate sunt lipite sau sudate (Figura 4-9) pe elementele rotunde serigrafiate corespunzătoare.
Formele rotunde fără sudură, de exemplu, pentru imprimarea decorativă, sunt produse prin galvanizare (Fig. 4-10);

forme de serigrafie pe plase galvanizate (Stork). Ochiurile de nichel galvanizate (plate și rotunde) sunt potrivite în special pentru serigrafie rotativă (Figura 4-9). Pentru acest tip de plasă există mai multe posibilități de realizare a unui șablon: – pe plasă se aplică o compoziție fotopolimerizantă, iar forma de serigrafie astfel pregătită este expusă și spălată ca de obicei; – pe plasă se aplică o imagine cu o compoziție fotopolimerizantă aplicată în prealabil folosind cerneală de imprimare cu jet de cerneală, apoi forma de imprimare este expusă și spălată; – plasa cu un strat de fotopolimerizare aplicat este iluminată uniform, stratul este polimerizat, iar apoi găurile corespunzătoare imaginii sunt arse în polimerul de pe plasă cu un laser; – plasa este acoperită cu un polimer special, se efectuează înregistrarea directă cu laser (488 nm). Zonele neexpuse sunt spălate.
Configurarea serigrafiei
echipamente textile.

Printer News Volumul 2, Numărul 4, Sept/Oct 2000

Lucrările la mașină nu merg bine. Potrivirea culorilor este aproximativă, densitatea culorii nu este corectă, imprimarea pe o față este mai bună decât pe cealaltă, ați schimbat deja două matrice și nicio presiune a racletei nu poate repara nimic. Schimbați racleta, schimbați matricele, schimbați vopselele..... dar nimic nu ajută.

Când o presă de serigrafie funcționează corect, este o mașină minunată. Când o mașină nu funcționează bine, este un coșmar.

Configurarea aparatului este întotdeauna ultimul lucru la care oamenii îi acordă atenție atunci când imprimarea eșuează.

Dacă întâmpinați constant fenomenele descrise mai sus, este foarte probabil ca problema să fie în setările hardware.

Echipamentul automat funcționează foarte intens.

Este în permanență în mișcare. Lanțuri, roți dințate, cilindri pneumatici, microîntrerupătoare, mese, capete de imprimare etc. - multe elemente care pot afecta acuratețea imprimării.

Grafică vs textil

Mașina de serigrafie rotativă medie automată are cel puțin 8 capete și 10 mese, multe dintre cele mai recente modele au mai mult de 14 capete și 16 mese. Probabilitatea unei precizii reduse de imprimare este de peste 10 ori mai mare decât cea a unei prese grafice (monocrome) medie.

Este un fapt că presiunea racletei pe mașinile textile este mult mai mare și probabilitatea unei scăderi a preciziei de imprimare crește din cauza setărilor confuze. Setările de bază sunt ușor de realizat, mai ales dacă le verificați frecvent. În cele mai multe cazuri, verificarea și reglarea poate dura mai puțin de o oră. Dacă aparatul nu este verificat periodic, atunci poate dura mult mai mult. Dar diferența de calitate a imprimării după ajustări plătește toate eforturile de a le realiza. Timpul de pregătire a imprimării este redus, durata de viață a matricei este crescută și înregistrarea este mai previzibilă.

Următorul pas este să comparați poziția fiecărui tabel în raport cu acest prim cap. Fiecare masă trebuie ridicată secvențial (sau capul trebuie coborât în ​​funcție de design) și măsurată fără contact folosind un dispozitiv special. Dacă nu aveți un astfel de dispozitiv, vă recomand să cumpărați unul. Nu faceți încă nicio aliniere a tabelului, comparați-le în raport cu primul cap. Înregistrați rezultatele comparației pentru fiecare tabel.

Dacă toate mesele au o poziție off-contact (unele pot fi și în contact) cu primul cap, puteți începe să ajustați fiecare masă. Marcați o masă ca numărul 1 și începeți de acolo. Odată ce ați configurat (nivelare+setare oprire contact) acest prim tabel, verificați de două ori cu un nivel în ambele direcții.

Dacă rezultatul este negativ, verificați din nou primul cap și repetați procesul de ajustare pentru tabel până când obțineți un contact și o aliniere adecvate.

Acum sunteți gata să repetați această procedură pentru fiecare tabel, comparând cu primul cap și verificând fiecare tabel.

Odată ce mesele sunt așezate, puteți trece la restul capetelor. Scoateți matricea din capul #1 și instalați-o secvențial în alte capete, comparați cu tabelul #1.

Amintiți-vă, acum stabiliți dezactivarea contactului pe cap. Din nou folosind un nivel, verificați de două ori rezultatele alinierii matriței (paralelism) în ambele direcții.

După cum am menționat mai sus, prima configurare durează mult timp, dar odată ce este finalizată, va dura mult mai puțin mai târziu. Echipamentele utilizate pentru tiraje foarte mari ar trebui verificate săptămânal, în timp ce echipamentele mai puțin ocupate pot fi verificate lunar.

