Принципи раціональної організації робочих процесів. Основні принципи раціональної організації виробничих процесів виготовлення виробів

Найважливішими принципами раціональної організації виробництва сучасних умовахнауково-технічного прогресу слід вважати

· Спеціалізацію процесу (робочих місць),

· технологічної стандартизації,

· Диференціації,

· Пропорційність,

· ритмічність або рівномірність,

· безперервність,

· Паралельність,

· Прямоточність,

· автоматизації,

· Електронізації,

· Інтегративність,

· Гнучкість,

· Адаптивність.

Спеціалізація процесу(Робочих місць) - це скорочення кількості найменувань робіт, операцій на кожному робочому місці. Якщо за одним виробничим підрозділом закріплені різноманітні операції, то виробничий процес потребує частих переналагодження, перебудов, що завжди призводить до зростання втрат часу. Зниженню втрат при цьому сприяють стандартизація, нормалізація та уніфікація виробів та їх складових частин, що сприяють стабілізації умов виробництва та підвищенню рівня організації виробничого процесуз допомогою збільшення масовості випуску продукції.

Обсяг виробництва та трудомісткість виробів, деталей визначають рівень спеціалізації процесу. Так, якщо для повного завантаження обладнання достатньо закріпити обробку планового завдання лише одного виробу або його складового елемента, процес матиме масовий характер. Якщо повне завантаження обладнання досягається при виконанні планового завдання з виробів (деталей) кількох найменувань, то процес матиме серійний характер і буде потрібно переналагодження обладнання.

Кількісно рівень спеціалізації процесу виробництва характеризується коефіцієнтом спеціалізації(До сп), який визначається за формулою:

де До ДО- кількість деталей, що обробляються у виробничому підрозділі за аналізований проміжок часу (місяць, рік);

М- кількість робочих місць у виробничому підрозділі (дільниця, цех).

Цей показник часто збігається із середнім числом переналагодження обладнання за аналізований період.

де Ф П- Час, що витрачається на переналагодження обладнання;

ФР- Фонд часу роботи обладнання.

В умовах високого рівня конструктивно-технологічної уніфікації навіть при виробництві виробів дрібними серіями або одиничному порядкупроцеси виготовлення окремих груп деталей може бути спеціалізованими.

Щодо робочого місця рівень спеціалізації вимірюється коефіцієнтом закріплення операцій, тобто. кількістю деталей операцій, що виконуються на робочому місці за певний період. Поглиблення спеціалізації є результатом економічно доцільного поділу праці сучасне виробництво(Сервісі) і супроводжується розширенням кооперування.

Принцип технологічної стандартизаціїспрямований на усунення невиправданого розмаїття у технологічних процесах шляхом їх уніфікації та мінімізації числа застосовуваних видів, типів та моделей машин та обладнання. Використання цього принципу дозволяє скоротити виробничий цикл та витрати на підготовку виробництва, зменшити перерви у завантаженні робочих місць, підвищити продуктивність праці робітників, знизити собівартість продукції.

Принцип диференціаціїпередбачає поділ виробничого процесу на окремі комплекси, стадії (фази) та операції, а операції, у свою чергу, на технологічні переходи та проходи, трудові прийоми, дії та рухи. Залежно від складності та обсягів виробництва продукції, її випуск може бути зосереджений в одному чи кількох структурних підрозділахпідприємства (цеху, дільниці). Таке розчленування (диференціація) виробничого процесу дозволяє покращити організацію та оснащення робочих місць, удосконалювати навички робітників, підвищувати продуктивність праці. Разом з тим надмірна диференціація збільшує стомлюваність виконавців і насамперед через монотонність та інтенсивність праці. Крім того, значне збільшення кількості операцій підвищує витрати на переміщення предметів праці, інші витрати.

Під принципом пропорційностіорганізації виробничого процесу розуміється рівна пропускна спроможність виробничих підрозділів як основних, і допоміжних, а межах цих цехів – рівна пропускна спроможність ділянок і ліній, груп устаткування й робочих місць. Коефіцієнт пропорційностівиробничого процесу (До пр) можна визначати за формулою:

де П ПРО- продуктивність обладнання у складі виробничої лінії, що використовується під час виконання конкретної операції;

М П- Виробнича потужність лінії.

Рівна пропускна спроможність основних цехів передбачає, що вони можуть випускати продукцію в номенклатурі, у кількості та в строки, що відповідають вимогам комплектного та рівномірного випуску заводом готової продукції відповідно до замовлення.

Пропускна здатність допоміжних цехів повинна відповідати пропускній спроможності основних цехів: основні цехи повинні отримувати, наприклад, від інструментального цеху різальний, вимірювальний інструмент у номенклатурі, у кількості та в строки, зумовлені вимогами основного виробничого процесу. Пропускна здатність обслуговуючих цехів та господарств повинна забезпечувати безперебійну та ритмічну роботу основних та допоміжних цехів.

Недотримання принципу пропорційності є причиною виникнення диспропорцій, коли пропускна спроможність деяких підрозділів або окремих робочих місць виявляється недостатньою для виконання виробничих завдань.

Економічне значенняпринцип пропорційності в тому, щоб забезпечити безперебійну і ритмічну роботу всіх підрозділів підприємства.

Під ритмічністю виробництваслід розуміти періодичність повторення виробничого процесу суворо через певні відрізки часу всіх його стадіях і операціях. Порядок повторення виробничого процесу визначається рядом виробничих ритмів:

· ритмом запуску та ритмом випуску продукції,

· Операційними або проміжними ритмами.

Ведучим є ритм випуску продукції, величина якого обумовлена замовленнями підприємства на певний календарний період Цей ритм може бути стійким лише за умови дотримання операційних ритміві ритму запуску, Коли передбачається рівномірне «живлення» перших операцій виробничого процесу матеріалами, заготовками.

Концепція «ритмічного виробництва»використовується на заводах і в цехах з вузькою спеціалізацією виробництва, зі стійкою номенклатурою продукції, де застосовується потоковий метод організації виробництва, тобто там, де використовуються для випуску продукції потокові лінії. Показником, що характеризує цей принцип, може бути коефіцієнт ритмічності- Відношення фактичного обсягу випуску продукції по окремих частинах певного періоду (година, зміна, доба і т.д.) до загального заданого обсягу на цей період. Перевиконання завдань до розрахунку приймаються, т.к. фактичне виконання враховується у межах заданого обсягу; недовиконання знижує коефіцієнт і не перекривається перевиконанням у наступні періоди.

