Номер на работа:

Добавена година:

Натоварване:

Въведение 3
Глава 1. Теоретични основи на нормирането и организацията на труда 5
1.1 Същността на нормирането и организацията на труда 5
1.2 Концепцията за режим на работа и почивка 10
Глава 2. Анализ на организацията и регулирането на труда в предприятието GAZ 14
2.1 Организационно-икономическа характеристика на предприятието 14
2.2 Изчисляване на еднокомпонентна непрекъсната производствена линия 14
Глава 3. Подобряване на трудовите стандарти в газовата компания 22
Заключение 28
Литература 30
Приложение 1………………………………………………………………,,………………….31

Откъс от произведението:

Някои резюмета от работа по темата Организация и регулиране на труда на производствените линии
Въведение

Уместността на темата на тази работа се дължи на факта, че реформирането на руската икономика изисква радикално преструктуриране на целия икономически механизъм, създаване на нови социално-икономически отношения, ефективна система за управление на производството и организация на труда в предприятията. Успехът на икономическите реформи до голяма степен зависи от подобряването на работата на работниците.
Една от мерките за повишаване на производителността на служителите е повишаване на нивото на организация на труда в обектите, подразделенията и предприятията като цяло. Практиката показва, че несъвършената организация на труда със сигурност води до намаляване на крайните резултати на предприятието.
Подобряването на организацията на работа в LLC "Gas" е належащ проблем в съвременните бизнес условия. Тъй като организирането на труда в предприятията е изключително сложен и скъп процес, то е от голямо значение за ефективността на дейността, поради което изисква системна подкрепа, ясна регулация и постоянен контрол от ръководството.
............
Глава 1. Теоретични основи на нормирането и организацията на труда

1.1 Същността на нормирането и организацията на труда

Най-важният елемент от организацията на труда, включително заплатите, е нормирането - установяването на разумни разходи и резултати от труда на отделни работници или групи работници при производството на продукти или извършването на работа при определени организационни и технически условия.
Трудовите стандарти са необходими при разработването на различни планове и програми, определяне на необходимостта от оборудване и труд, изчисляване на производствения капацитет, подобряване на технологичните процеси, рационализиране на организационната структура на предприятието и организиране на заплатите.
Теорията и практиката на чуждестранните и местните предприятия са разработили единен подход за определяне на метода на стандартизация на труда, който обикновено се разбира като набор от средства, техники, методи, мерки и изчисления, чрез които се извършва процесът на установяване на трудови стандарти . Методите за нормиране на труда включват главно: анализ на трудовия процес, проектиране на рационална технология и организация на труда и директно изчисляване на стандартите.
.......

Представеният учебен материал (по структура - Практическа курсова работа) е разработен от наш експерт като пример - 30.06.2014 г. съгласно посочените изисквания. За да изтеглите и прегледате кратка версия на курсовата работа, трябва да следвате връзката „изтегляне на демо...“, да попълните формуляра и да изчакате демо версията, която ще изпратим на вашия ЕЛЕКТРОНЕН ПОЩ.

Ако имате краен срок, попълнете формуляра, след това ни се обадете на горещата линия или изпратете SMS на +7-917-721-06-55 с молба спешно да разгледаме вашата кандидатура.

Ако се интересувате от съдействие при написването на вашата конкретна работа, според индивидуалните изисквания, е възможно да поръчате съдействие за разработка по представената тема - Организация и регулиране на труда на производствени линии... или подобна. Нашите услуги вече ще подлежат на безплатни модификации и поддръжка до защитата в университета. И от само себе си се разбира, че вашата работа ще бъде проверена за плагиатство и гарантирано няма да бъде публикувана преждевременно. За да поръчате или оцените цената на индивидуалната работа, отидете на

Инлайн производство се нарича прогресивна форма на организация на производството, основана на ритмично повторение на съгласувани по време основни и спомагателни операции, извършвани на специализирани работни места, разположени в последователността на технологичния процес.

От това определение следва, че поточното производство се характеризира с разгледаните по-горе принципи на организация на производствения процес, преди всичко принципите на специализация, праволинейност, непрекъснатост, паралелност и ритъм.

Принципът на специализацията

Принципът на специализация в условията на непрекъснато производство се изразява в създаването на предметно затворени участъци под формата на специализирани производствени линии, предназначени за обработка на един продукт, включен в дадена линия, или няколко технологично свързани продукта.

Следователно всяко работно място на линия трябва да бъде специализирано за извършване на една или повече възложени му операции.

Когато един продукт е присвоен на линия, той се извиква еднопредметен.

Такива линии са типични за масово производство.

При свързване на няколко продукта към линия (което може да е необходимо, когато обработката е незначително трудоемка или за малки програмни задачи), линията е многопредметен.

Такива линии са типични за серийно и масово производство. Продуктите се причисляват към многопредметни линии по такъв начин, че да могат да се обработват с минимална загуба на време за смяна на оборудването при достатъчно натоварване и пълно съвпадение на операциите.

Принцип на директен поток

Принципът на директния поток осигурява разполагането на оборудването и работните места в реда на операциите на технологичния процес.

Основната производствена зона е производствената линия. Разграничете просто верига от задачи на линията, където има само една работа за всяка операция, и комплекс ако има две или повече резервни места в операциите.

Конфигурацията на производствените линии в зависимост от условията може да бъде праволинейна, правоъгълна, кръгла, овална и др.

Принцип на непрекъснатост

Принципът на непрекъснатост на производствените линии се прилага под формата на непрекъснато (без междуоперативно съхранение) движение на продукти чрез операции с непрекъсната (без престой) работа на работници и оборудване.

Подобни линии се наричат непрекъснат поток.

В случаите, когато няма еднаква производителност във всички операции, не се постига пълна непрекъснатост и такива линии са прекъснат потокили директен поток.

Паралелен принцип

Принципът на паралелност по отношение на производствените линии се проявява в паралелния тип движение на партиди, при който продуктите се прехвърлят чрез операции поотделно или на малки партиди. Следователно във всеки един момент на линията се обработват няколко единици от даден продукт, разположени в различни технологични операции. При строга пропорционалност се постига пълно и равномерно натоварване на работните места на линията.

Принципът на ритъма

Принципът на ритъма в условията на непрекъснато производство се проявява в ритмичното освобождаване на продуктите от линията и в ритмичното повторение на всички операции на всяко нейно работно място.

Фигура 1 показва основните характеристики, които определят организационната форма на производствената линия.

Фигура 1 - Схема за класификация на основните видове производствени линии

Основните видове производствени линии, използвани в машиностроенето по степен на специализация са:

· непрекъснат поток;

· прекъснат поток (директен поток).

На непрекъснати производствени линии на парче трансфер на продукти, освобождаването (пускането) на всеки артикул се извършва в един и същ интервал от време, т.нар ритъм на линията(или парче ритъм).

Линеен ритъм r е строго съобразена с производствената програма и се изчислява по формулата:

където е действителното време на работа на линията в плановия период (месец, ден, смяна), мин.;н – производствена програма за същия период, бр.

