ГОСТ 21120-75 *

Група В09

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР

ПРУТКИ ТА ЗАГОТОВКИ КРУГЛОГО І ПРЯМОКУТНОГО ПЕРЕЧЕННЯ

Методи ультразвукової дефектоскопії

Round and rectangular bars and billets. Ultrasonic testing

Дата введення 1977-01-01

Постановою Державного комітетустандартів Ради Міністрів СРСР від 29 серпня 1975 р. N 2282 термін запровадження встановлено з 01.01.77

Перевірено у 1986 р. Постановою Держстандарту від 22.07.86 N 2199 строк дії продовжено до 01.01.94**
________________
** Обмеження терміну дії знято за протоколом N 3-93 Міждержавної Ради зі стандартизації, метрології та сертифікації (ІВД N 5/6, 1993 рік). - Примітка виробника бази даних.

* ПЕРЕВИДАННЯ (грудень 1988 р.) зі Змінами N 1, 2, затвердженими в листопаді 1981 р., липні 1986 р. (ІУС 2-82, 10-86).


Цей стандартпоширюється на катані прутки круглого та квадратного перерізу, болванки обтиснуті, заготовки для труб і для перекату діаметром або стороною квадрата від 30 до 300 мм з вуглецевих, легованих та високолегованих сталей та сплавів та встановлює ехо-імпульсний, тіньовий та дзеркально-тіньовий методи ультразвукового контролю металу, або їх поєднання з метою внутрішніх дефектів, що у межах чутливості методу.

Загальні вимогидо методів ультразвукового контролю - за ГОСТ 12503-75 та ГОСТ 20415-82.

Терміни та визначення - за ГОСТ 23829-85 та довідковим додатком.

1. МЕТОД ВІДБОРУ ЗРАЗКІВ

1. МЕТОД ВІДБОРУ ЗРАЗКІВ

1.1. Контрольним зразком для налаштування чутливості дефектоскопа служить відрізок заготовки, який не має дефектів за результатами ультразвукового контролю. Контрольний зразок виготовляється за перерізом рівним або з відхиленням не більше 10% від розмірів контрольованої продукції, а за конфігурацією, структурою та якістю поверхні - аналогічним контрольованої продукції.

1.2. Для налаштування чутливості дефектоскопа при ультразвуковому контроліза допомогою прямих перетворювачів застосовують контрольні зразки, штучними відбивачами у яких є бічна поверхня (чорт.1 та 3) або плоске дно (чорт.2 та 4) отвори.

Діаметр отвору, якщо він не обумовлений у стандартах або технічних умовПри відображенні ультразвукових хвиль від бічної поверхні отвору повинен бути не більше 2,5 мм і від плоского дна отвору не більше 3,0 мм. Глибина свердління для випадку, коли штучним відбивачем є бічна поверхня отвору, має бути не менше 50 мм.

1.3. Діаметри штучних відбивачів мають бути обрані з ряду: 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 5; 6; 7; 8мм.

Чорт.4

1.4. Глибина залягання штучних відбивачів від поверхні введення ультразвукових коливань повинна бути 3/4 діаметра або товщини контрольованого металу, якщо це не зазначено у нормативно-технічній документації.

1.5. Точність та технологія виготовлення штучних відбивачів у контрольних зразках для прямого перетворювача – за ГОСТ 21397-81, для похилого перетворювача – за ГОСТ 14782-86.

Розд.1.

2. ПІДГОТОВКА ДО ВИПРОБУВАНЬ

2.1. На поверхні прокату не повинно бути бруду, окалини, що відшаровується, полон і бризок розплавленого металу. Якість поверхні має відповідати нормативно-технічній документації на контрольований метал.

2.2. Налаштування чутливості ультразвукового дефектоскопа здійснюється за контрольним зразком. Налаштування чутливості автоматизованої ультразвукової установки провадиться 5-кратним пропусканням контрольного зразка через установку. При цьому має бути 100%-на реєстрація штучних відбивачів.

Налаштування чутливості дефектоскопа при використанні похилих перетворювачів здійснюється відповідно до ГОСТ 14782-86.

Розд.2. (Змінена редакція, Зм. N 2).

3. ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАНЬ

3.1. Контроль здійснюється за допомогою поздовжніх та (або) поперечних хвиль. Введення ультразвукових коливань у метал здійснюється безконтактним, контактним, іммерсійним чи щілинним способами.

3.2. При контролі круглого перерізу заготовок контактним або щілинним способами робоча поверхня перетворювача має бути ідентичною формою поверхні заготовки. Допускається використання насадок та опор при контролі заготовок круглого перерізу перетворювачем із плоскою робочою поверхнею.

3.3. Схема прозвучування заготовок встановлюється таким чином, щоб було проконтрольовано весь обсяг металу, за винятком неконтрольованих зон, властивих ультразвуковому методу контролю. При цьому заготовки квадратного перерізу прозвучуються з двох взаємно перпендикулярних граней, круглі заготовки - утворюють. При використанні похилих перетворювачів сканування виробляють у двох напрямках, перпендикулярних утворюючій круглій заготовці та довжині прямокутної.

3.4. Спосіб відносного переміщення шукача та контрольованої поверхні металу (вид сканування) повинен забезпечувати виявлення дефектів, зазначених у стандартах та технічних умовах на продукцію, а швидкість сканування – фіксацію цих дефектів.

3.5. Основною характеристикою цих дефектів, що вимірюється, є амплітуда сигналу від штучного відбивача в контрольному зразку.

3.6. При встановленні чутливості дефектоскопа амплітуда сигналу, відбитого від штучного відбивача в контрольному зразку, повинна бути не менше ніж 1/2 висоти екрану електронно-променевої трубки дефектоскопа.

3.8. При використанні ручного та механізованого способів контролю встановлюють пошуковий рівень чутливості дефектоскопа та рівень фіксації. Рівень фіксації відповідає значенню амплітуди сигналу, відбитого від штучного відбивача в контрольному зразку, розмір та розташування якого вказується в нормативно-технічній документації, затвердженій у установленому порядку. Пошуковий рівень чутливості встановлюється на 6 дБ вище за рівень фіксації. При використанні автоматичного контролю встановлюють тільки рівень фіксації.

3.9. Пошук дефектів проводять на пошуковій чутливості, а фіксації підлягають ділянки заготівлі, в яких спостерігається хоча б одна з наступних ознак дефекту:

відбитий сигнал, амплітуда якого дорівнює чи більше рівня фіксації;

ослаблення даного сигналу чи ослаблення минулого сигналу до чи нижче рівня фіксації.

3.10. Перевірка правильності налаштування дефектоскопа проводиться за контрольними зразками не рідше ніж через 4 години роботи.

3.11. Межі дефектних ділянок визначають положення перетворювача. Умовна довжина дефекту визначається інтервалом переміщення перетворювача, у якого сприймається сигнал від дефекту при заданої чутливості дефектоскопа.

3.12. Метод, основні параметри, схема включення перетворювачів, спосіб введення ультразвукових, коливань, схема сканування, способи поділу хибних сигналів та сигналів від дефектів встановлюються у нормативно-технічній документації на конкретну металопродукцію.

3.13. Допускається поєднання ехо-імпульсного та дзеркально-тіньового методів контролю, якщо амплітуда донного сигналу на ділянках, що не містять порушень суцільності, перевищує амплітуду ехо-сигналу від відбивача контрольного зразка не менше ніж на 6 дБ.

Розд.3. (Змінена редакція, Зм. N 2).

4. ОБРОБКА РЕЗУЛЬТАТІВ

4.1. Ураженість контрольованого металу внутрішніми дефектами при заданій чутливості контролю характеризується групами якості відповідно до таблиці.

Примітка. Якщо відстань між межами виявлених дефектних ділянок не перевищує 15 мм, їхня умовна довжина підсумовується і дефект відноситься до відповідної групи якості.


(Змінена редакція, Зм. N 2).

4.1a. Бракувальною ознакою для всіх груп якості при контролі різними методами є такі параметри, встановлені в нормативно-технічній документації:

при ехо-імпульсному методі - величина амплітуди сигналу, відбитого від порушення суцільності, що дорівнює або більше амплітуди сигналу від контрольного відбивача;

при дзеркально-тіньовому методі – величина ослаблення амплітуди донного сигналу;

при тіньовому методі - величина послаблення амплітуди сигналу.