1. Reglați capul nr. 1.

2. Verificați deconectarea relativă a tuturor meselor în raport cu capul nr. 1.

3. Dacă primul cap este situat prea sus în raport cu toate mesele, coborâți-l uniform, astfel încât să se obțină un contact normal cu masa nr. 1.

4. Instalați masa #1 pe capul #1

5. Instalați alte mese pe capul #1.

6. Instalați toate celelalte capete pe masa #1.

7. Verificați dacă toate mesele sunt instalate corect și nivelate.
AGALSEA Notă:

Invenţia se referă la serigrafie, şi anume la metode de instalare a pieselor în zona de imprimare. Scopul invenţiei este de a îmbunătăţi acurateţea orientării piesei şi productivitatea procesului. Metoda constă în faptul că piesa este fixată prin intermediul unei ventuze cu vid cu o forță care îi permite să se deplaseze în raport cu ventuza cu vid piesa este orientată prin interacțiunea acestei piese cu un șablon de poziționare în timpul transportului acesteia; spre zona de imprimare. 1 bolnav.

UNIREA SOVIETICĂ

SOCIALIST

REPUBLICA (i)l B 41 F 15/20

COMITETUL DE STAT

DESPRE INVENȚII ȘI DESCOPERIRE

LA Comitetul de Stat al URSS pentru știință și tehnologie

M 971674, clasa. B 41 F 15/20, 1982, (54) METODĂ DE INSTALARE A PIESELOR ÎNTR-O MAȘINĂ DE SCREEN DE TIPARARE 30 WELL (57) Invenția se referă la serigrafie, și anume la metode de instalare a de. Invenția se referă la serigrafie, în special la metode de instalare. piese sub un șablon pentru imprimare ulterioară, de exemplu instalarea pieselor ceramice circuite integrate sub șablonul de plasă pt. aplicandu-le sticla topita.

În mașinile de serigrafie, sunt cunoscute metode de instalare a pieselor sub un șablon, în care piesa este orientată față de șablon folosind știfturi de ghidare și fixată cu ventuze cu vid. După ce a fost transportată în zona de imprimare, piesa este plasată sub șablon, ocupând o poziție care îi permite să fie serigrafiată cu precizie. De exemplu, într-un dispozitiv de orientare și fixare a plăcilor ansamblu de circuit imprimatîntr-o mașină de serigrafie (de tipărit), placa este introdusă prin orificiile de antrenare pe știfturile de ghidare montate pe masa suport a dispozitivului și este atrasă de pompele de vid plutitoare , etc. Y,„, 1708645 A1 ridică la zona de tipărire. Scopul invenţiei este de a îmbunătăţi acurateţea orientării piesei şi productivitatea procesului. Metoda constă în faptul că piesa este fixată prin intermediul unei ventuze cu vid cu o forță care îi permite să se deplaseze față de ventuza cu vid, iar piesa este orientată. prin interactiunea acestei piese cu sablonul de pozitionare in timpul procesului de transport al acestuia in zona de imprimare. 1 bolnav. microcircuite integrale, această metodă este nepotrivită.

Scopul invenţiei este de a îmbunătăţi acurateţea orientării piesei şi productivitatea procesului.

Acest obiectiv este atins prin faptul că în metoda de instalare a pieselor sub un șablon într-un dispozitiv de serigrafie, inclusiv orientarea pieselor în raport cu șablon, fixarea pieselor cu ventuze de vid și transportarea lor sub șablon, piesele sunt se fixează mai întâi cu ventuze C3 cu vid, apoi se orientează în raport cu șablonul și se transportă sub un șablon 0, iar orientarea pieselor este determinată prin deplasarea lor cu un șablon de poziționare.

Orientarea pieselor poate fi efectuată în timpul transportului lor sub șablon printr-un șablon care este nemișcat în raport cu șablonul La orientarea pieselor fixate anterior cu ventuze de vid, forța motrice pentru orientare este forța care acționează asupra pieselor de la poziționare. șablon. Piesele fixe nu pot fi orientate3, 1708645 prin deplasarea lor sub influența gravitației prin înclinarea și scuturarea casetei. Acest lucru elimină utilizarea unei casete și, odată cu aceasta, operarea orientării și fixării acesteia cu știfturi. Astfel, în metoda propusă, orientarea pieselor față de șablon se realizează într-un singur pas - deplasare prin șablon, ceea ce simplifică semnificativ metoda propusă în comparație cu cea cunoscută. Simplificarea metodei facilitează automatizarea acesteia, deoarece nu sunt necesare actuatoare speciale pentru a automatiza orientarea și fixarea casetei datorită eliminării acestei operațiuni. Precizia instalării pieselor sub șablon în metoda propusă este mai mare decât în ​​cea cunoscută, deoarece orientarea pieselor prefixate prin vid elimină încălcarea orientării care a apărut în momentul fixării pieselor cu vid din cauza influența fluxului de aer asupra pieselor dintre baza piesei și marginea ventuzei. Creșterea preciziei instalării duce la o creștere a randamentului produselor adecvate, deoarece defectele datorate imprimării incorecte sunt reduse.