На непрекъснати производствени линии с доставка на продукти транспортни партита Ритъмът на работа на непрекъсната производствена линия се характеризира с интервала от време, разделящ освобождаването (пускането) на една опаковка от следващата, т.е. ритъм на линията:

Където Р – брой продукти в партида (опаковка).

Така за всеки ритъм на линията и работните места се извършва еднакво количество и състав на работа.

При прекъснат поток (директен поток ) линии с характерно различна производителност в отделните операции няма непрекъснатост; тук обаче може и трябва да се спазва ритъмът на освобождаване.

Ритъмът на линията в този случай се определя от интервала от време, през който изходът на зададена стойност се формира на линията, например почасово, полусмяна, смяна.

Начин за поддържане на ритъм

Според метода на поддържане на ритъма се разграничават линиите:

· със свободен ритъм;

· с регулиран ритъм.

линии със свободен ритъм не разполагат с технически средства, които строго да регулират ритъма на работа. Тези линии се използват за всякаква форма на поток и поддържането на ритъма тук зависи пряко от работниците на тази линия.

линии с регулиран ритъм типичен за производство с непрекъснат поток. Тук ритъмът се поддържа с помощта на конвейери или светлинна сигнализация.

Начин на транспортиране на предмети на труда

За транспортиране на предмети на труда в непрекъснато производство се използват следните превозни средства:

· оборудване за непрекъснат транспорт (задвижващи конвейери с различни конструкции);

· безмоторни (гравитационни) превозни средства (ролкови маси, рампи, наклони и др.);

· циклична подемно-транспортна техника (мостови и други кранове, монорелсови телфери, електрически колички, мотокари и др.).

Конвейерите се използват най-широко в непрекъснатото производство. Те имат значителни предимства :

· поддържайте ритъма на линията;

· улесняват работата на работника;

· предоставят възможност за наблюдение на движението на натрупаните неизпълнени задачи;

· намаляване на нуждата от помощни работници.

Необходимо е да се прави разлика между работни и разпределителни конвейери.

Работещи транспортьори предназначени да извършват операции директно върху поддържащата им част. Непрекъснато движещи се работни конвейери, като конвейери за автоматично сглобяване, позволяват тези операции да се извършват, докато конвейерът се движи.

Ако според изискванията на технологичния процес операциите трябва да се извършват с неподвижен обект, се използват конвейери с пулсиращо движение. В този случай задвижването на конвейера се включва автоматично само за времето, необходимо за придвижване на продуктите към следващата операция.

Разпределителни конвейери използвани на производствени линии с операции, извършвани на стационарни работни места (например на машини) и с различен брой резервни работни места в отделни операции, когато за поддържане на ритъм е необходимо да се осигури ясно насочване на предметите на труда към работните места в процес операции.

2. Характеристики на организацията на непрекъснати производствени линии

Оперативна синхронизация

Работата на непрекъсната производствена линия се основава на координиране на продължителността на операциите с цикъла на линията. Продължителността на всяка операция трябва да бъде равна или кратна на тактовия цикъл.

Процесът на съпоставяне на продължителността на операциите с цикъла на производствената линия се нарича синхронизация .

Условието за синхронност може да се изрази по следния начин:

Където T– времеви норми за технологични операции, min; СЪС– брой работни места за операция.

Синхронизацията се осъществява чрез промяна на структурата на операциите и организационните условия за тяхното изпълнение.

Има два етапа на синхронизация на процеса:

1.Предварителна синхронизация, извършена по време на проектирането на линията;

2.Окончателна синхронизация, извършена по време на отстраняване на грешки в линията в цеха.

Предварителна синхронизация се постига чрез избор на метод за извършване на операции, оборудване и технологично оборудване, режими на обработка и структура на операцията. При операции с голям дял ръчно време, като например монтаж, синхронизацията се постига в резултат на пренареждане на преходи.

На първия етап не винаги е възможно да се осигури пълна синхронизация на процеса; През този период се допускат отклонения в натовареността с 8≈10%.

Това претоварване трябва да бъде премахнато при отстраняване на грешки в линията чрез въвеждане на организационни мерки, които повишават производителността на труда на претоварени работни места, т.е. при окончателна синхронизация процес.

Такива мерки включват използването на малка механизация, ускоряване на технологичните режими, въвеждане на високопроизводително оборудване, рационално разположение на работното място и подобряване на поддръжката му, индивидуален подбор на работници за претоварени операции, както и материални стимули за повишаване на производителността на труда в тези операции.

При синхронизиране на технологичния процес трябва да се вземат предвид условията за извършване на операциите на линията, т.е. естеството на транспортирането (непрекъснато движение на обекта или пулсиращо), размера на трансферната партида, местоположението на операциите (със или без отстраняване на продукта от конвейера) и т.н., тъй като тези условия влияят върху структурата и размера на ритъма.

Така например, с еднократно прехвърляне на продукти до работните места, непрекъснато движение на конвейера и извършване на работа на самия конвейер Ритъмът на работа на линията ще съответства на изчисления и ще съвпада по продължителност със стандартното време за работа, тъй като времето за транспортиране се покрива от времето на самата операция и не се изисква монтаж и демонтаж на продукта.

Но ако при същите условия се извърши операцията върху стационарно работно място , времето за транспортиране трябва да се вземе предвид в ритъма на работа на линията t tr(ако не се застъпва), време за отстраняване т сни монтаж t устапродукти и време за обработка t обр.:

.

Синхронността на технологичния процес създава предпоставки за работа с регулиран ритъм и за използване на механизирани средства за непрекъснат транспорт.

При частично синхронизирани процеси , т.е. процеси със значителни колебания в действителното време, изразходвано за операции, създават непрекъснати производствени линии със свободен ритъм .

Поддържането на ритъм на такива линии се постига главно чрез механизация и поддържане на стабилна работа на оборудването при основните операции. За непрекъсната работа на работните места се създава малък резервен резерв (запас) от полуфабрикати. Всеки тип превозно средство може да се използва по линии от този тип.

Ако продължителността на всяка операция е равна на такт (за частично прехвърляне на продукти) или ритъм (за партидно прехвърляне на продукти), тогава при всяка операция е достатъчно да има едно работно място и продуктите ще бъдат прехвърлени от предишното работно място до следващото през същия интервал от време.

Ако продължителността на операцията е кратна на такта, тогава на паралелни работни места на всяка операция ще се обработват няколко продукта едновременно.

Основи на изчисляване на непрекъснати поточни линии

Първоначалните данни за изчисляване на непрекъснати поточни линии са:

· линейна производствена програма за определен период от време (месец, десетилетие, ден, смяна)Nout;

· програма за стартиране на линия за същия периодNzap;

· съответни средства от време.

Ежедневна стартова програма N зап определени според дневната програма за освобождаване:

Където А – процентът на технологичните загуби, например във връзка с производството на тестови части по време на настройка на оборудването или потреблението на части за контролни цели.

Дневен действителен фонд от работно време на линията F dкато се вземат предвид регламентираните почивки T pравна на:

Където F до– календарен фонд работно време на смяна, min; С– брой работни смени на ден.