Допустимо, на місяць встановлено виготовлення 1500 виробів, у т.ч. за декадами 500, 550 та 450. Виконано 1550 одиниць, у т.ч. за декадами 460, 520 та 570. Випуск у межах плану (менше між фактом та завданням) дорівнює 460 + 520 + 450 = 1430 од. Коефіцієнт ритмічності становитиме 1430/1550 = 0,92.

На заводах і в цехах з широкою номенклатурою продукції існує поняття «Рівномірність виробництва»що означає ступінь точності виконання рівних або систематично зростаючих планових обсягів продукції за рівні робочі відрізки часу. Для оцінки стабільності показників виробничої діяльностівизначають коефіцієнт рівномірності(К р) за формулою:

де СО Т- сума абсолютних відхилень за кожен день від плану-графіка випуску продукції;

П 3- планове завдання з випуску продукції певний період, наприклад, робочий день, декаду.

Рівномірна робота підприємства може бути досягнута при чіткому матеріально-технічному забезпеченні та своєчасній технічній підготовці виробництва, при добре працюючій системі планово-попереджувального ремонту та раціональному використанні обладнання, при правильної організаціївиробництва та праці, при правильному внутрішньозаводському плануванні та оперативне управління. Будь-які порушення в якісному та кількісному співвідношенні між цими факторами та всередині них обов'язково викликають зрив ритмічності, рівномірності виробництва. Нерівномірна, неритмічна робота викликає значні виробничі втрати:

· простої обладнання та робітників,

· Зниження продуктивність праці,

· Підвищення вартості продукції, що випускається.

принцип безперервності, що передбачає роботу без будь-яких перерв або зведення їх до мінімуму. На виробництві мають місце перерви через серійність та партійність завантаження обладнання, міжопераційне та міжзмінне пролежування. Для оцінки рівня безперервності виробничого процесу розраховують коефіцієнт безперервностівиробництва (До неп) за формулою:

де У ПРОВ- Час перерв з різних причин, год;

П ПРО- Тривалість виробничого циклуч.

Економічне значення використання принципу безперервності у тому, що забезпечується краще використання виробничої потужності, скорочується тривалість виробничого циклу, підвищується частка у ньому часу виконання технологічних операцій.

При організації виробничого процесу необхідно дотримуватись принцип паралельності, Т. е. паралельне, одночасне виконання окремих частин виробничого процесу. Цьому сприяє, зокрема, багатомісне(одночасно в одній точці) та багатоканальне(паралельно у різних точках) обслуговування. Наприклад, обробка чи транспортування одночасно кількох предметів одним робочим засобом, те - паралельно декількома засобами; обслуговування відразу кількох заявок у режимі розподілу часу та/або простору (тимчасові вікна, багатоканальний пристрій). При цьому економиться робочий час, скорочується тривалість циклу

У виробничому процесі паралельно відбуваються суміжні операції з обробці однієї й тієї партії деталей, і навіть однойменні операції у кількох робочих місцях.

Паралельність у створенні виробничого процесу застосовується в різних формах. Так, паралельність у структурі технологічних операцій знаходить вираз у технологічній концентрації операцій на одному робочому місці, наприклад, обробка деталей на багатопозиційних агрегатних верстатах карусельного типу. Паралельність основних та допоміжних прийомів при виконанні операцій знаходить вираження у суміщенні часу машинної обробки з часом виконання контрольних операцій. Паралельність у виробництві заготовок та обробці деталей передбачає одночасне виконання заготівельних і обробних операцій.

Рівень паралельності виробничого процесу характеризується коефіцієнтом паралельності(До прл), який визначається за формулою:

де У ПАР- час технологічного циклу при паралельному поєднанні операцій (руху предметів праці);

У ПІС- Час технологічного циклу при послідовному поєднанні операцій.

Можна визначати паралельність виконання двох суміжних операцій(До псм) за формулою:

де В ПО- Час паралельного виконання операцій, хв;

П м- менша тривалість однієї з двох суміжних операцій, що виконуються паралельно, хв.

Економічне значення використання принципу паралельності полягає в тому, що досягається рівномірне завантаження всіх виробничих цехів та ділянок, скорочується тривалість виробничого циклу та, насамперед, його технологічна частина.

Паралельність у просторі, тобто дублювання робочих засобів, маршрутів і каналів руху товарів, може виявитися мірою надмірною, але підвищує надійність при раптових навантаженнях в робочій мережі (при внутрішніх збоях - відмова якогось елемента або при зовнішніх обуреннях - сплеск попиту, різке збільшення інтенсивності потоку замовлень).

При організації виробничого процесу необхідно дотримуватись принцип прямоточності, тобто забезпечення найкоротшого шляху проходження предметів праці по всіх стадіях та операціях виробничого процесу: від запуску у виробництво вихідних матеріалівдо випуску готової продукції та її складування. Цей принцип передбачає організацію руху кожного предмета за робочими позиціями технологічного процесутаким чином, щоб забезпечити найкоротший (у просторі та часі) шлях, без поворотних та зустрічних переміщень, без зайвих перетинів з маршрутами інших предметів. Це стосується як технологічних «віртуальних» маршрутів, так і транспортних «фізичних» маршрутів руху предметів. Прямоточність досягається за рахунок розташування робочих позицій у процесі проведення операцій технологічного процесу. Це скорочує обсяг вантажоперевезень, час транспортування та пролежування предметів, потреба в транспортних засобівах і технологічне обладнання, Тривалість виробничого циклу. Найбільш повно прямоточність досягається при поточній організації виробництва. Її вимірюють коефіцієнтом К п, що визначається з виразу:

де Ф ТРі Ф ПЦ- час виконання транспортних операцій та тривалості виробничого циклу;

L minі L ф- мінімальна та фактична довжина шляху проходження предмета праці у виробничому процесі (у процесі обробки тощо).

Принцип автоматизації(автоматичності) виробництва означає виконання, з урахуванням технічної можливості та економічної доцільності, максимальної кількості виробничих операцій без безпосередньої участі людини або під її наглядом та контролем. Необхідність цього принципу обумовлена інтенсифікацією технологічних режимів та підвищенням точності виконуваних робіт, звільненням виконавців від ручної праці, заміною його працею операторів та винятком на шкідливих та важких роботах. Особливої важливості набуває автоматизація допоміжно-обслуговуючих виробництв. Рівень автоматизаціївизначається ставленням трудомісткості робіт (операцій), що виконуються автоматизованим способом, до їхньої загальної тривалості.

Принцип електронізаціївключає використання електронно-обчислювальних машин різних класів, що дозволяють з найменшими витратами забезпечити необхідний ритм та рівномірність процесу виробництва, його гнучкість та інші принципи. Найбільш ефективні персональні ЕОМ із досить розвиненим програмним забезпеченнямщо стає невід'ємною частиною багатьох виробничих процесів.