Orientarea pieselor fixate prin vid în timpul transportului lor sub șablon de un șablon care este staționar față de șablon facilitează automatizarea, deoarece nu necesită dispozitive speciale de mișcare pentru orientare. În plus, productivitatea metodei crește, deoarece timpul de manipulare a pieselor este redus și datorită faptului că piesele deja fixe sunt orientate, viteza de manipulare cu acestea poate fi semnificativ mai mare decât în ​​metoda cunoscută.

O analiză comparativă a invenţiei cu prototipul arată. de care metoda propusă diferă celebru pentru ca piesele sa fie mai intai fixate cu ventuze cu vid si apoi orientate prin alunecare cu un sablon de pozitionare. O versiune îmbunătățită a soluției propuse diferă și prin aceea că piesele sunt orientate în timpul transportului lor sub șablon folosind un șablon care este staționar față de șablon. Aceste diferențe sunt motivul pentru aceasta. că în soluția propusă nu există operații de orientare și fixare a unei casete cu piese, Oyo este mai ușor de automatizat, iar precizia orientării piesei este mai mare. Aceste diferențe ne permit să concluzionam că soluția propusă îndeplinește criteriul de „noutate”. Invenția îndeplinește criteriul „diferențelor semnificative”, deoarece trăsăturile distinctive specificate nu au fost identificate în timpul studiului acestui domeniu și al domeniilor conexe ale tehnologiei. Metoda propusă pentru instalarea pieselor sub stencil într-un dispozitiv de serigrafie a fost testată pentru instalarea pieselor ceramice (baze și capace) ale circuitelor integrate sub stencil (prototipul este utilizat pentru aceleași piese) în

10 dispozitiv automat pentru aplicarea topiturii de sticlă asupra acestora printr-un șablon de plasă.

Desenul prezintă o diagramă a ansamblării pieselor ceramice ale circuitelor integrate (denumite în continuare piese) sub șablon în dispozitivul specificat.

Unitatea include o platformă de suport

1, ventuză cu vid 2 și șablon de poziționare 3, Platforma de sprijin are o fereastră 4 pentru deplasarea ventuzei cu vid

2. Venuza de vid 2 are 5 canale care duc la o pompă de vid (nu este prezentată). Venuza de vid 2 are capacitatea

25 mișcare verticală În poziția cea mai de jos, capătul său este situat sub platforma de sprijin 1 (această poziție este prezentată în desen), iar în poziția cea mai înaltă este poziționat astfel încât să fie fix. La capătul său, partea 6 era în poziție sub șablon.

30, permițând aplicarea topiturii de sticlă.

Șablonul de poziționare are două suprafețe de referință verticale. conjugat în unghi drept (asemănător cu suprafețele colțului mufei casetei în metoda cunoscută) și două suprafețe de deplasare înclinate, șablonul este fixat rigid pe corpul dispozitivului. situat pe calea de transport a piesei b sub sablon

40 și nemișcat față de șablon

În plus față de unitatea pentru instalarea pieselor sub șablon, desenul arată un șablon de plasă

7 și racleta 8, destinate aplicării topiturii de sticlă pe piese.

Instalarea pieselor sub șablon a fost efectuată după cum urmează.

Partea 6 a fost așezată pe platforma de susținere 1 deasupra ferestrei 4, sprijinindu-se pe marginile acesteia, 50

La deplasarea în sus a ventuzei cu vid 2 părți

6 a fost fixat prin vid la capătul ventuzei cu vid 2. În procesul de deplasare ulterioară în sus a ventuzei cu vid 2, partea 6 a intrat în contact cu ventuzele înclinate.

55 de planuri ale șablonului 3 și le-a deplasat într-un plan orizontal în direcția suprafețelor de bază ale șablonului 3, ceea ce a completat orientarea părții b față de șablonul 7. În procesul de mișcare continuă a vidului

1708645 a ventuzei 2 în sus, piesa 6 a căzut sub șablonul 7 într-o poziție care permitea aplicarea topiturii de sticlă prin șablonul de plasă 7. După instalarea piesei 6 sub șablonul 7, topitura de sticlă a fost aplicată pe aceasta, care a avut loc astfel: racleta 8, deplasându-se de-a lungul șablonului 7, a apăsat ,. topitură de sticlă aplicată pe șablon prin orificiile șablonului 7 pe partea 6. După aplicarea topiturii de sticlă, ventuza cu vid 2 a fost coborâtă în poziția sa cea mai de jos, iar partea 6 a revenit pe platforma de susținere 1 deasupra ferestrei 4. Apoi 6 mutat la. procesare tehnologică ulterioară, iar următoarea parte a fost alimentată pe platforma de suport 1 deasupra ferestrei 4. Toate aceste operațiuni au fost efectuate automat. 8 Ulterior, piesele au fost supuse unui tratament termic, după care au fost verificate pentru conformitatea cu cerințele desenului.