Първоначалният стандарт за изчисление при проектирането на производствена линия е нейният цикъл r(с пакетно предаване - ритъм), което трябва да осигури изпълнението на зададена програма за планирания период:

Брой работни места C iпри i-та операция е равно на

Където t i– стандартно време за тази операция.

Брой операторски работници Ркато се вземе предвид многомашинното обслужване се определя по формулата

където b е процентът на допълнителни работници в случай на отсъствие (отпуски, изпълнение на държавни задължения, болест и др.); м– брой операции по линията; y i– стандарт за обслужване на работни места в дадена операция.

Скорост на конвейера V kтрябва да съответства на работния цикъл на линията:

Където л о– стъпка на конвейера, m (т.е. разстоянието между осите на съседни продукти или опаковки, равномерно разположени на конвейера).

Скоростта на конвейера трябва да осигурява не само определената му производителност, но и удобството и безопасността на работа.

Диапазон от най-рационални скорости 0,1 – 2 м/мин.

На непрекъснати производствени линии се създават основа три вида:

· технологични;

· транспорт;

· резерв (застраховка).

Технологична основа съответства на броя на продуктите, които са в процес на обработка на работните места във всеки един момент. При прехвърляне част по част, технологичното изоставане Z тезисъответства на броя на работните места СЪС, т.е.

Транспортно изоставане Z trсе състои от броя на продуктите, които са в процес на транспортиране на конвейера във всеки един момент. При прехвърляне на продукти част по част от предишното работно място директно на следващото, изоставането е равно на:

.

Транспортният резерв може да се определи и въз основа на стъпката на конвейера:

Където L роб– дължина на работния участък на конвейера, m.

Резервен (застраховка ) основа се създава при най-критичните и нестабилни във времето операции, както и в контролни точки.

Размерът на изоставането се установява въз основа на анализ на вероятността от отклонения от определения работен цикъл на дадено работно място (средно 4-5% от заданието на смяна).

Недостигът на части се попълва в периоди на регламентирани почивки, в извънработно време или в офлайн производствени зони.

Основните видове непрекъснати производствени линии са:

· с работещи транспортьори;

· с разпределителни конвейери;

· поток-автоматичен;

· с неподвижен обект (стационарен поток).

Непрекъснати производствени линии с работещи конвейери Те се използват главно за сглобяване и довършване на продукти с доста големи програмни задачи.

Операциите се извършват директно на конвейера; работници - оператори са разположени по протежение на опорната му част, от едната или от двете страни по реда на операциите на технологичния процес.

Продуктите на конвейера се монтират и закрепват на равни разстояния л оедин от друг.

Нарича се участъкът от работния конвейер, на който всяка операция се извършва при постоянна скорост на конвейера работна зона на операцията.

В някои случаи непрекъснатите производствени линии с работещи конвейери се характеризират със свободен ритъм.

За поддържане на ритъма на работа при дадена скорост на конвейера границите на работните зони за операции са маркирани върху стационарната му част или на пода със специални знаци, както е показано на фигура 2.

Фигура 2 - Схема на разположение на производствена линия с работещ конвейер

Работниците, следващи продукта, се движат по протежение на зоната, като започват операцията в началото на зоната, завършват я в края и след това се връщат в първоначалната си позиция.

Непрекъснати производствени линии с разпределителни конвейери Те се използват главно в области на машинна обработка, довършителни работи и сглобяване на малки продукти за големи програмни задачи. Операциите се извършват на стационарни работни места. Продуктите се отстраняват от конвейера и се връщат към него в края на операцията.

Работните станции са разположени по протежение на конвейера от едната (Фигура 3) или от двете страни.

Фигура 3 - Схема на разположение на производствена линия с разпределителен конвейер

Продуктите се разполагат равномерно върху носещата част на конвейера върху закачалки, колички, вагони или върху участъци от лентата, маркирани със знаци. При прости вериги от работни места, когато една операция се извършва в един часовников цикъл, всеки продукт, който се доближава до работното място, трябва да бъде обработен, преди да пристигне следващият.

При сложни технологични вериги продължителността на операциите варира и е равна на две, три, четири и т.н. удари. При тези условия за ритмично доставяне на продуктите е необходимо, работейки непрекъснато, всяко следващо работно място да изпълнява операция с изместване на един такт от предишното.

За тази цел се използва автоматично разпределение на продуктите или маркиране на разпределителния конвейер. Маркировъчни знаци (цветни знамена, букви, цифри, цветови обозначения) се нанасят върху участъците на носещото тяло на конвейера и се присвояват на отделни работни места в необходимата последователност и количество.

Минималният необходим набор от маркировки на линия съответства на най-малкото кратно на броя на работните места на всички операции на линията и се нарича номер на периода на разпределителен конвейер P.

Набор от маркировки може да се повтори по цялата дължина на носещата част на конвейера. Всеки маркировъчен знак преминава през всяко работно място в един и същ интервал от време (период) T n, равен

Конвейерните маркировки се присвояват на работните станции при всяка операция според нейната продължителност.

Най-удобните периоди са 6, 12, 24 и 30. За дълги периоди се препоръчва да се въведат двуредови (диференцирани) маркировки, като се използват два комплекта маркировки (например цветни и цифрови).

3. Характеристики на организацията на прекъснати производствени линии

Правила за експлоатация на прекъснати (правопроходни) линии

Тази форма на поточно производство се използва при обработка на трудоемки части с различни видове оборудване. Технологичните операции на прямоточните линии не са синхронизирани. Поради различната трудоемкост на операциите по тези линии възникват междуоперационни работни натрупвания, което е индикатор за прекъсване на процеса.

За да се осигури ритмична работа на такава линия, е необходимо да се установят най-подходящите правила за работа, които трябва да предвиждат:

· големината на увеличения ритъм;

· работни процедури на всяко работно място;

· последователност и честота на преминаване на работещите на непълен работен ден към обслужвани машини;

· размер и динамика на оборотния капитал.

При избора на разширен ритъм на линия с директен поток е необходимо да се вземе предвид честотата на прехвърляне на продуктите от тази линия към следващите секции; изисквания за рационална организация на труда на работниците на непълно работно време (честота на преходите), както и оптималното количество изоставане.

За изчисляване и организиране на линията се съставя график на нейната работа.

Този опростен график е показан в таблица 1.