Принцип інтегративностіпередбачає системну інтеграцію складових задля досягнення цілей системи з максимальною ефективністю. Досягається за рахунок системної організаціїінтегрованого управління усіма частковими процесами у системах виробництва (сервісу). Особливе значення має наскрізне керування ланцюгом поставок та матеріальним потокому сферах постачання, виробництва та збуту фірми, управління основними, допоміжними та обслуговуючими процесами на основі сучасних та інформаційних технологій.

Принцип гнучкостіпередбачає проведення внутрішніх змін у системах виробництва/сервісу з максимальною ефективністю. Забезпечує можливість реакції системи на різноманітні зміни у її внутрішньому стані (наприклад, збої під час робіт) або у зовнішньому середовищі (наприклад, коливання попиту). Чим більша гнучкість системи, тим ширше діапазон різноманітних змін, на які в змозі відреагувати система. Гнучкість - це запас можливостей реакції системи на різноманітні зміни, більшість з яких не використовуються в даний момент. Тому гнучкі системихарактеризуються відносною (по відношенню до поточному моменту) надмірністю технологічних та інших можливостей.

Принцип адаптивностіпередбачає пристосування систем виробництва (сервісу) до змін у зовнішньому економічному середовищі максимальною ефективністю. Досягається у вигляді внутрішніх змін у системі. Чим адекватніша система реагує на поточний стан зовнішнього середовища(попит, оподаткування, конкуренцію, науково-технічний прогрес тощо. буд.), тим паче вона адаптивна. Особливе значення має точність відповідності пропозиції попиту – за номенклатурою, обсягом, якістю, термінами, місцем, вартістю постачання товару та супутнього сервісу.

Слід пам'ятати, деякі з розглянутих вище принципів організації виробничих процесів суперечливі. Наприклад, у багатьох випадках принцип пропорційності може бути виконаний з порушенням принципу спеціалізації, а іноді і безперервності, паралельності та інших. З розвитком виробництва змінюється значення окремих із них. Наприклад, у потоковому виробництві найбільше значеннямає безперервність, паралельність та прямоточність. Нині, та й у майбутньому, найважливіше значення, очевидно, матимуть автоматичність і оптимальність, і навіть електронізація виробничих процесів. Збільшення автоматизації виробництва має відповідати оптимальності, у свою чергу, автоматичність та електронізація повинні підвищувати економічну ефективністьвиробництва.

Проектуючи виробничий процес чи виробничу систему, слід з раціонального використання всіх розглянутих вище принципів. У всіх випадках прийняті рішення мають бути обґрунтовані розрахунками ефективності можливих варіантівдля того, щоб забезпечити оптимальну тривалість виробничого циклу, зростання продуктивності праці, зниження собівартості продукції (виробу) та збільшення прибутку. Слід також мати на увазі, що організація виробництва, реалізація її принципів здійснюється у кожному окремому випадку, у конкретних виробничих умов, які важливо враховувати як визначальні чинники.

Раціональна організація виробництва полягає в тому, щоб інтегрувати всю сукупність різноманітних компонентів, що реалізують процес виробництва, у цілісну та високоефективну виробничу систему. Форми та методи цього поєднання різні в різних виробничих умовах, але при всій їх різноманітності організація виробничих процесів, як правило, підпорядкована деяким загальним принципам. У основі раціональної організації виробництва лежать такі принципи.

Принцип диференціаціїпередбачає поділ виробничого процесу на окремі технологічні процеси, які, у свою чергу, поділяються на операції, переходи, прийоми та рухи. Аналіз особливостей кожного елемента дозволяє вибрати найкращі умовищодо його здійснення, що забезпечують мінімізацію витрат виробничих ресурсів. Виділення нетривалих у часі виконання операцій дозволяє спрощувати організацію та технологічне оснащення виробництва, удосконалювати навички робітників, збільшувати продуктивність праці. Однак надмірна диференціація підвищує стомлюваність робітників на ручних операціях.

Принцип концентраціїхарактеризує виконання кількох операцій одному робочому місці (агрегатні верстати, обробні центри, многошпиндельные, многорезцовые автомати тощо.). Операції стають більш об'ємними, складними та виконуються у поєднанні з бригадним принципом організації праці.

Принцип спеціалізаціїобмежує різноманітність елементів робочих процесів та робочих центрів на основі стандартизації, нормалізації, уніфікації конструкцій виробів, нормалізації та типізації технологічних процесів та засобів технологічного оснащення. Що стосується робочого місця рівень спеціалізації вимірюється коефіцієнтом закріплення операцій (коефіцієнт спеціалізації робочого місця), тобто. кількістю деталей операцій, що виконуються на робочому місці за певний період:

де З пр – число робочих місць виробничої системи;

m д oi - кількість деталеоперацій з технологічного процесу, що виконується в даному підрозділі (на робочому місці, ділянці, в цеху) протягом одиниці часу (місяць, рік).

Принцип паралельностіпередбачає поєднання у часі, тобто. одночасність виконання різних часткових чи повних виробничих процесів. Паралельність в організації виробничого процесу проявляється в різних формах: при одночасному виготовленні номенклатурних позицій підприємства в різних робочих центрах, окремих деталей та складальних вузлів кожного виробу (партії виробів), у русі виробів за операціями технологічного процесу, у структурі технологічної операції (багатоінструментальна обробка) або паралельне виконання основних, допоміжних та обслуговуючих процесів. Паралельне виконання робіт забезпечує скорочення тривалості виробничого циклу та економію робочого часу.

Принцип безперервностіпередбачає скорочення часу перерв під час робочого процесу до повного усунення, і навіть відсутність розривів у просторової ланцюга взаємодіючих робочих центрів. Досягається за рахунок синхронізації технологічних операцій та координації виробничих процесів у всіх ланках технологічного кола. Цей принцип забезпечує скорочення циклу виготовлення виробу і цим сприяє підвищенню інтенсифікації виробництва.

Принцип пропорційностіхарактеризує збалансованість пропускної спроможності всіх послідовних ланок технологічного ланцюга та елементів ресурсного забезпечення. Кожна частина робочого процесу повинна мати пропускну здатність (продуктивність), що відповідає потребам повного процесу. Призначаються до виконання окремих частин процесу кількість робочих місць, кількість устаткування, чисельність персоналу би мало бути пропорційні трудомісткості цих частин процесу. Порушення цього принципу призводить до виникнення «вузьких» місць у виробництві або, навпаки, до неповного завантаження окремих робочих місць, ділянок, цехів, зниження ефективності функціонування всього підприємства.