Cerințele de precizie pentru aplicarea topiturii de sticlă sunt următoarele: în zona punților înguste dintre locașul pentru cristal și marginea exterioară a piesei, acoperirea nu trebuie îndepărtată de marginea exterioară a piesei cu mai mult de 0,15 mm și, pe de altă parte, nu trebuie să se extindă dincolo de perimetrul exterior al piesei.

Folosind metoda propusă de instalare a pieselor sub șablon. a fost produs un lot pilot de capace

ТХ7.375.005 în cantitate de 1000 buc. Defectele datorate inexactității acoperirii cu sticlă topită s-au ridicat la 23 de bucăți, adică. 2,3%. Randamentul total a fost de 62,5. De asemenea, a fost produs un lot de control de 1000 de capace. cu instalarea de capace sub sablon într-un mod cunoscut pe o aplicare semiautomată a pastelor UNSHP 500 – 001. Respingere

5 din cauza inexactității acoperirii s-a ridicat la 98 de bucăți. sau 9.8. Randamentul total a fost

Orientarea pieselor prefixate este simplificată. Această metodă facilitează automatizarea acesteia și crește precizia instalării pieselor sub șablon. care mărește randamentul. . Orientarea pieselor în timpul transportului ajută, de asemenea,15 la facilitarea automatizării.

Formula inventiei

Metoda de instalare a pieselor în zona de imprimare

20 mașină de serigrafie, care constă în orientarea piesei în raport cu forma de serigrafie, fixarea acesteia cu ajutorul unei ventuze cu vid și transportarea piesei în zona de imprimare, 25 caracterizată prin aceea că, pentru a crește precizia orientării și procesului piesei productivitate, piesa este fixată folosind o ventuză cu vid cu forță, permițând mișcarea acesteia în raport cu ventuza cu vid, în timp ce orientarea piesei se realizează prin interacțiunea cu șablonul de poziționare în timpul transportului său către zona de imprimare.

eu.Parametrii tehnologici

II.Scop

CILINDRU DE OPRIRE AUTOMATĂ CAR PENTRU SERIGRAFIE este destinat tiparirii, lacuirii continua si selectiva a diverselor produse tiparite. Imprimarea poate fi efectuată cu cerneluri speciale: metalice, fluorescente, UV, combinate și diverse lacuri. Mașina automată de serigrafie cu cilindru opritor vă permite să lucrați cu diverse materiale moi (hârtie, carton, film etc.).

Grosimea vopselei (lacului) poate ajunge la 30~ 40 de microni, ceea ce oferă un efect stereo puternic și nivel înalt luciu. Mașină de tipărit serigrafic cu cilindru de oprire automată e Are management centralizat, este ușor de operat și configurat.

III.Instalarea și configurarea mașinii de serigrafie cu cilindru de oprire automată

Notă: Orice operație de instalare și reglare a acestei mașini de serigrafie cu cilindru de oprire automată trebuie efectuată de personal calificat.

Mașina de serigrafie cu cilindru de oprire automată a fost complet configurată înainte de a părăsi instalația producătorului.

Instalarea mașinii de serigrafie cu cilindru de oprire automată se realizează în conformitate cu Fig. 1.

Mașina de serigrafie cu cilindru de oprire automată trebuie instalată pe o bază de beton plană. După instalarea mașinii de serigrafie cu cilindru de oprire automată, verificați-o cu atenție folosind toate accesoriile și piesele de schimb disponibile.

1. Nivelați mașina de serigrafie cu cilindru de oprire automată folosind cele patru șuruburi de sprijin situate pe bază. Deviația orizontală nu trebuie să depășească 0,5 mm/m.

2. Conectați alimentatorul la secțiunea de imprimare, aliniați punctele rolelor de conectare atât pe cadrul unității de imprimare, cât și pe cadrul alimentatorului de material. Dacă nu sunt în linie, reglați șuruburile de la baza mașinii de serigrafie cu cilindru de oprire automată. Când se află la o înălțime acceptabilă, este necesar să se facă ajustări de nivel mai precise. Deviația orizontală nu trebuie să depășească 0,5 mm/m.

3. După conectarea alimentatorului la secțiunea de imprimare, asigurați conexiunea.

4. Conectați cablul de alimentare de la panoul electric la conectorii de alimentare.

5. Glisați modulul de transfer spre secțiunea de imprimare. Mai întâi, slăbiți cele patru șuruburi de la baza cadrului și reglați curelele de ieșire orizontal cu curelele de alimentare. În acest caz, zona de colectare a materialului imprimat trebuie să fie situată la 4-5 mm sub rolele de alimentare și la o distanță de 5-8 mm de acestea. Strângeți șuruburile.

6. Conectați compresorul de alimentare (KRX 6-P-VB) și compresorul cilindrului (KRX 6-P-V), cablul de alimentare.

7. Stare alimentare: AC trifazat, 380V, 50Hz. Precauții: Înainte de a conecta sursa de alimentare, verificați siguranța și fixarea cablului.