Маса 1 -График

Технологичен процес						работа кой на линии	График на оборудването и работниците през ритъма (0,25 смени = 2 часа)
н опера- ции	t w,, мин.		С пр	н машина	% назад товари
		1,19		1 2	100 19		100 % 19 %
		0,69					69 %
		1,31					100 % 31 %
		0,81 Където F инча см– фактическо време на смяна, мин.; N см– сменяема пускова програма, бр. За дадена линия, такт r pr= 1,6 минути. В този пример (Таблица 1) тя се приема равна на 1/4 от смяната, т.е. R = 2 часа = 120 минути. Недотоварените машини на 1-ва и 4-та операции на тази линия могат да се обслужват от един работник на непълно работно време Б, а на 2-ра и 3-та операции от работник Б. Комбинираната работа може да се извършва само в установената последователност, както е предвидено в работния график на линията. В свързани операции, поради тяхната различна интензивност на труда, междуоперативните натрупвания са неизбежни. В съответствие с приетия режим на работа те ще се променят по време на всеки ритъм (в този случай в рамките на 2 часа) от нула до максимум (Фигура 4). Фигура 4 – Динамика на изоставането между две съседни операции Изчисляване на междуоперативните работни резерви Това изоставане между съседни операции се определя като разликата в броя на продуктите, обработени в тези операции за определен период от време. Максимален размер на изоставането Zmaxза определен период Tможе да се изчисли с помощта на формулата Където T– период на работа в свързани операции с постоянен брой работни машини, min; СЪС– брой единици оборудване, работещи на съседни азИ i+1- операции през период от време T; t w, t w+1– времеви норми за тези операции, мин.

Министерство на науката и образованието

Руска федерация

Северозападен държавен кореспондентски технически университет

Курсов проект

Основи на организацията и управлението на производството.

Организация на еднокомпонентна производствена линия.

Вариант №7

Факултет: Машинно инженерство

Група: Технология на машиностроенето, 5 курс ОЗФО

Студент: Калинин Александър Дмитриевич

Ръководител: Булкин Борис Ефимович

Велики Луки

2010 г

Упражнение

Необходимо е да се разработи производствена линия за едно парче за производството на частта на тялото. Годишна производствена програма N=196160 бр. Вид на детайла – отливка. Процентът на отделянето на части, взети предвид за отстраняване на грешки в технологичния процес и провеждане на тестовете, предвидени от техническите спецификации, b = 5%. Режим на работа на обекта (сменна работа на производствената линия), с = 1. Планирано време, изразходвано за ремонт на технологично оборудване, f= 7%. Тегло на детайла - 1,7 кг. Тегло на детайла - 2,38 кг. Материалът на детайла е стомана 30. Технологичният процес на обработка на детайла под формата на списък от технологични операции, посочващ използваното оборудване и техническите стандарти за време, е представен в таблица 1.

Таблица 1. Технологичен процес на обработка на детайла.

Операция №	името на операцията	Вид оборудване	Стандартно време, мин			Вид работа
				автоматична машина
	револвер
	револвер
	Пробиване
	Фрезоване
	Фрезоване
	Фрезоване
	Фрезоване
	Пробиване
	Пробиване
	Нарязване на резба
	Нарязване на резба

1. Изчисляване на цикъла на освобождаване на част

Цикълът на освобождаване на детайла, т.е. Времевият интервал между пускането (или стартирането) на две последователни части се изчислява по формулата:

r = Еъъъ/ н 3 ,

където F e е ефективният (реален) фонд време на работа на оборудването на производствената линия в планирания период;

N 3 – броят на частите, които ще бъдат пуснати в производство през този период (календарна година).

Програмата за стартиране на продукти № 3 обикновено надвишава програмата за освобождаване Ne поради тяхното премахване за отстраняване на грешки в технологичния процес и за тестване, определени от техническите условия за приемане на продукти от клиента. Ето защо:

N з = 100·N/(100 – b) = 100·196160/(100 – 7) = 206484 бр.

където b = 7% – елиминиране на продукта по горните причини.

Ще определим ефективното работно време на оборудването въз основа на номиналния F N. И последният е равен на произведението на броя работни дни в годината (има приблизително 250) с броя на смените s (посочени в задачата) и от продължителността на смяната (480 минути), т.е.

F H = 250·480·s.

Ефективният фонд F e е по-малък от номиналния поради целодневен и вътрешносменен престой на оборудването. Първият е поради престой по време на ремонт. Тяхната стойност е посочена в задачата (% от F N).

Тогава,

F e = 250·480·s·(1 – f/100) = 250·480·1·(1 – 7/100) = 111600 мин.

r = F e /N 3 = 111600/206484 = 0,54 мин/бр.

2. Изчисляване на необходимото количество оборудване и неговото натоварване

Изчислено, т.е. Теоретично необходимият брой единици оборудване cip за извършване на всяка i-та операция се определя като отношение t i /r, където t i е стандартното време за тази операция, а r е цикълът на производство на продукти. Изчисляването на количеството оборудване за всяка операция дава възможност да се определи общото количество оборудване на линията, както и средният коефициент на натоварване, който е равен на съотношението

където m е броят на операциите на технологичния процес.

Резултатите от изчисляването на необходимото оборудване и степента на неговото натоварване за всяка операция и линия като цяло са представени в таблица 2.

Таблица 2. Изчисляване на необходимото оборудване и степента на неговото натоварване за всяка операция и линия

Операция №	Стандартно време	Брой единици оборудване		Коефициент зареждане,  i
		Очаквана c ip	Приема се от в
Общо: = 29,25 = 29  = 1,01

Въз основа на данните в таблица 2 решаваме дали проектираната линия ще бъде с непрекъснат поток или с прекъснат поток. Тъй като осем операции от единадесет се оказаха синхронизирани (0,9   ​​​​i  1,1). При тези условия ние избираме непрекъсната производствена линия.

Многомашинната поддръжка не може да се използва поради голямото натоварване и ниското оперативно време при основната операция.

3. Планиране на местоположението на оборудването, избор и изчисляване на превозни средства

На този етап ние проектираме производствената линия като производствена площадка. И това е не само комплекс от технологично оборудване, но и средства за междуоперативен транспорт, устройства за поставяне на детайли, готови продукти и работно обзавеждане. Освен това всичко това е обвързано с конкретна производствена площ и разположено върху нея в съответствие с основните норми и правила. На практика този етап по-често се нарича оформление на производствена линия. Фигура 1 показва оформлението на производствената площадка.

В зависимост от теглото на транспортираните производствени обекти, количеството на оборудването и неговите размери и дължината на линията избираме вертикално затворен лентов транспортьор.

За да може конвейерът да разпределя работата между изпълнителите и по този начин да служи като средство за поддържане на ритъма, той трябва да бъде маркиран. За целта всички негови носещи елементи – клетки са номерирани с периодично повтарящи се номера. Периодът на повторение на номера или периодът на маркиране на конвейера се определя като най-малкото кратно на броя на работните станции при всяка операция. Тъй като на линията има операции с брой задания 1, 2, 3, 6 и 8, периодът на маркиране ще бъде 24.

На всяко работно място присвояваме клетки с конкретни номера. Броят на тези числа е равен на частното от периода на повторение, разделен на броя на работните места в съответната операция; ако в една операция е заето само едно работно място, тогава е съвсем естествено то да обслужва клетките на тези числа. Номерата на работните места са представени в таблицата. 3.

Таблица 3. Присвояване на номера на работни места

Брой работни места за операция	Резервен номер на работното място	Броят на присвоените клетки на работното място
		1-3-5 и т.н. (всички странни)
		2-4-6 и т.н. (всички четни)
		1-4-7-10-13-16-19-22
		2-5-8-11-14-17-20-23
		3-6-9-12-15-18-21-24

При лентовия транспортьор номерът на клетката се поставя директно върху лентата, при горните и тролейните транспортьори номерираме самите товароносещи елементи.