Принцип прямоточностіорганізовує рух кожного предмета праці за робочими позиціями технологічного процесу таким чином, щоб забезпечити найкоротший (у просторі та в часі) шлях, без зворотних та зустрічних переміщень, без зайвих перетинів із маршрутами руху інших предметів.

Прямоточність досягається за рахунок розташування робочих позицій по ходу виконання операцій технологічного процесу (наприклад, потокова лінія).

Принцип ритмічності - створює повторюваність випуску певного обсягу продукції або робіт по всьому технологічному ланцюжку через певні інтервали часу. Ритмічність дозволяє спростити планування та диспетчування, найбільш раціонально організувати виконання кожної роботи, розробити найекономічніші алгоритми функціонування автоматичного обладнання, навчити персонал найбільш раціональним прийомам.

При вузькій спеціалізації виробництва та стійкій номенклатурі виробів ритмічність може бути забезпечена безпосередньо по відношенню до окремих виробів і визначається кількістю виробів, що обробляються або випускаються за одиницю часу. В умовах широкої та змінної номенклатури виробів ритмічність роботи і випуску продукції може вимірюватися тільки за допомогою трудових і вартісних показників.

Принцип гнучкостізабезпечує проведення внутрішніх змін у системах виробництва з максимальною ефективністю (дає можливість мобільно перейти на випуск іншої продукції, забезпечує скорочення часу та витрат на переналагодження обладнання під час випуску виробів та деталей широкої номенклатури).

Реалізація принципів раціональної організації практично дозволяє: підвищити продуктивність праці; знизити собівартість; оптимізувати виробничу структуру; скоротити тривалість виробничого циклу; знизити розмір запасів і доробків незавершеного виробництва, тим самим підвищити ефективність використання оборотних коштівпідприємства; швидко адаптуватися до змін попиту; підвищити відповідальність всіх ланок виробничого ланцюга за якість процесів та їх результатів.

p align="justify"> Таким чином, дотримання принципів раціональної організації виробничих процесів є необхідною передумовою виконання підприємством планових завдань з найбільш сприятливими техніко-економічними показниками.

8 Типи виробництва та їх техніко-економічна характеристика.

Тип виробництва – сукупність його організаційних, технічних та економічних особливостей. Тип виробництва визначається такими факторами:

Номенклатурою виробів, що випускаються;

Об'ємом випуску;

ступенем сталості номенклатури виробів, що випускаються;

Характер завантаження робочих місць.

Залежно від рівня концентрації та спеціалізації розрізняють три типи виробництв:

Одиничне;

Серійне;

Масове.

За типами виробництва класифікуються підприємства, ділянки та окремі робочі місця. Тип виробництва підприємства визначається типом виробництва провідного цеху, а тип виробництва цеху - характеристикою ділянки, де виконуються найбільш відповідальні операції та зосереджена переважна більшість виробничих фондів.

Віднесення заводу до того чи іншого типу виробництва має умовний характер, оскільки на підприємстві і навіть в окремих цехах може мати місце поєднання різних типів виробництва.

Одиничне виробництво характеризується широкою номенклатурою виробів, що виготовляються, малим обсягом їх випуску, виконанням на кожному робочому місці досить різноманітних операцій.

У серійному виробництві виготовляється відносно обмежена номенклатура виробів (партій). За одним робочим місцем, як правило, закріплено кілька операцій.

Масове виробництво характеризується вузькою номенклатурою та великим обсягом випуску виробів, які безперервно виготовляються протягом тривалого часу на вузькоспеціалізованих робочих місцях.

Тип виробництва має вирішальний вплив на особливості організації виробництва, його економічні показники, структуру собівартості (в одиничному виробництві висока частка живої праці, а в масовому - витрати на ремонтно-експлуатаційні потреби та утримання обладнання), різний рівень оснащеності.

Основними засадами раціональної організації виробничого процесує пропорційність, безперервність, паралельність, прямоточність, ритмічність, а також концентрація однорідних предметів праці (деталей, інформації, документів тощо) в одному місці, гнучкість процесу. Розглянемо ці принципи докладніше.

Пропорційність- принцип, виконання якого забезпечує рівну пропускну спроможність різних робочих місць одного процесу, пропорційне забезпечення робочих місць інформацією, матеріальними ресурсами, кадрами тощо.

Розглянемо приклад.

Початкова потужність робочих місць із виготовлення партії деталей із чотирьох операцій була такою (рис. 6.2):

Рис. 6.2. Виробничий процес виготовлення деталей із 4 операцій

Пропускна здатність (потужність - М) технологічного ланцюжка склала зміну 6 шт. 3-тє робоче місцеє "вузьким" місцем. Потужність 2-го робочого місця використовується на , потужність 1-го та 4-го робочого місць використовується на .

перегляд конструкції деталі з метою забезпечення пропорційності операцій із трудомісткості;
перегляд технологічного процесу, режимів обробки;
розробка та реалізація організаційних заходів щодо заміни обладнання, перепланування ділянки;
дозавантаження робочих місць іншою аналогічною деталлю.

Потреба цих деталях - 10 шт./зміну.

У цьому прикладі на 3-е робоче місце потрібно поставити ще один верстат з такою ж продуктивністю. Тоді його потужність буде 12 шт./зміну. На 2 одиниці (близько 80 хв) це робоче місце потрібно буде завантажити іншою деталлю. 2-е робоче місце потрібно довантажити на 30%. Якщо знайдуться аналогічні деталі для дозавантаження 2 і 3 робочих місць, лінія за потужністю відповідатиме вимогам пропорційності.

Принцип пропорційності слід пам'ятати під час вирішення будь-яких питань, т.к. "швидкість ескадри визначається швидкістю самого тихохідного судна".

Пропорційність визначається за формулою

Мmin - мінімальна пропускна здатність, або параметр робочого місця в технологічному ланцюзі (наприклад, потужність, розряд робіт, обсяг та якість інформації тощо);
Мmax – максимальна здатність.

Наведемо приклад оцінки пропорційності технологічного ланцюжка за розрядом робіт (табл. 6.3).

Таблиця 6.3

Приклад оцінки пропорційності

Найменування розряду	Розряди по робочих місцях

Розряд робіт
Розряд робітника

Аналіз даних табл. 6.3 показує, що на 1-му робочому місці розряд робітника нижче необхідного розряду робіт за технологією, отже, чекай на шлюб. На третьому робочому місці, навпаки, роботи третього розряду виконує робочий четвертого, отже, є перевитрата зарплати, т.к. робітнику треба платити за його розрядом. А на останньому робочому місці, найчастіше найвідповідальнішому, чистова робота п'ятого розряду виконується робітником третього розряду. Економія на заробітної платизагрожує ймовірністю шлюбу. За фактичними даними пропорційність технологічного ланцюжка за найбільш "вузьким" місцем дорівнює:

Отже, необхідно реалізувати організаційні заходи щодо забезпечення відповідності розрядів робіт та робітників.