4.2. Допустима група якості та чутливість контролю металу встановлюється залежно від його призначення та вказується у стандартах та технічних умовах або іншої нормативно-технічної документації на продукцію.

(Змінена редакція, Зм. N 2).

4.3. Реєстрація та оформлення результатів контролю проводяться за ГОСТ 12503-75.

ДОДАТОК (довідкове). Пояснення термінів, які у стандарті

ДОДАТОК
Довідкове

(Введений додатково, Зм. N 2).

Електронний текст документа
підготовлений ЗАТ "Кодекс" та звірений за:

офіційне видання
М: Видавництво стандартів, 1989

ПРУТКИ ТА ЗАГОТОВКИ КРУГЛОГО
І Прямокутного перетину

МЕТОДИ УЛЬТРАЗВУКОВОЇ ДЕФЕКТОСКОПІЇ

ГОСТ 21120-75

ДЕРЖАВНИЙ КОМІТЕТ СРСР ЗА СТАНДАРТАМИ

Москва

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР

* Перевидання (грудень 1988 р.) із Змінами № 1, 2, затвердженими у листопаді 1981 р., липні 1986 р. (ІУС 2-82, 10-86).

Постановою Державного комітету стандартів Ради Міністрів СРСР від 29 серпня 1975 р. № 2282 термін запровадження встановлено

з 01.01.77

Перевірено у 1986 р. Постановою Держстандарту від 22.07.86 № 2199 термін дії продовжено

до 01.01.94

Недотримання стандарту переслідується згідно із законом

Даний стандарт поширюється на катані прутки круглого та квадратного перерізу, болванки обтиснуті, заготовки для труб і для перекату діаметром або стороною квадрата від 30 до 300 мм з вуглецевих, легованих та високолегованих сталей та сплавів та встановлює луна-імпульсний, тіньовий та дзеркально-тіньовий методи ультразвукового контролю металу або їх поєднання з метою виявлення внутрішніх дефектів, що лежать у межах чутливості методу.

Загальні вимоги до методів ультразвукового контролю - за ГОСТ 12503-75 та ГОСТ 20415-82.

Терміни та визначення - за ГОСТ 23829-85 та довідковим додатком.

1. МЕТОД ВІДБОРУ ЗРАЗКІВ

1.1. Контрольним зразком для налаштування чутливості дефектоскопа служить відрізок заготовки, який не має дефектів за результатами ультразвукового контролю. Контрольний зразок виготовляється за перерізом рівним або з відхиленням не більше 10% від розмірів контрольованої продукції, а за конфігурацією, структурою та якістю поверхні - аналогічним контрольованої продукції.

1.2. Для налаштування чутливості дефектоскопа при ультразвуковому контролі за допомогою прямих перетворювачів застосовують контрольні зразки, штучними відбивачами у яких є бічна поверхня (чорт. і) або плоске дно (чорт. і) отвори.

Діаметр отворуd, якщо він не обумовлений у стандартах або технічних умовах, при відображенні ультразвукових хвиль від бічної поверхні отвору має бути не більше 2,5 мм та від плоского дна отвору не більше 3,0 мм. Глибина свердління для випадку, коли штучним відбивачем є бічна поверхня отвору, має бути не менше 50 мм.

1.3. Діаметри штучних відбивачів мають бути обрані з ряду: 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 5; 6; 7; 8мм.

Чорт. 4

1.4. Глибина залягання штучних відбивачів від поверхні введення ультразвукових коливань повинна бути 3/4 діаметра або товщини контрольованого металу, якщо це не зазначено у нормативно-технічній документації.

1.5. Точність та технологія виготовлення штучних відбивачів у контрольних зразках для прямого перетворювача – за ГОСТ 21397-81, для похилого перетворювача – за ГОСТ 14782-86.

ДОДАТОК

Довідкове

Пояснення термінів, які у стандарті

(Запроваджено додатково, Зм. № 2).

Видання офіційне

ДЕРЖАВНИЙ КОМІТЕТ СРСР ЗА СТАНДАРТАМИ Москва

УДК 669.01-422: 620.179.16(083.74) Група В09

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР

РУТКИ І ЗАГОТОВКИ КРУГЛОГО І ПРЯМОКУТНОГО ДЕРЖСТАНДАРТА

Методи ультразвукової дефектоскопії 21120 75 1

Round and rectangular bars and billets.