За маркиране за даден период на повторение на числото (P) трябва да бъде изпълнено условието за маркиране, т.е. определена връзка между дължината на теглителния елемент L и стъпката на маркиране: L/P = цяло число.

72/24=3 - условието е изпълнено.

Първоначалните данни на проектираната линия са дадени по-долу.

На линията използваме вертикално затворен лентов транспортьор.

Минималният брой закачалки на носещата част на конвейера в този случай е 29 (броят на работните места). Тъй като във вертикално затворен конвейер един клон е неактивен, общият брой клетки на конвейера K = 58. Най-близкият по-голям брой клетки, който удовлетворява условието за маркиране (т.е. кратно на периода на повторение на числото) ще бъде равен на 72 Дължината на теглителния елемент с дължина на линията 36m ще бъде L=72m. Тогава:

l 0 =L/ K = 72/72 =1.

Както можете да видите, тази стъпка на маркиране надвишава минималното разстояние между съседни работни станции (1,8 m). l 0 =1< l min =1,8 м. Данное условие удовлетворяет требованию, что минимальное число грузонесущих элементов на грузонесущей части распределительного конвейера не может быть меньше количества рабочих мест на линии

Както вече беше отбелязано, на линиите за обработка не е необходимо да се проверява съответствието на l 0 с ограничението за общите размери на транспортирания продукт. Стъпката на маркиране (1,89 m) значително надвишава в този случай максималния общ размер на продукта (400 mm).

Нека проверим намерената стъпка на маркировка за ограничения на скоростта.Стъпката на маркировка трябва да бъде такава, че скоростта на конвейера V да не надвишава 2...3 m/min

v = l 0 /r = 1/0,54 = 1,85 m/min, е в рамките на допустимата скорост.

4. Изграждане на график на производствена линия

Изготвяме работния график на PPL за определен период от време, след което се повтаря установената процедура за извършване на работа на работното място. Този период от време се нарича период на поддръжка на линията. Приемаме равно на една смяна. Фигура 2 показва работния график.

Фигура 2 - График на работа на линията.

5. Изчисляване на резервите на производствената линия

Незавършеното производство на производствена линия във физическо изражение е набор от вътрешнолинейни изоставания (технологични, оборотни и застрахователни). Тяхното създаване и поддържане на определено ниво е условие за непрекъсната работа на производствената линия. Ето защо е необходимо точно да се знаят минимално необходимите (нормативни) размери на тези запаси.

Технологичното изоставане се формира от предмети на труда, които във всеки един момент са в непосредствена работа, в процеса на извършване на технологични операции върху тях. Броят на тези елементи е поне равен на броя на заданията на линията. Транспортното изоставане са онези производствени обекти, които са в процес на транспортиране до следващата операция, т.е. върху носещата част на разпределителния конвейер. Общият им брой е равен на съотношението на дължината на носещата част L n към стъпката на маркиране l o . При прехвърляне чрез транспортни партиди ( стрбр) размерът на транспортния резерв съответно се увеличава (L n / l o).

По опростен начин транспортното изоставане на всяка отделна операция се определя по формулата

z = c i ·L n / (cl o),

където c i c е съответно броят на заданията на i-тата операция и на линията като цяло, =1 е трансферната партида.

Z 1 = (6 1 36)/(29 1) = 7,5 вземаме 7 бр.

Z 2 = (8 1 36)/(29 1) = 9,9 вземаме 10 бр.

Z 3 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 вземаме 2 бр.

Z 4 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 приемаме 1 бр.

Z 5 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 приемаме 1 бр.

Z 6 = (3 1 36)/(29 1) = 3,7 вземаме 4 броя.

Z 7 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 приемаме 1 бр.

Z 8 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 вземаме 3 броя.

Z 9 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 вземаме 3 броя.

Z 10 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 приемаме 1 бр.

Z 11 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 вземаме 3 броя.

Създава се застрахователен резерв за предотвратяване на прекъсвания на линията по непредвидени причини (счупване на инструмент, внезапна повреда на оборудването, нарушение на настройката на устройство или машина, което води до дефекти в определена операция и др.). Ако възникне неизправност (повреда) при някоя i-та операция, тогава тя причинява принудителен престой при всички следващи операции през времето, необходимо за отстраняване на причините за повредата. Тези престои могат да бъдат елиминирани, ако предварително се създаде запас от части, които са преминали през i-тата операция, т.е. застрахователен резерв. Може да се съхранява както на i-та, така и на (i+1) операции.

Размерът на застрахователния резерв z c за дадена операция зависи от това колко време T c е необходимо за „застраховане“ на линията срещу престой поради случайни обстоятелства, т.е. z с = T с /r. Времето T s за тези операции се избира в рамките на 45...60 минути.

Изберете операции № 4, 5 и 7.

Тогава Z c = 45/0,54 = 83 броя - застрахователен резерв.

6. Брой основни работници.

Започваме изчисляването на броя на основните работници (оператори) на производствена линия, като идентифицираме необходимостта от работници за всяка професия и квалификация, след което, като вземем предвид възможното съчетание на професии, ще намерим общия им брой.

За всяка j-та професия определяме обема на работа Q j за годишната производствена програма като произведението N з ·t j – трудоемкостта на детайла за j-тия вид работа (професии). Той представлява сумата от единичните норми на време за операции, извършвани от работници от j-та професия. Тъй като обемът е изразен в стандартни часове (n.-h), а стандартното време на парче е дадено в минути, накрая имаме:

Q j = 1/60·N з ·t j .

Q 1 = 1/60·206484·3,20=11013 n.-h;

Q 2 = 1/60·206484·4,58=15762 n.-h;

Q 3 = 1/60·206484·0,99=3407 n.-h;

Q 4 = 1/60·206484·0,61=2099 n.-h;

Q 5 = 1/60·206484·0,66=12271 n.-h;

Q 6 = 1/60·206484·1,58=5437 n.-h;

Q 7 = 1/60·206484·0,52=1789 n.-h;

Q 8 = 1/60·206484·1.0=3441 n.-h;

Q 9 = 1/60·206484·1,25=4302 n.-h;

Q 10 = 1/60·206484·0,44=1514 n.-h;

Q 11 = 1/60·206484·0,89=3063 n.-h;

След това определяме годишния бюджет на работното време F b на средния работник, равен на номиналния фонд на работното време през годината минус времето, свързано с отсъствието на работника от работа по различни причини. Да го наречем неработно време. Това включва времето на редовни и допълнителни отпуски, отпуск по майчинство, почивки за хранене на деца, преференциални часове за юноши.

Приемаме, че делът на различните видове неработно време в номиналния годишен бюджет на работното време е представен в таблица 4:

Таблица 4. Времеви бюджет на един работник за година

Календарен времеви фонд, в дни
Неработни дни общо
включително
- празник
– почивни дни
Номинален брой работни дни
Неработни дни като процент от номиналния фонд време:
– редовни празници:
– допълнителни празници
- отпуск по майчинство
– изпълнение на държавни задължения
- отпуск по болест

F b = 255- = 224,4 дни = 1795 часа.