Безперервність- принцип раціональної організації виробничого процесу, який визначається ставленням робочого часу до загальної тривалості процесу

Траб – тривалість робочого часу;
Тц - загальна тривалість процесу, що включає простої чи пролежування предмета праці між робочими місцями, робочих місцях тощо.

Паралельність- Принцип раціональної організації виробничого процесу, що характеризує ступінь поєднання операцій у часі. Види поєднань операцій: послідовне, паралельне та паралельно-послідовне (рис. 6.3).

а) послідовне поєднання операцій

б) паралельне поєднання операцій

в) паралельно-послідовне поєднання операцій

Рис. 6.3. Види поєднання операцій

Прямоточність- Принцип раціональної організації виробничого процесу, що характеризує оптимальність шляху проходження предмета праці, інформації тощо.

Допт - оптимальна довжина шляху проходження предмета праці, що виключає зайві ланки, повернення на колишнє місце;
Дфакт - фактична довжина шляху проходження предмета праці.

Ритмічність- Принцип раціональної організації процесів, що характеризує рівномірність їх виконання у часі.

Viф - фактичний обсяг виконаної роботи за аналізований період (декада, місяць, квартал) у межах плану (понад план не враховується);
Viп – плановий обсяг робіт.

Наведемо приклад оцінки ритмічності (табл. 6.4)

Коефіцієнт ритмічності дорівнюватиме

Таблиця 6.4

Приклад оцінки ритмічності

Аналіз даних табл. 6.4 показує, що хоча за місяць план перевиконано на 8 %, колектив працював погано, 84 % плану було зроблено в останню декаду, були штурмівщина і шлюб у роботі.

Одним із шляхів покращення перелічених показників раціональної організації виробничих процесівє збільшення повторюваності процесів та операцій. У свою чергу, методом збільшення повторюваності процесів є уніфікація та типізація різнохарактерних часткових процесів. Перевага збільшення повторюваності процесів показано у табл. 6.2, кінцеві результати в масовому виробництві краще, ніж у одиничному.

Перелічені принципи раціональної організації процесів є основним чинником підвищення організованості системи менеджменту, які характеризуються ступенем кількісної визначеності зв'язків (ентропією) між компонентами системи. Для зниження невизначеності необхідно у всіх управлінських документах (планах, програмах, завданнях, стандартах, положеннях, інструкціях тощо) знаходити та чітко фіксувати зв'язки органів управління з керованими об'єктами. Зв'язки у системі менеджменту встановлюються після побудови дерева цілей до IV рівня, переведення якісних вимог у кількісні. Для підвищення чіткості робіт з координації рекомендується застосовувати мережеві методиуправління.

Основні засади раціональної організації виробництва:

1) паралельність;

2) безперервність;

3) пропорційність;

4) ритмічність;

5) прямоточність

Принцип паралельності- Одночасне виконання окремих частин виробничого процесу. Паралельно відбуваються суміжні операції з обробки партії деталей, і навіть однойменні операції у кількох робочих місцях.

Рівень паралельності виробничого процесу характеризується коефіцієнтом паралельності (Кпрл), що визначається за формулою:

Кпрл = Тпар / Тпос,

де Тпар - час технологічного циклу при паралельному поєднанні операцій (руху предметів праці); Тпос – час технологічного циклу при послідовному поєднанні операцій.

Принцип безперервності- передбачає роботу без будь-яких перерв або зведення їх до мінімуму. На виробництві мають місце перерви через серійність та партійність завантаження обладнання, міжопераційне та міжзмінне пролежування. Для оцінки рівня безперервності виробничого процесу розраховують коефіцієнт безперервності виробництва (Кн.п.) за такою формулою:

Кн.п. = 1 - Тпер / Тц,

де Тпер - час перерв з різних причин, год; Тц - тривалість виробничого циклу, год.

Пропорційність– принцип, виконання якого забезпечує рівну пропускну спроможність різних робочих місць одного процесу, пропорційне забезпечення робочих місць інформацією, матеріальними ресурсами, кадрами тощо. Чим вищий ступінь пропорційності, тим досконаліша система, вища її ефективність.

Пропорційність визначається за такою формулою:

Кпр.=Ммин./Ммак.

де Ммін - мінімальна пропускна здатність, або параметр робочого місця в технологічному ланцюзі; Мак. - Максимальна здатність.

Економічне значення принципу пропорційності полягає у тому, що забезпечується безперебійна та ритмічна робота всіх підрозділів підприємства.

Ритмічність- Принцип раціональної організації процесів, що характеризує рівномірність їх виконання у часі. Визначається за такою формулою:

Критм. = åQiф/åQin,

де Qiф - фактичний обсяг виконаної роботи за аналізований період у межах плану і менше плану; Qin – плановий обсяг робіт.

Прямоточність- Принцип раціональної організації процесів, що характеризує оптимальність шляху проходження предметів праці та інформації тощо. Визначається за такою формулою:

Кпрям. =Zопт/Zфакт.,

де Zопт. - Оптимальна довжина шляху проходження предмета праці, що виключає зайві ланки, повернення на колишнє місце; Zфакт. - Фактична довжина шляху проходження предмета праці.

Види руху предметів праці у процесі виробництва

При визначенні тривалості виробничого циклу розраховують тривалість трьох його складових: тривалість технологічної частини циклу, час перерв з різних причин і час природних перерв, якщо вони передбачені технологічним процесом.

Тривалість технологічної частини циклу залежить від трудомісткості виконуваних операцій та способу передачі партій оброблюваних деталей з операції на операцію, з одного робочого місця на наступне, тобто від виду руху предметів праці у виробничому процесі. Існує три основні види руху: послідовний, паралельний та паралельно-послідовний.

Послідовний вид руху предметів праціу виробничому процесі характеризується тим, що з виготовленні партії дітелів у багатоопераційному технологічному процесі вона передається на кожну наступну операцію (робоче місце) тільки після завершення обробки всіх деталей на попередній операції.

На рис. наведено графік послідовного виду руху для партії, що складається із чотирьох деталей.

Рис 5. Графік послідовного виду руху

партії деталей у процесі обробки

Тривалість обробки при послідовному вигляді руху (Тпосл.) прямо пропорційна розміру партії деталей та часу обробки однієї деталі за всіма операціями:

Тпосл=nåt,

де t - час обробки однієї деталі за всіма операціями, хв або год; n - кількість деталей у партії; m – число операцій.