8. Prin pornirea scurtă a mașinii de serigrafie cu cilindru de oprire automată DSP-720A, verificați direcția de rotație a motorului principal, care se caracterizează prin direcția de mișcare a benzii de alimentare (în mișcare spre uscare); sau opriți imediat alimentarea și schimbați poziția capetelor firului de alimentare; apoi reporniți alimentarea.

9. Verificați direcția de rotație a motorului racletei, a motorului de antrenare a cadrului, a motorului modulului de transfer, a motorului pompei de alimentare și a cilindrului. Dacă sensul de rotație al motorului electric principal este corect, atunci motoarele electrice de mai sus vor funcționa corect.

10. Îndepărtați praful și grăsimea anticoroziune de pe mașina de serigrafie cu cilindrul de oprire automată.

11. Conectați ghidajele lanțului de alimentare (06B-1’80).

12. Conectați circuitele (08B-1´ 122) pentru a conecta secțiunea de imprimare și modulul de transfer. Rulați mașina de serigrafie cu cilindru de oprire automată DSP-720A în modul de alimentare automată. Dacă nu funcționează corect, consultați Fig. 2: Slăbiți șurubul și rotiți mânerul alimentatorului. Când îl instalați în poziția corectă, strângeți șurubul și fixați-l. Dacă primiți un rezultat negativ, repetați procedura ca mai sus.

13. Verificați starea de lubrifiere a pompelor și prezența uleiului suficient în cutii de viteze (2 cutii de viteze). Adăugați ulei dacă este necesar. În plus, este necesar să lubrifiați toate suprafețele de alunecare, ghidajele de cadru, racletele etc.

14. Ridicați racleta în poziția superioară, verificați funcționarea acesteia prin apăsare, apoi porniți mașina de serigrafie cu cilindru de oprire automată pentru a funcționa timp de cel puțin cinci minute, astfel încât să reconfirmați starea dinamică a mașinii de serigrafie cu cilindru de oprire automată și să determinați necesitatea de a adăuga ulei de mașină. În același timp, verificați mișcarea racletei pe măsură ce se mișcă în sus și în jos.

*După finalizarea tuturor punctelor de mai sus, mașina de serigrafie cu cilindru de oprire automată poate funcționa mult timp.

**Precauție: Dulapul electric poate fi deschis numai de un tehnician profesionist.

IV.Panoul de control mașină de serigrafie cu cilindru de oprire automată

Panoul de control este prezentat în Fig. 3.

Când mașina de serigrafie cu cilindru de oprire automată este în starea pregătită, indicatorul de alimentare se aprinde continuu. Dacă indicatorul de alimentare clipește, atunci poate că releul de temperatură s-a activat în modul de protecție sau elementul cu litiu în PLC este descărcat.

Descrierea butoanelor panoului de control ale mașinii de serigrafie cu cilindru de oprire automată:

1 - Contor foi. Se resetează cu un buton de pe panoul de contor.

2 – Compresor cilindric Pornit/Oprit.

3 – Butoane pentru ridicarea și coborârea rapidă a racletei

4 – Butonul „Start”. După apăsarea butonului soneriei (5), trebuie să apăsați și mențineți apăsat butonul (4) în timpul perioadei de sonerie, mașina de tipărire automată a cilindrului de oprire va intra în modul de funcționare.

5 – Buton de semnal sonor (vezi punctul 4).

7 – Indicator de viteză al mașinii automate cu cilindru de oprire pentru serigrafie (vezi instrucțiunile pentru invertor), pagini/minut.

8 – Temporizator pentru funcționarea unității de ridicare a stivei. Valoarea diviziunii este de 0,1 s. Cu alimentare automată, controlează timpul de ridicare a stivei. Teancul se va ridica în timpul setat sau până la poziția în care se declanșează întrerupătorul de limită („piciorul” mecanismului de prindere se va sprijini pe teancul de hârtie).

9 – Pornirea/oprirea compresorului alimentator.

10 – Comutator pentru verificarea colilor lipsă. „_ _” în modul de alimentare continuă cu hârtie. „- -” în modul de alimentare interval. Poziția de mijloc este „off”. Atenție: verificarea colilor duble este destinată exclusiv utilizatorilor experimentați.

11 – Buton pentru readucerea cadrului în poziția cea mai din spate. Când apăsați butonul, mașina de serigrafie cu cilindru de oprire automată se va opri la sfârșitul ciclului curent, cu cadrul în poziția cea mai din spate.

12 – Buton „Oprire de urgență”. Când apăsați butonul, mașina de serigrafie cu cilindrul de oprire automată se va opri imediat.

Autoblocarea poate fi anulată prin rotirea butonului în sensul acelor de ceasornic. Mașina de serigrafie cu cilindru de oprire automată va reveni la modul gata.

13 – Buton pas cu pas pentru mașină de serigrafie automată cu cilindru de oprire.

14 – Mâner de control al vitezei.