Прогнозният брой на работниците P jp от j-та професия в общия случай се определя по формулата:

P jp = Q j /(K n ·F b),

където K n =1 е коефициентът на работниците, изпълняващи стандартите за производство.

Р 1Р = 11013/(1,0·1795) = 6,14;

Р 2Р = 15762/(1,0·1795) = 8,79;

Р 3Р = 3407/(1,0·1795) = 1,9;

Р 4Р = 2099/(1,0·1795) = 1,17;

Р 5Р = 2271/(1,0·1795) = 1,27;

Р 6Р = 5437,4/(1,0·1795) = 3,03;

P 7P = 1789.6/(1.0·1795) = 0.99;

Р 8Р = 3441,4/(1,0·1795) = 1,92;

Р 9Р = 4301,8/(1,0·1795) = 2,4;

Р 10Р = 1514/(1,0·1795) = 0,84;

Р 11Р = 3063/(1,0·1795) = 1,7.

Общ брой работници:

Стругари 6,14+8,79=14,93.

Мелничари 1,17+1,27+3,03+0,99 = 6,46.

Бормашина 1.9+1.92+2.4+=6.22.

Резборезачки 0,84+1,7=2,54.

Най-накрая приемаме:

Стругари от III степен - 15 души.

Фрезисти II категория - 6 души.

Сондажи II категория - 6 души.

Резбонарезачи III разряд - 3 души, от които един със съчетание на професия фрезист II разряд.

Общият брой на работниците е 30 души.

Работният график на линията ви позволява да зададете броя на работниците P, които трябва да ходят на работа всеки ден. Естествено, ведомостта на работниците Pc е по-голяма от броя на избирателите, тъй като някои работници не ходят на работа по различни причини (ваканция, болест и др.). Между ведомостта и присъствената численост на работниците при двусменен режим на работа на линията трябва да се спазва много определена връзка, произтичаща от очевидното равенство:

Лявата страна на уравнението е количеството работа, което трябва да бъде извършено от работниците, присъстващи на работа всеки час през цялата година, а дясната страна е количеството работа, което може да бъде извършено от всички работни линии през годината, като се вземат предвид неработно време. Следователно броят на работниците по ведомостта за дадена избирателна активност:

Р с = Р i ·F e /F b

Р с = 29 ·111600/107712=30

Ние определяме обема на допълнителната (нелинейна) работа за постигане на пълна заетост:

Q d = (P s – P r)·F b = (30-28,98)·107700=109854 n.-h;

където P r е прогнозният брой работници на линията, получен чрез сумиране на прогнозния брой работници за всяка професия в съответствие с обема на работа.

Средната категория допълнителен труд е II.

7. Определяне на фонда за работна заплата (РЗТ) на работниците от основната производствена линия.

Заплатата по тарифата се определя като произведение на обема на работата в нормочасове с почасовата тарифна ставка на съответния разряд.

Z t = SQ j ·T j . - тарифен фонд.

Основната работна заплата е сумата от тарифния фонд и допълнителните възнаграждения към часовия фонд. Това са допълнителни плащания за работа на производствената линия - 12%, високи професионални умения на работниците, за стругове и резбонарезни машини от трета категория - 12%.

Годишният фонд работна заплата е сумата от основния фонд и допълнителните плащания към годишния фонд, като: отпуск - 9%, изпълнение на държавни и обществени задължения - 1,5%. Изчисленията на заплатите са представени в таблица 5.

Таблица 5. Платежна ведомост.

Операция №	Тарифно плащане за операцията.	Основни заплати и заплати.	Годишни заплати.

Допълнителната заплата намираме като разлика между годишната и основната заплата:

380832-374718,3 = 5928,1 rub.

Средната месечна заплата на средностатистически работник се определя от съотношението на тарифния фонд към броя на работниците:

380832/(30·12) = 1057 rub.

8. Изчисляване на разходите за производство на част.

Ние изчисляваме себестойността на продукцията, като използваме следните разходни позиции:

1. Материали.

2. Отпадък за връщане (изваден).

3. Основни заплати на производствените работници.

4. Допълнителни заплати за производствени работници.

5. Единен социален данък - 26%.

6. Разходи за поддръжка и експлоатация на оборудването - 7 %.

7. Общомагазинни разходи - 40%.

8. Общопроизводствени разходи - 70 %.

Цената на материалите за една част се определя според ценовата листа на едро, като се вземат предвид степента на материала и теглото на детайла. Цената на 1 кг стоманена отливка е 30 - 21,2 рубли.

Тогава цената на детайла = 2,38·21,2 = 50,5 рубли.

Стойността на връщаемите отпадъци се определя от теглото на отпадъците и тяхната цена. Цената на 1 кг скрап стърготини е 3,6 рубли.

Тогава цената на отпадъците е (2,38-1,7)·3,6=2,45 рубли.

Основната заплата за една част се определя като съотношението на основните заплати към програмата за производство на части: 374 718,3 / 206 484 = 1,82 рубли.

Допълнителните заплати за една част са 10,5% от основната заплата: 1,82·0,105=0,19 рубли.

Единен социален данък 26% ​​от размера на основното и допълнително заплащане (разходи за труд): (1,82+0,19)·0,26=0,53 rub.

Общи разходи за магазин 40% от разходите за труд: (1,82+0,19)·0,40=0,8 rub.

Общи производствени разходи 70% от разходите за труд:

(1,82+0,19)·0,70=1,4 rub.

След това струва: 50,5-2,456+1,82+0,19+0,53+0,8+1,4 = 52,8 рубли.

9. Калкулиране на себестойността на незавършеното производство

Себестойността на незавършеното производство се определя по същите позиции като себестойността на готовия детайл. Особеното е, че частите, които образуват незавършеното производство, са в различни операции, т.е. на различни етапи на готовност. Следователно включените разходи са същите. Изчислението му е дадено в таблица 6.

Таблица 6. Стойност на текущата работа.

операции	Обща сума изоставане, бр.	Разходи за заплати за всички предишни операции
		за единица

Цената на незавършените материали е равна на произведението на всички части на незавършеното производство по цената на един детайл: 285·50,5 = 14392,5 рубли.

Разходи за връщане на отпадъци: 285·(2,38-1,7)·3,6 = 697,7 рубли.

Взимаме заплати от масата. 1,6 = 20,7 rub.

Допълнителна заплата 20,7·0,105=2,17 рубли.

Единен социален данък (20,7+2,17)·0,26=5,9 rub.

Общи разходи за магазини: (20,7+2,17) 0,4 = 9,15 rub.

Общи производствени разходи: (20,7+2,17) 0,7 = 15,5 rub.

Разходи за незавършена работа:

14392.5-697.7+20.7+2.17+5.9+9.15=13732.7 rub.