Послідовний вид руху предметів праці переважає у виробництвах, де обробляється партіями небагато однойменних предметів праці (деталей). Кожна деталь, пройшовши обробку на робочому місці, перед виконанням наступної операції затримується (пролежує) тут же в очікуванні закінчення обробки всіх деталей партії. У зв'язку з цим збільшується тривалість проходження партії деталей за операціями, тобто. технологічний цикл, отже, зростає незавершене виробництво. У порівнянні з двома іншими видами руху він має найменшу ефективність.

Паралельний руххарактеризується тим, кожна деталь передається наступну операцію негайно, після виконання попередньої, незалежно від руху інших деталей, які входять у партію.

Рис 6. Графік паралельного виду руху партії

деталей у процесі обробки

Тривалість циклу обробки партії деталей при паралельному вигляді руху складається з трьох відрізків: ас, сd та db.Сума відрізків ас + dbдорівнює часу обробки однієї деталі за всіма операціями. Відрізок сdдорівнює часу обробки всієї партії деталей без однієї на найдовшій операції, яка називається головною. Звідси формула визначення тривалості циклу при паралельному вигляді руху:

Тпарал.=åt + tгл(n-1),

де tгл - час найбільш тривалої операції.

Паралельний вид руху забезпечує максимальне скорочення тривалості виготовлення деталей. Однак у процесі обробки паралельним способом всіх операціях, крім головної – найдовшою (у разі 4 операція на графіці), можуть виникнути простої. Такі простої неминучі тоді, коли операції даного технологічного процесу не рівні їх тривалості. Тривалість операцій спеціально вирівнюється лише з потокових лініях. Тому застосування паралельного виду руху виявляється раціональним лише за потокової організації виробництва.

Паралельно-послідовний вид рухухарактеризується тим, що обробка партії деталей кожної наступному операції починається раніше, ніж закінчується обробка всіх деталей цієї партії попередньої операції, тобто. передбачається часткове поєднання часу виконання суміжних операцій, але так, що партія, що виготовляється, виконується на кожному з них без будь-яких перерв.

Рис 7. Графік паралельно-послідовного вигляду

руху партії деталей у процесі обробки

Можливі два випадки паралельно-послідовного поєднання операцій:

а) коли попередня операція коротша, ніж наступна;

б) коли попередня операція довша, ніж наступна.

У першому випадку застосовується поштучна передача деталей на наступну операцію в міру їхньої готовності, оскільки достатньо лише однієї деталі, щоб розпочати наступну операцію без побоювання, що надалі можуть виникнути простої.

У другому випадку необхідно, щоб уникнути перерв у проходженні всієї партії предметів праці наступної операції, щоб остання деталь проходила наступну операцію після того, як попередню операцію пройде вся партія запуску предметів праці. Для цього замість поштучної передачі потрібно попереднє накопичення деякого доробку деталей, щоб його розмір забезпечував безперервність роботи на подальшій більш короткої операції. Відповідно початок обробки партії деталей на коротких операціях проводитиметься з деяким усуненням у часі порівняно з паралельним видом руху. На цю величину тривалість циклу їх обробки перевищуватиме тривалість циклу при паралельному вигляді руху.

Тривалість циклу обробки партії деталей при паралельно-послідовному вигляді руху (Тпп) може бути визначена за формулою:

Тпп.=åt + tгл(n-1) + å(tдл -tкор)(n-1),

де tдл і tкор - сумарна тривалість суміжних довгою та короткою операцій.

Паралельно-послідовний вид руху предметів праці, що обробляються, широко застосовується в середньо- і великосерійному виробництві.

Тривалість природних процесів, контрольних та транспортних операцій, включених до технологічного процесу, визначається розрахунковим шляхом або за даними спостережень. За підсумками результатів спеціальних спостережень та його обробки визначаються нормативи часу перерв у виробничому процесі.

Шляхи скорочення тривалості виробничого циклу

Під час розрахунку виробничого циклу необхідно розробляти організаційно-технічні заходи щодо скорочення його тривалості. До них належать:

1. Удосконалення конструкцій виробів – їх спрощення, підвищення технологічності, розширення використання різних конструкціяхуніфікованих вузлів та деталей.

2. Застосування прогресивної технології та передової техніки, розширення використання спеціальної інструментальної оснастки для подальшого підвищення продуктивності праці та зниження трудомісткості продукції.

3. Удосконалення організації праці, виробництва та управління з метою скорочення як технологічного часу, і часу перерв.

Раціональне планування робочих місць відповідно до послідовності технологічних операцій та вдосконалення організації передачі деталей з операції на операцію всередині ділянки, цеху;

Організації підготовчої зміни, протягом якої провадиться налагодження обладнання, підготовка до виробництва матеріалів, інструменту, пристроїв;

Впровадження змінно-добового планування та організації робіт за часовим графіком;

Поліпшення організації виробництва в обслуговуючих та допоміжних господарствах.

4. Скорочення часу на природні процеси.

Наприклад, природне сушіння фарбованих деталей може бути замінена сушінням у полі струмів високої частоти зі значним прискоренням цього процесу.

5. Скорочення часу на транспортні та контрольні операції за рахунок їх автоматизації, суміщення з виконанням технологічних операцій та часом пролежування предметів праці в очікуванні обробки.

6. Розширення використання паралельно-послідовного та паралельного видів руху предметів праці в організації виробництва.

7. Скорочення підготовчо-заключного часу (досягається використанням потокового способу організації виробництва, типових і універсальних пристосувань).

8. Скорочення тривалості производвенного циклу сприяють фотографії робочого дня зайнятих у різних стадіях виробничого циклу, які дозволяють визначити фактичну тривалість робочого часу циклу і час перерв, як залежать, так і не залежать від робочого. Для виявлення можливостей скорочення тривалості виробничого циклу можна використовувати дані спеціальних спостережень чи дані планово-облікової документації.

Типи виробництва

Тип виробництва- Це класифікаційна категорія виробництва, що виділяється за ознаками широти номенклатури, стабільності обсягу випуску продукції та спеціалізації робочих місць. Розрізняють три основні типи організації виробництва: одиничне, серійне та масове.

Однією з основних характеристик типу виробництва є коефіцієнт закріплення операцій, під яким розуміється відношення числа всіх технологічних операцій, виконаних або що підлягають виконанню протягом місяця, до робочих місць.

Поодинокимназивається виробництво, що характеризується широкою номенклатурою виробів, що виготовляються. Ці вироби або зовсім не повторюються у виробництві, або повторюються нерегулярно. Коефіцієнт закріплення у своїй типі виробництва не регламентується. До цього типу виробництва відносяться заводи важкого машинобудування, що виготовляють унікальні машини.