V.Funcționarea mașinii de serigrafie cu cilindru de oprire automată

Viteza de funcționare a mașinii de serigrafie automată cu cilindru de oprire este de 1000 – 3300 pagini/oră. Pentru a asigura o eficiență maximă și un beneficiu de costuri, evitați utilizarea excesivă a mașinii de tipărit serigrafic cu cilindru cu oprire automată DSP-720A, deoarece acest lucru o va face să se defecteze rapid. Prin urmare, vă recomandăm să folosiți mașina de serigrafie automată cu cilindru de oprire la o viteză de 2000 - 2500 pph.

a) Hrănitor

Hrănitorul are mare valoare la operarea unei mașini de serigrafie cu cilindru de oprire automată. Calitatea alimentării are un impact direct asupra vitezei și acurateței imprimării.

(1) Există două moduri de aprovizionare cu material: modul continuu și modul interval. Puteți schimba modurile conform fig. 4. Mai întâi, deconectați ambreiajul și instalați-l pe treapta din stânga sau dreapta. Apoi puteți selecta modul.

Atenție: Verificarea colilor lipsă depinde de modul de alimentare. Prin urmare, va trebui să rotiți comutatorul (Fig. 3, articolul 10) în poziția corespunzătoare.

Orez. 4

(2) Un teanc de hârtie este plasat pe baza stivei de alimentare. Setul mașinii de serigrafie cu cilindru de oprire automată include două stocuri pentru a minimiza timpul de nefuncționare al mașinii de serigrafie cu cilindru de oprire automată. Funcționarea este posibilă în două moduri: manual și automat. Grămada este controlată cu ajutorul butoanelor de pe panoul de alimentare. Când apăsați pe „­ ” rampa se ridică rapid, iar când apăsați butonul ”¯ ” coboară. Butonul roșu din centrul panoului de comandă asigură oprirea completă a mișcării rampei. Atenție: Dacă doriți să ridicați automat rampa de alunecare, atunci trebuie să setați mecanismul de prindere în poziția cea mai joasă. Când lucrați în modul automat, după ce teancul de alimentare rămâne fără hârtie, mașina de serigrafie cu cilindru de oprire automată se va opri automat. Pentru a asigura siguranța, rampa este echipată cu un întrerupător de limită pentru a preveni deteriorarea altor componente electrice.

(3) Înălțimea stivei de material imprimat pe materialul de alimentare este estimată în conformitate cu Fig. 5. Foaia superioară de hârtie de pe teanc trebuie să fie la 8 - 10 mm sub marginea superioară a arborelui de alimentare. Atenție: Nu permiteți partea superioară a teancului de hârtie de pe teanc să fie mai înaltă decât marginea superioară a rolei de alimentare.

Orez. 5

Sunt următoarele metode reglarea înălțimii grămezii: coborâți grămada la nivelul dorit, apoi mutați mecanismul de prindere în poziția cea mai joasă și apăsați butonul „­ ”, așteptați până se oprește mișcarea stivei (întrerupătorul de limită conectat la „piciorul” mecanismului de prindere va funcționa. Dacă înălțimea este insuficientă, este necesară reglarea bazei stivei pentru a asigura poziția normală. a țevilor de suflare în raport cu teancul de hârtie, vezi Fig. 6. Reglați poziția țevii de suflare conform Fig. 10. Dispozitivul trebuie să fie la o distanță de 5 mm de marginea hârtiei.

Apoi trebuie să reglați presiunea, separarea și poziția conductelor de umflare în conformitate cu Fig. 7, 8 și 9, 10.

(4) Înălțimea și unghiul ventuzelor de alimentare au un impact direct asupra calității materialului furnizat. Mașina de serigrafie cu cilindru de oprire automată folosește un design standard de ventuză. Aspirația și alimentarea cu hârtie au loc simultan. Pentru a asigura o aspirație stabilă a hârtiei, este necesară reglarea corectă a înălțimii stivei și a ventuzelor de alimentare prin slăbirea piuliței moletate din dispozitivul de încărcare din stânga jos și prin strângerea șurubului conform Fig. 11. La strângerea șurubului, înălțimea va scădea, iar la deșurubare, va crește. Pentru a asigura livrarea diferitelor materiale imprimate, unghiurile de lucru ale ventuzelor de alimentare sunt diferite. Colţ (vezi Figura 12) ar trebui să fie mai mic când se livrează hârtie mai groasă și mai mare când se livrează hârtie mai subțire. Este reglabil doar prin rotirea șurubului înainte (unghi mai mic) sau înapoi (unghi mai mare). Suruburi M6x10 fara cap cu fanta dreapta.

Atenție: Înainte de a regla înălțimea ventuzelor de alimentare, asigurați-vă că toate cele patru ventuze sunt la același nivel.

(5) Reglarea rolei de presiune: Mașina de serigrafie cu cilindru de oprire automată este echipată cu două grupuri de role de presiune. Distanța dintre ele este ajustată în funcție de lățimea materialului care se imprimă. Distanța dintre rola de presiune și arborele de alimentare, precum și forța de apăsare a rolei față de arbore, se reglează folosind șuruburile de reglare corespunzătoare conform Fig. 13.