10. Технико-икономически показатели на производствената линия

Годишно производство:
в натура, бр.
в парично изражение, търкайте.
Списъчен брой на основните работници, хора.
Производителност на труда на работник, бр./човек.
Годишен фонд за заплати на основните работници, rub.
Средна месечна заплата на работник, т.
Средна категория труд (числител) и работници (знаменател)
Брой единици оборудване, единици.
Брой работни места, единици
Среден коефициент на натоварване на оборудването.
Производствена площ на обекта, м2.
Годишна продукция на 1 m 2 продукция площ в парично изражение, rub.
Същото, на единица техника, r.

Развитието на индустриалните технологии през последните десетилетия доведе до широкото въвеждане на различни механизми, устройства и автоматични машини във всички сектори на производството. Това позволи значително да се увеличи обемът на производството на потребителски стоки, без да се намалява тяхното качество, и да се увеличи производителността на труда десетки пъти. В резултат на това ролята на служителя често се ограничава до стартиране на оборудване и наблюдение на работата на машините. В такава ситуация изглежда, че необходимостта от нормиране изчезва. Това обаче не е съвсем вярно и дори новите начини за организиране на труда предоставят някои възможности за рационализиране, оптимизиране и подобряване на производствените резултати.

Основни характеристики на автоматизираните (хардуерни) процеси

Основната разлика между хардуерните процеси е, че предметът на труда при тях преминава през всички етапи на обработка практически без човешка намеса. Ролята на служителя в тях се свежда до активно наблюдение на работата на машините, регулиране при необходимост и поддържане на зададения режим на работа. Освобождаването на готовите продукти се извършва на автоматизирани линии, способни да извършват независимо всички етапи от производствения цикъл.

Този тип организация на работа се нарича автоматизирано поточно производство. Има свои собствени принципи на изграждане:

1. Прямост – означава, че оборудването и работните места са разположени в ясна последователност с технологичния процес. Така се постига най-кратък път на движение на предмета на труда и постоянен темп.

2. Специализация – няма автоматични линии, произвеждащи няколко значително различни продукта. Всеки тип оборудване е проектирано да произвежда един, строго определен вид готов продукт.

3. Приемственост – означава движението на предмета на труда без закъснения в отделните операции на цикъла.

4. ритъм - систематично производство на продукти и ритмично повторение на операциите.

Резултатът от работата на автоматизираните линии е изпълнението на производствените стандарти и производството на определено количество продукти с подходящо качество. За по-голяма яснота изобразяваме етапите на операциите в автоматизираните производствени линии под формата на диаграма:

Характеристики на технологичните процеси на автоматизирани линии

Повечето линии се състоят от отделни машини, които извършват специфична операция като част от производствения цикъл. Въпреки очевидните различия в технологиите, е възможно да се отделят последователно отделни области, които са характерни за всяко производство:

1. Зона за подготовка и смесване на суровини - тук може да се обработва месо, да се отварят бъчви с концентрат, да се приготвя вода, да се разопаковат торби със зърнени храни, суровините да се проверяват за съответствие с рецептите (клас, тегло, съдържание на всякакви вещества и микроелементи). Като правило се състои от контейнери с помпи, миксери, резачки (чопър или по-просто месомелачка), вани. Тук се извършва смесването и първичното натрупване на подготвения за преработка продукт. Използва се много висока степен на автоматизация, въпреки че често се използва ръчен труд по време на етапа на разопаковане и товарене. Също така в тази зона може да се извърши предварително филтриране на течни суровини.

2. Обработката на суровините е пряката подготовка на крайния продукт. Това може да бъде смесване (тогава се случва в секцията за смесване), нагряване, варене, смилане, изпаряване, охлаждане. Една от стандартните операции е обработката на водата, използвана при готвене. Тук могат да се използват различни уреди за термична обработка, отлежаване, ферментация и др.

3. Зона за предварително съхранение директно пред опаковъчната машина. Обикновено се състои от големи контейнери, които се нагряват или охлаждат в зависимост от вида на продукта. Именно от такива контейнери (цистерни) продуктите се изпращат за бутилиране, опаковане, затваряне и опаковане. По правило цялото това оборудване се събира в една зона.

4. Автоматично пълнене, опаковане, изливане, опаковане - позволява да напълните предварително определен вид опаковка с продукт. Това могат да бъдат тави, стъклени буркани или бутилки, картонени опаковки, пластмасови бутилки. Тук се извършва доставката на материали за оформянето на опаковката или самия контейнер. Освен това оборудването за етикетиране може да се използва за поставяне на етикети и етикети.

5. Оборудване за групово опаковане – оформя картонени кутии с определен брой опаковки от готовия продукт, покрива ги с термофолио.

Отделно, заслужава да се отбележи, че продуктът най-често се движи през тръбопровод преди бутилиране, а в готовата опаковка по специални транспортни ленти, които преминават през цялото оборудване на линията. В допълнение към гореспоменатото оборудване могат да се използват машини за затваряне (за стъклени съдове) или апликатори (за залепване на сламки върху торбички за сок или поставяне на пластмасови капачки).

Преди да започнете да изучавате производствения процес, трябва да съберете следната информация:

· Модели на използваното оборудване;

· Производителност на всяка машина и линията като цяло;

· Режими на работа;

· Обща характеристика на използваните суровини и материали;

· Организация на работните места.

Типична последователност от машини в автоматизирана производствена линия е показана на фигурата по-долу.

Методика за изследване на разходите за работно време и организация на труда

За автоматизирано производство могат да се използват стандартни методи - фотография и времезапис. За предпочитане е обаче да се получи най-пълна картина, като се използва вид фотоотчитане като напр снимка на производствения процес . Предимството му е, че ви позволява да изучавате както работното време на служителите, така и продължителността на работа на оборудването, спазването на всички технологични режими. По подобна процедура се определя последователността и продължителността на отделните етапи на инструменталните процеси. По време на наблюдение е възможно да се изчисли времевият коефициент на активно наблюдение, времето, необходимо за извършване на ръчни операции (ако има такива), и да се запишат показателите за ефективност на оборудването.

Основните елементи, които изграждат изследването на работното време, са:

· Предварително проучване на технологичния процес;

· Подготовка и настройка на методи за събиране на данни;

· наблюдение;

· Обработка на резултатите.