Серійнимназивається виробництво, що характеризується обмеженою номенклатурою виробів, що виготовляються партіями, що періодично повторюються, і порівняно великим обсягом виробництва. Залежно від кількості виробів у партії або серії та значення коефіцієнта закріплення операцій розрізняють дрібносерійне, середньосерійне та великосерійне виробництво. Коефіцієнт закріплення операцій для дрібносерійного виробництва 20-40 середньосерійного виробництва 10-20 великосерійного виробництва 1-10.

Підприємства з масовим Типом організації виробництва випускають продукцію вузької номенклатури масовими тиражами, які безперервно виготовляються протягом певного часу. Наприклад більшість швейних фабрик, текстильних комбінатів.

Особливості одиничного виробництва :

Нестійка та різноманітна номенклатура виробу; вироби процес виробництва проходять індивідуально;

відсутність закріплення за робочими місцями певних операцій;

Застосування універсального обладнання, яке групується в ділянки однотипних машин;

Висока кваліфікація робітників;

Часте переналагодження обладнання;

Значна питома вага в загальної трудомісткостівиробів ручних операцій;

Значна трудомісткість та тривалість циклу виготовлення виробу; децентралізація оперативного планування.

Особливості серійного виробництва :

Стійка номенклатура виробів, що повторюються у виробництві; виготовлення виробів серіями, певного розміру;

Спеціалізація робочих місць на виконанні декількох операцій, що періодично повторюються;

Угруповання обладнання та робочих місць переважно на основі предметного принципу;

Застосування поряд з універсальним спеціалізованого та спеціального обладнання, інструментального оснащення;

Широке застосування праці робітників середньої кваліфікації;

Низька частка ручних робіту загальній трудомісткості виготовлення виробу;

Скорочення порівняно з одиничним виробництвом трудомісткості та тривалості циклу виготовлення виробу;

Особливості масового виробництва:

Постійна номенклатура виробів, що виготовляються;

Спеціалізація робочих місць на виконанні переважно однієї постійно закріпленої операції;

Застосування спеціального та спеціалізованого обладнання, що розташовується в процесі технологічного процесу;

Широке використання спеціального технологічного оснащення;

Різке скорочення порівняно з одиничним та серійним виробництвом частки ручних робіт та висока питома вага механізованих та автоматизованих процесів;

застосування праці робітників, спеціалізованих на обмеженій кількості операцій;

Значно менша порівняно з одиничним та серійним виробництвом трудомісткість та тривалість циклу виготовлення виробів;

Централізація оперативного планування та управління виробництвом.

Масове виробництво є найвищим типом, що забезпечує максимальні по поранення з іншими організаційними типамивиробництва, економічні виробництва. Основне значення масового виробництва полягає в тому, що воно становить основу для переходу до автоматизованого виробництва.

На будь-якому підприємстві організація виробничих процесів на раціональному поєднанні базується на просторі та в часі основних, допоміжних та обслуговуючих процесів.

За всього різноманіття форм цього поєднання виробничі процеси підпорядковані загальним принципам.

Принципираціональної організації можна поділити на дві категорії:

v загальні, які залежать від конкретного змісту виробничого процесу;

v специфічніхарактерні для конкретного процесу.

Розглянемо загальні принципи.

1. Спеціалізація– означає розподіл праці між окремими підрозділами підприємства та робочими місцями та їх кооперування у процесі виробництва. Цей принцип дає можливість робітникам залежно від професії та призначення обладнання спеціалізуватись на виконанні окремих операцій, що сприяє зростанню продуктивності праці.

2. Пропорційність (сполученість)- Забезпечує рівну пропускну здатність різних робочих місць одного процесу або співвідношення числа різнорідних машин, що забезпечують вироблення необхідної кількості напівфабрикатів і готової продукції на всіх переходах технологічного процесу.

3. Безперервність– передбачає, кожен наступний частковий процес виготовлення продукції має починатися по можливості відразу після закінчення попереднього, тобто. протікати без перерви (максимальне скорочення перерв між операціями) Автоматична потокова лінія –де як обробка продукту, а й його переміщення відбувається автоматично і безперервно.

4. Паралельність- характеризує ступінь поєднання операцій у часі всіх стадіях виробництва, тобто. одночасне виконання окремих операцій із виготовлення продукції. Це скорочує тривалість виробничого циклу.

5. Прямоточність- Забезпечує найкоротший шлях руху предметів праці на всіх стадіях виробничого процесу, Починаючи від запуску сировини в обробку і закінчуючи випуском готової продукції (розміщення цехів та обладнання в них по ходу технологічного процесу). Найкращий результат реалізації принципу прямоточності забезпечує організація потокового виробництва.

6. Ритмічність- Характеризує рівномірність виконання операцій у часі. Випуск у рівні відрізки часу продукції в однаковій кількості на всіх стадіях та операціях виробничого процесу, тобто. за рівний проміжок часу у виробничому процесі повинні рівномірно повторюватися роботи, що забезпечують ритмічний випуск якісної готової продукції за затвердженою номенклатурою та в розрахунковій кількості, що забезпечує заданий обсяг її реалізації.

7. Технічна оснащеність- орієнтована на механізацію та автоматизацію виробничого процесу, усунення ручного, монотонного, важкого, шкідливого для людини праці.

8. Гнучкість- полягає в необхідності забезпечувати швидке переналагодження обладнання в умовах номенклатури продукції, що часто змінюється

(номенклатураабо товарний асортимент- це вся сукупність продукції, що випускається підприємством, а

асортимент– це набір товарів, запропонованих підприємством-виробником над ринком).

Найбільш успішно реалізується на гнучких виробничих системахв умовах дрібносерійного виробництва.

ВИРОБНИЧИЙ ЦИКЛ- один із найважливіших техніко-економічних показників, який є вихідним для розрахунку багатьох показників виробничо-господарської діяльності підприємства.

На його основі встановлюються терміни запуску виробу у виробництво з урахуванням термінів його випуску, розраховується виробнича потужність, обсяг незавершеного виробництва.

Виробничий цикл виготовлення продукції є календарний період знаходження її у виробництві від запуску вихідної сировини і напівфабрикатів в основне виробництво до отримання готової продукції.

Структура виробничого циклу включає:

Ø час робочого періоду та

Ø перерв:

Т т - технологічний час;

Т п.з - підготовчо-заключний час (прийом та здавання зміни);

Т к – час контролю якості сировини, напівфабрикатів, готової продукції;

Т тр - час транспортування сировини, напівфабрикатів, готової продукції;

Т е - час природних процесів (вилягання);

Т м.о – перерви міжопераційні (підбір партії);

Т м.с - перерви міжзмінні (обід, вихідні та святкові дні).