(6) Reglarea benzilor de alimentare: Curelele se deplasează lateral, în funcție de foile care se imprimă. Curelele trebuie să suporte sarcina materialului imprimat. După instalare, curelele trebuie rulate continuu fără sarcină pentru a verifica tensiunea.

Atenție: curelele de alimentare și unitățile de imprimare trebuie să fie setate la aceeași tensiune

(7) Reglarea rolelor de alimentare și de separare: rolele sunt reglate în funcție de dimensiunea materialului imprimat. Trebuie să existe cel puțin două role în contact cu piesa de prelucrat în același timp. În caz contrar, piesa de prelucrat se poate deforma. Presiunea rolei poate fi reglată. Reglarea presiunii ar trebui să garanteze două lucruri: în primul rând, uniformitatea furajului; în al doilea rând, fără distorsiuni.

Atenție: După reglarea presiunii rolei de alimentare, verificați dacă nu este aliniată.

b) Sectiunea tiparire

Reglarea curelelor și rolelor de alimentare se realizează după același principiu ca și în alimentator.

(1). Ajustarea alinierii marginii frontale: Există două opritoare frontale poziționate în funcție de lățimea materialului care se imprimă și ar trebui să se extindă ușor deasupra știftului. Opritoarele sunt plasate pe marginile din stânga și din dreapta ale foii imprimate. Vezi fig. 14.

Distanța dintre opritoare și mânerul cilindrului este de 1-2 mm la imprimarea pe hârtie groasă și de 0,5-1 mm la imprimarea pe hârtie subțire. Toate dispozitivele de prindere din cilindru trebuie să prindă hârtia în același timp. Cilindrul este echipat cu opt prinderi. Trebuie să selectați două pentru a vă asigura că marginea hârtiei alimentate este capturată. Distanța de la opritoarele frontale la cilindru nu trebuie să fie mai mare de 1 mm. Când imprimați pe hârtie groasă, această distanță poate fi mai mare de 1 mm. Dar nu ar trebui să fie niciodată mai mică decât grosimea dispozitivelor de prindere. În caz contrar, dispozitivele de prindere vor deteriora plasa.

(2). Reglarea aliniamentului lateral (conform Fig. 15). Mai întâi, slăbiți șurubul de fixare, instalați dispozitivul în poziția corectă și fixați șurubul. Forța de tragere și presiunea sunt reglate folosind butoanele de reglare corespunzătoare.

Atenție: Nu este permisă utilizarea simultană a dispozitivelor de aliniere stânga și dreapta. Când utilizați unul dintre ele, al doilea trebuie dezactivat. Acest lucru se face prin îndepărtarea șurubului de conectare. În fig. 15 prezintă dispozitivul de aliniere stânga. Metoda de ajustare a celui potrivit este similară.

(3) Reglați forța de aspirație a transportorului de ieșire: În funcție de formatul și grosimea materialului imprimat, puteți porni sau opri vidul prin închiderea orificiilor corespunzătoare (butoane de sub masa de comutare). De exemplu, atunci când imprimați pe un format mic, aspirația poate fi oprită acolo unde nu este necesară pentru a crește aspirația în locurile potrivite.

(4) Introduceți cu atenție cadrul șablonului, asigurându-vă că este în poziția corectă. Apoi apăsați-l și reglați forța de strângere, vezi fig. 16. Fiți extrem de atenți să nu deteriorați șablonul.

Forța de strângere poate fi reglată liber folosind șurubul de reglare, care este prezentat în Figura 16. Ar trebui să se asigure că cadrul este fixat ferm.

(5) Reglați cadrul în raport cu suprafața materialului. Reglarea este posibilă în trei direcții: verticală, longitudinală și transversală.

A. Reglarea cadrului în poziție verticală se realizează cu ajutorul dispozitivelor amplasate în față (dispozitiv excentric) și în spate a cadrului (vezi Fig. 17). În față, înălțimea cadrului este reglată cu un mâner după slăbirea șurubului de fixare. În spate, înălțimea este reglată cu un mâner special. De regulă, distanța dintre plasă și cilindru ar trebui să fie de la 4 la 10 mm (vezi Fig. 18). Faceți ajustări în conformitate cu scara marcată lângă mâner.

Vezi fig. 19 pentru a regla cadrul în direcția dreapta-stânga. Slăbiți șuruburile de fixare și reglați poziția cu mânerul cel mai aproape de peretele de lucru.

Un dispozitiv pentru reglarea cadrului înainte și înapoi este situat în partea din spate a cadrului. Consultați fig. 20. Slăbiți șurubul de montare și rotiți volantul până când cadrul este în poziția dorită. Fixați toate șuruburile.

(6) Reglarea înclinării și presiunii racletei și contra-rachetei.

Racleta joacă un rol important în asigurarea calității imprimării. Vezi fig. 21. De obicei, unghiul racletei este de 15° din verticală (marcajul „15” pe scară pentru reglarea unghiului racletei). Dacă este nevoie să schimbați unghiul racletei în conformitate cu sarcini speciale, deșurubați șurubul de fixare, reglați poziția racletei, strângeți șurubul de fixare.