Ultrasonic testing

Постановою Державного комітету стандартів Ради Міністрів СРСР від 29 серпня 1975 р. № 2282 термін запровадження встановлено

Перевірено у 19S6 р. Постановою Держстандарту від 22.07.86 № 2199 «термін дії продовжено

Недотримання стандарту переслідується згідно із законом

Даний стандарт поширюється на катані прутки круглого і квадратного перерізу, болванки обтиснуті, заготовки для труб і для перекату діаметром або стороною квадрата від 30 до 300 мм з вуглецевих, легованих та високолегованих сталей та сплавів і встановлює ехо-імпульсний, тіньовий та зерк ультразвукового контролю металу або їх поєднання з метою виявлення внутрішніх дефектів, що лежать у межах чутливості методу.

Загальні вимоги до методів ультразвукового контролю - за ГОСТ 12503-75 та ГОСТ 20415-82.

Пояснення термінів, які у стандарті

ДОДАТОК

Довідкове

Пояснення

Контрольний Засіб для налаштування чутливості

зразок дефектоскопа, виготовлений з бездефектного

ділянки контрольованої заготівлі, що має штучний відбивач та атестоване в установленому порядку (Запроваджено додатково, Зм. № 2).

Редактор О. О. Зимовнова Технічний редактор Е. В. Мітяй Коректор Г. І. Чуйко

Здано в наб. 08.12.88 Підп. до печі. 15.02.89 0,5 уел. д. л. 0,5 уел. кр.-отд. 0,37 уч. вид. л«

Тираж 8000 Ціна 3 коп.

Ордена «Знак Пошани» Видавництво стандартів, 123840, Москва, ДСП, Новопресненська пров., д. 3.

Вільнюська друкарня Видавництва стандартів, вул. Даряус та Гнрено, 39. Зак. 197.

Перевидання (грудень 1988 р.) із Змінами № 1, 2, затвердженими у листопаді 1981 р., липні 1986 р. (ІУС 2-82, 10-86).

© Видавництво стандартів, 1989

Даний стандарт поширюється на катані прутки круглого і квадратного перерізу, болванки обтиснуті, заготовки для труб і для перекату діаметром або стороною квадрата від 30 до 300 мм з вуглецевих, легованих та високолегованих сталей та сплавів і встановлює ехо-імпульсний, тіньовий та зерк ультразвукового контролю металу або їх поєднання з метою виявлення внутрішніх дефектів, що лежать у межах чутливості методу.

1. МЕТОД ВІДБОРУ ЗРАЗКІВ

1.1. Контрольним зразком для налаштування чутливості дефектоскопа служить відрізок заготовки, який не має дефектів за результатами ультразвукового контролю. Контрольний зразок виготовляється за перерізом рівним або з відхиленням не більше 10% від розмірів контрольованої продукції, а за конфігурацією, структурою та якістю поверхні - аналогічним контрольованої продукції.
1.2. Для налаштування чутливості дефектоскопа при ультразвуковому контролі за допомогою прямих перетворювачів застосовують контрольні зразки, штучними відбивачами, у яких є бічна поверхня (чорт. 1 і 3) або плоске дно (чорт. 2 і 4) отвори. Діаметр отвору d, якщо він не обумовлений в стандартах або технічних умовах, при відображенні ультразвукових хвиль від бічної поверхні отвору повинен бути не більше 2,5 мм та від плоского дна отвору не більше 3,0 мм. Глибина свердління; для випадку, коли штучним відбивачем є бічна поверхня отвору, має бути не менше 50 мм.
1.3. Діаметри штучних відбивачів мають бути обрані з ряду: 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 5; 6; 7; 8мм.
1.4. Глибина залягання штучних відбивачів від поверхні введення ультразвукових коливань повинна бути 3/4 діаметра або товщини контрольованого металу, якщо це не зазначено у нормативно-технічній документації.
1.5. Точність та технологія виготовлення штучних відбивачів у контрольних зразках для прямого перетворювача – за ГОСТ 21397-81, для похилого перетворювача – за ГОСТ 14782-86.