Час виконання основних операційобробки продукції складає технологічний цикл і визначає час, протягом якого здійснюється прямий чи опосередкований вплив людини на предмет праці.

Міжопераційніперерви складаються з часу перебування напівфабрикату між машинами в очікуванні підбору партії та простої організаційно-технічного характеру.

Міжзмінніперерви, пов'язані із встановленим на підприємстві режимом роботи – обідні та міжзмінні перерви, вихідні та святкові дні.

При розрахунку тривалості виробничого циклу необхідно враховувати особливості руху предмета праці з операцій, що існують на підприємстві.

Зазвичай використовується один із трьох видів:

· послідовний,

· паралельний,

· паралельно-послідовний.

При послідовному вигляді рухуна кожній операції вироби обробляються по одному, але передаються від операції до операції цілою партією.

Передача партії на наступну операцію починається не раніше, ніж буде завершено обробку всіх виробів у партії на попередній операції.

Оскільки ряд операцій може виконуватися не на одному, а на кількох робочих місцях, тривалість операційного циклу при послідовному вигляді руху в загальному випадку буде:

Як бачимо, цей вид руху організувати досить просто. Його перевагою є те, що в період обробки партії на кожній операції обладнання та робочі місця можуть працювати безперебійно; Досить легко організується і виробничий облік.

Однак цей вид руху призводить до більшої тривалості виробничого циклу, а отже, і значної величини пов'язаних оборотних засобів у незавершеному виробництві, оскільки кожен виріб після обробки чергової операції пролежує, поки вся партія виробів не буде оброблена на цій операції.

У зв'язку з цим очевидно, послідовний вид руху доцільно застосовувати у разі, якщо партія порівняно невелика.

Приклад:

Потрібно обробити партію, що складається із трьох виробів (n=3); при цьому кількість операцій обробки (m = 4), норми часу за операціями становлять:

Для цього випадку тривалість циклу

Тц = 3 (10 + 40 + 20 + 10) = 240 хв.

Для скорочення тривалості операційного циклу передачу предметів праці з однієї операції на іншу в міру їх обробки можна вести не всією партією, а поштучно або розділити всю партію на кілька частин (транспортні партії) і передавати кожну з них на наступну операцію в міру її обробки на попередній . Така передача предметів праці практикується, зокрема, при паралельному русі.

При паралельному виді рухукожен виріб після першої операції негайно передається на другу, після другої – на третю, не чекаючи закінчення обробки всієї партії.

При паралельному вигляді руху тривалість виробничого циклу значно скорочується проти тривалістю при послідовному вигляді.

Однак у випадку, якщо операції за своєю тривалістю не рівні і не кратні одна одній, на всіх операціях, крім найдовшої, будуть простої робочих місць. У зв'язку з цим паралельний вид руху виправданий лише тоді, коли час операцій приблизно рівний або кратний один одному. Ця умова найбільшою мірою виконується у безперервно-потоковому виробництві.

Для розглянутого прикладу (n - р), де р = 1 - розмір транспортної партії) множимо на час виконання найбільш тривалої операції.

Тц = (10 + 40 + 20 + 10) + (3 - 1) * 40 = 160 хв.

При паралельно-послідовному вигляді рухупредмети праці передаються на наступну операцію в міру їх обробки попередньою поштучно або транспортною партією, при цьому час виконання суміжних операцій частково поєднується таким чином, що партія виробів обробляється на кожній операції без перерв.

Така побудова виробничого процесу у часі виключає недоліки послідовного виду руху (велика тривалість виробничого циклу) та паралельного виду (простої робочих місць на коротких операціях).

Тривалість операційного циклу при послідовному вигляді руху та сумарною економією часу порівняно з послідовним видом руху за рахунок часткового перекриття часу виконання кожної пари суміжних операцій:

За будь-якого поєднання тривалостей суміжних операцій (за менш тривалою операцією слід більш тривала чи навпаки) економія часу буде

Для нашого прикладу (р=1)

На тривалість виробничого циклувпливає безліч факторів: технологічних, організаційних та економічних.

Резервом скорочення тривалостівиробничого циклу служить удосконалення техніки та технології, застосування безперервних та поєднаних технологічних процесів, поглиблення спеціалізації та кооперування, впровадження методів наукової організаціїпраці та обслуговування робочих місць, впровадження робототехніки

Залежно від характеру руху предметів праці процесі виробництва розрізняють дві системи організації виробництва:

1. Цехова система (перервне виробництво).

2. Поточна система (безперервне виробництво).

За цехової системинапівфабрикат після кожної операції на деякий час вимикається з процесу виробництва та пролягає в очікуванні наступної операції безпосередньо біля робочого місця або на міжцеховому складі.

Це призводить до збільшення тривалості виробничого циклу, розмірів НЗП, виробничих та складських площ, що у свою чергу збільшує вартість ОПФ, виникає необхідність у великій кількості транспортних засобів для перевезення напівфабрикатів, від чого збільшується кількість робочих, знижується Пт та інші техніко-економічні показники роботи підприємства.

При потоковій системінапівфабрикат рухається безперервно від однієї стадії технологічного процесу до іншої певної послідовності.

Усі операції з обробки продукції об'єднані в один виробничий потік (потокова лінія).

Поточна лінія - Це комплекс машин або робочих місць, на яких виконуються основні та допоміжні операції єдиного технологічного процесу, що характеризується безперервним рухом предметів праці в процесі.

Технічна підготовкавиробництва -це діяльність підприємства з розвитку його матеріально-технічної бази, організації виробництва, праці та управління.

Вона включає:

1. Проведення досліджень, пов'язаних з удосконаленням продукції, техніки, технології, що виготовляється, складом застосовуваної сировини, організації виробництва.

2. Проектування нової продукції та модернізацію випускається.

3. Розробку технологічного процесу виробництва.

4. Придбання спеціального обладнання.

5. Матеріально-технічне забезпечення виробництва.

6. Підготовку, перепідготовку та підвищення кваліфікації кадрів.

7. Розробку норм і нормативів, технологічної, технічної та організаційної структуриапарату управління та інформаційного забезпечення.

Технічна підготовка здійснюється з метою ефективного освоєння нової чи модернізованої продукції, впровадження нових складних машин та обладнання, нових технологічних прийомів та змін організації виробництва.

У завдання технічної підготовки виробництва входить створення технічних, організаційних та економічних умов, що повністю гарантують переклад виробничого процесу на більш високий технічний та технологічний рівень на основі досягнень науки та техніки.

Технічна підготовка виробництва складається з конструкторської та технологічної підготовки.