Atenție: Când schimbați unghiul racletei la 5 ° , marginea sa se deplasează cu 9 mm, ceea ce duce la o nepotrivire între planul axial vertical al cilindrului și marginea racletei, ceea ce va afecta cu siguranță precizia de imprimare.

În plus, presiunea lamei racletei afectează calitatea imprimării. Pentru reglarea presiunii, consultați fig. 22, slăbiți șurubul de fixare superior și reglați presiunea cu butonul de reglare. Odată ce reglarea este completă, strângeți toate șuruburile.

Pentru a asigura o calitate bună a imprimării, ascuțiți marginea racletei.

Reglarea racletei: Racleta este utilizată pentru a distribui uniform vopseaua (lacul). După terminarea tipăririi, trebuie să ștergeți racleta de contor pentru a îndepărta orice cerneală și praf rămase. Marginea racletei de contra ar trebui să fie netedă pentru a nu deteriora plasa. Înălțimea racletei contra racletei trebuie reglată în funcție de caracteristicile și cantitatea de vopsea (lac), vezi fig. 23: Slăbiți șurubul de montare, apoi rotiți mânerul în poziția dorită, apoi strângeți șurubul.

(7) Reglați viteza de imprimare: viteza de imprimare a mașinii de serigrafie cu cilindru de oprire automată este de 1000 - 3600 pph. Pentru a obține o eficiență maximă de utilizare și beneficii economice, evitați utilizarea excesivă a mașinii de tipărit serigrafic cu cilindru cu oprire automată DSP-720A pentru a preveni defectarea rapidă a acesteia. Vă recomandăm să utilizați o mașină automată de serigrafie cu oprire cilindră la o viteză de 2000 - 2500 ppm (33-42 ppm). Reglarea vitezei se realizează cu ajutorul unui convertor de frecvență.

(8) Pentru o curățare ușoară, utilizați mecanismul de mișcare. Metoda operativă este după cum urmează: răsuciți mânerele șuruburilor de fixare a mesei. Apăsați butonul de pe panoul din spate. Când apăsați pe „¯ „ masa se va deplasa în jos, înapoi și când apăsați butonul „” – sus.

Atenție: Dacă masa nu este asigurată, mașina de serigrafie cu cilindru de oprire automată nu poate funcționa. Nu uitați să blocați masa și să readuceți comutatorul în poziția anterioară.

VI.Transportor de transfer mașină de serigrafie cu cilindru de oprire automată

Transportul foilor imprimate la uscare UV se realizează cu ajutorul unui transportor de transfer. Transportorul are o acționare independentă și un control fluid al vitezei. Gama de reglare a unghiului transportorului în plan vertical este de aproximativ 15° .

VII.Întreținere și îngrijire mașină de serigrafie cu cilindru de oprire automată

Metodele adecvate de întreținere și îngrijire pot menține precizia de lucru a mașinii de tipărit serigrafic cu cilindru de oprire automată DSP-720A și pot prelungi durata de viață a acesteia. Prin urmare, este de o importanță deosebită întreţinereși să aibă grijă de ea. Asigurați lubrifiere în fiecare punct în care este necesar, conform cerințelor de lubrifiere.

1 Puncte de lubrifiere o dată pe schimb: arbore de antrenare (foto 1,2), ghidaje pentru cadru șablon (foto 3,4); alimentator (foto 5); lanțuri (foto 1,2,5,6,7,8,9) și angrenaj melcat (foto 5,7). Uleiurile lubrifiante folosite sunt ulei de mașină de 30#.

2 Puncte de lubrifiere o dată pe săptămână: acționări ale compresoarelor; angrenaje cilindrice (foto 10); suprafețe de lucru cu came (foto 11) și suport pentru cuțit (foto 12). Uleiul de mașină 30# este folosit ca ulei de lubrifiere.

3 Puncte și locații de lubrifiere o dată pe an: cutii de viteze (3 buc., foto 13,14,15); toate punctele de ulei de pe cadrul mașinii de imprimare serigrafice cu cilindru de oprire automată. Uleiul de mașină 30# este folosit ca ulei de lubrifiere.

Munca de ingrijire:

1 Lubrifiați mașina de serigrafie cu cilindrul de oprire automată înainte de a începe lucrul în fiecare zi/tur.

2 Curățați elementele de lucru în fiecare lună; Păstrați curate cilindrul, masa de alimentare și trei senzori fotoelectronici. Doi senzori în fotografiile 16,17, al treilea în zona tamburului. Senzorii sunt amplasați în orificiile suprafeței mesei, de-a lungul liniei centrale centrale.

3 Curățați supapele de aer din alimentator și cilindru la fiecare șase luni.

4 Verificați frecvent și cu atenție cablurile externe.

5 Păstrați-l curat dispozitive electronice. Evitați expunerea la ulei, apă sau praf și verificați sensibilitatea fiecărui punct de contact sau dispozitiv de conectare.