2. ПІДГОТОВКА ДО ВИПРОБУВАНЬ

2.1. На поверхні прокату не повинно бути бруду, окалини, що відшаровується, полон і бризок розплавленого металу. Якість поверхні має відповідати нормативно-технічній документації на контрольований метал.
2.2. Налаштування чутливості ультразвукового дефектоскопа здійснюється за контрольним зразком. Налаштування чутливості автоматизованої ультразвукової установки провадиться 5-кратним пропусканням контрольного зразка через установку. При цьому має бути 100%-на реєстрація штучних відбивачів. Налаштування чутливості дефектоскопа під час використання похилих перетворювачів здійснюється відповідно до ГОСТ 14782-86.

3. ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАНЬ

3.1. Контроль здійснюється за допомогою поздовжніх та (або) поперечних хвиль. Введення ультразвукових коливань у метал здійснюється безконтактним, контактним, іммерсійним чи щілинним способами.
3.2. При контролі круглого перерізу заготовок контактним або щілинним способами робоча поверхня перетворювача має бути ідентичною формою поверхні заготовки. Допускається використання насадок та опор при контролі заготовок круглого перерізу перетворювачем із плоскою робочою поверхнею.
3.3. Схема прозвучування заготовок встановлюється таким чином, щоб було проконтрольовано весь обсяг металу, за винятком неконтрольованих зон, властивих ультразвуковому методу контролю. При цьому заготовки квадратного перерізу прозвучуються з двох взаємно перпендикулярних граней, круглі заготовки - утворюючим. При використанні похилих перетворювачів сканування виробляють у двох напрямках, перпендикулярних утворюючій круглій заготовці та довжині прямокутної.
3.4. Спосіб відносного переміщення шукача та контрольованої поверхні металу (вид сканування) повинен забезпечувати виявлення дефектів, зазначених у стандартах та технічних умовах на продукцію, а швидкість сканування – фіксацію цих дефектів.
3.5. Основною характеристикою цих дефектів є амплітуда сигналу від штучного відбивача в контрольному зразку.
3.6. При встановленні чутливості дефектоскопа амплітуда сигналу, відбитого від штучного відбивача в контрольному зразку, повинна бути не менше ніж 1/2 висоти екрану електронно-променевої трубки дефектоскопа.
3.7. Частота ультразвукових коливань, що рекомендується, встановлюється від 0,5 до 5 МГц.
3.8. При використанні ручного та механізованого способів контролю встановлюють пошуковий рівень чутливості дефектоскопа та рівень фіксації. Рівень фіксації відповідає значенню амплітуди сигналу, відбитого від штучного відбивача у контрольному зразку, розмір та розташування якого вказується у нормативно-технічній документації, затвердженій у встановленому порядку. Пошуковий рівень чутливості встановлюється на 6 дБ вище за рівень фіксації. При використанні автоматичного контролю встановлюють тільки рівень фіксації.
3.9. Пошук дефектів проводять на пошуковій чутливості, а фіксації підлягають ділянки заготівлі, в яких спостерігається хоча б одна з таких ознак дефекту: відбитий сигнал, амплітуда якого дорівнює або більше рівня фіксації; ослаблення даного сигналу чи ослаблення минулого сигналу до чи нижче рівня фіксації.
3.10. Перевірка правильності налаштування дефектоскопа проводиться за контрольними зразками не рідше ніж через 4 години роботи.
3.11. Межі дефектних ділянок визначають положення перетворювача. Умовна довжина дефекту визначається інтервалом переміщення перетворювача, у якого сприймається сигнал від дефекту при заданої чутливості дефектоскопа.
3.12. Метод, основні параметри, схема включення перетворювачів, спосіб введення ультразвукових коливань, схема сканування, способи поділу хибних сигналів та сигналів від дефектів встановлюються у нормативно-технічній документації на конкретну металопродукцію.
3.13. Допускається поєднання ехо-імпульсного та дзеркальнотіньового методів контролю, якщо амплітуда донного сигналу на ділянках, що не містять порушень суцільності, перевищує амплітуду ехо-сигналу від відбивача контрольного зразка не менше ніж на 6 дБ.