В процеса на подготовка се изучават подробно технологичния процес и състава на оборудването; основните фактори, влияещи върху производителността, състава на работниците и тяхната квалификация; ред за доставка на суровини и материали; авангардни постижения в индустрията. Примерна снимка на производствен процес може да изглежда така:

ОрганизацияWorkshop

Снимка на процеса № от 20

Списък на провереното оборудване: Оперативен персонал:

1. Смесителен резервоар, обем 6000 л. Позиция:

2. Пещ за готвене Пълно име:

Работен опит:

Не.	Наименование на разходите за работно време	Текущо време	Продължителност	Индекс	Оборудване						Коментари и тех. данни
					№ 1			№2
					Текущо време	Продължителност	Индекс	Текущо време	Продължителност	Индекс
	Проверка на температурни сензори	8:00	0:10	PZ	8:00	0:10	ЧЕ	8:00	0:10	ДР
	Започнете да смесвате, загрейте фурната	8:10	0:30	OP	8:10	1:55	OP	8:10	0:40	ЧЕ
	Активно наблюдение на процеса на смесване	8:50	1:05				оп	8:50
	Деактивиране на смесването, проверка на сместа	9:55					оп
	Започване на изпомпване на сместа в пещта	10:05	0:03		10:05
	Обща сума

Тази опция е само възможен формат, ако желаете, можете да добавите данни за температура, влажност, светлина, ниво на шум и оборудване на работното място. По време на проучването се записват всички действия на работника, на снимката може да има по един работник на оборудване, а не, както в примера, един работник на две машини. Действителното време на използване на оборудването, престой по различни причини се определят показателите за технологичния режим, количеството и времето на зареждане на суровините, обемът на произведените продукти и количеството на отпадъците. След завършване на снимката се съставя обобщение на същите разходи (времеви баланс):

Не.

Индекс

Работнически номер

Номер на оборудването

1

2

3

1

2

3

минути

% към общо време

минути

% към общо време

минути

% към общо време

минути

% към общо време

минути

% към общо време

минути

% към общо време

Препоръчително е такъв преглед да се извършва за 2-3 дни, от няколко служители, така че да обхване три-четири смени. Въз основа на резултатите от изчисленията се правят изводи за натоварването на оборудването, спазването на технологичните условия, производителността на линията, използването на времето на смяна от работниците и се правят сравнения с параметрите на паспорта. При необходимост могат да бъдат създадени изчислени баланси на работното време и времето за използване на оборудването.

Работните автоматизирани линии се характеризират с голям дял от оперативното време, тъй като подготвително-крайното време включва само времето, което не се припокрива с машинното време, същото важи и за времето за спомагателни действия. Оперативното време се състои от:

· Компютърно време (по-голямата част от него служителят е ангажиран в активно наблюдение);

· Допълнително време за стартиране и спиране на оборудване, което не е обхванато от машинното оборудване.

Ето един пример: При най-новите модели пълначни машини Tetra Pack, ролките опаковъчен материал се зареждат по двойки. Тоест, докато една ролка се консумира, операторът, без да спира производството, може да достави втора, която ще започне да се използва веднага след като първата приключи. Съответно няма допълнително време за инсталиране на консумативи.

Някои източници правят опити да прилагат стандарти за микроелементи за изучаване на процесите в непрекъснато производство и определяне на разходите за време. Това направление определено е перспективно, но поради различните подходи за изграждане на таблици за начално движение, все още е трудно да се говори за еднаквост на използваните методи. Всяка консултантска фирма в тази област счита методологията, която „рекламира“ за най-приемлива, било то MTM, MOST, BSM и др. Освен това е доста трудно да се получи база от микроелементи „просто така“ и овладяването на BSM техниката с повече от дузина различни таблици за движение изглежда доста трудно. Ако една компания има възможност да използва този подход, разбира се, че трябва да го използва.

В същото време автоматизираните процеси се характеризират с бригадна форма на организация на труда, поради което производството се определя не за отделен участък, а за екипа като цяло. За стандартизация е препоръчително да се проведе предварително проучване чрез фотографиране на работното време, селективно време или чрез фотографиране на производствения процес, описан по-горе.

Трябва да се кажат няколко думи за номиналната производителност на оборудването. Всяка линия се състои от отделни възли. На практика фирмата монтажник веднага синхронизира всички елементи на оборудването с еднаква скорост и производителност. В същото време понякога за завършване на линии се закупуват елементи от различни марки с различни нива на производителност. В тази ситуация изчислението трябва да вземе производителността на „най-бавния“ раздел. Колкото и да е странно, най-тясното място в това отношение може да бъде последната част от монтажа на готови продукти върху палети.

периодично възникват неочаквани спирания, особено на етапа на въвеждане в експлоатация на нов производствен комплекс, независимо от работниците, в този случай се въвежда специален корекционен коефициент, който се извлича статистически, например:

Ts /Шмм къде

Тс – време на отказ;

Tsm – време на смяна.

Най-често необходимостта от спиране на оборудването се дължи на необходимостта от измиване и дезинфекция. Например линиите за бутилиране на сок TBA трябва да се промиват при всяка промяна на името на продукта или след 20 часа непрекъсната работа. Продължителността на прането е 4 часа, също се извършва автоматично.

Пример: Номиналният капацитет на линията е 3600 торби на час, продължителността на смяната е 12 часа, като 2 часа на смяна се изразходват за измиване, 30 минути за подготовка за пускане. Тогава производствената норма на смяна ще бъде:

3600 X (12-2-0,5) = 3600 x 10,5 = 37800 торби на смяна, като всяка торба тежи 200 g, получаваме

37800 X 200 / 1000 = 7560 kg продукт на смяна.

Рациониране на броявъзниква въз основа на цялостно проучване на работата на всички членове на екипа и видовете оборудване, което им е поверено. Когато се анализира времето, прекарано от работниците на автоматизирана линия, трябва да се обърне специално внимание на елементите на поддръжката на линията (контрол и регулиране на процесите, активно наблюдение) и тяхната повторяемост и продължителност. Определя се времето за обслужване на отделно устройство и цялата линия. След като определите общото време за поддръжка и активно наблюдение, можете да изчислите планирания брой по формулата:

Общо време, изразходвано за обслужване на линията за периода / Оперативно време на един служител за същия период

За определяне на работното време се използва изчислен (идеален) баланс на работното време, базиран на снимки. Въз основа на горната формула се определя планираният размер на бригадата. Ако времевите периоди за обслужване на отделните звена на работника не съвпадат, той може да бъде ангажиран в няколко направления. Подобен подход се използва, ако работник може да се мести от обект на обект и последователно да работи с различни звена. На практика обаче за автоматизираните линии подобна ситуация не се среща толкова често и само в някои области (пример: първично насочване и подготовка на суровини). Пример: За един ден трябва да направите 8 бленда за нектари от 15 000 тона, всеки от тях отнема 112 минути или 112/60 = 1,87 часа. Оперативното време на служителя на смяна е 10,6 часа, като общо служителят е зает с 15 смени на месец. Първо броим общото време на месец (365/12=30,4 дни):

8 x 30,4 x 1,87 = 454,8 часа.

Работно време на служителите на месец:

15 х 10,6 = 159 часа.

Тогава планираният брой: 454,8 / 159 = 2,86 души, закръглено на 3.

Както вече беше отбелязано, използването на такова изчисление е възможно само в някои области. Повечето линии изискват едновременно стартиране и постоянно активно наблюдение, в този случай разпределението на размера на екипажа се извършва на принципа: една секция - едно работно място. Понякога ситуацията се развива по такъв начин, че дори ако натоварването не е 100%, служителят ще може да обслужва само една зона с оборудване. Но, за съжаление, едновременната работа на всички възли на автоматизирана линия изисква точно този подход. Между другото, производителите на оборудване, когато прехвърлят техническа документация, посочват в нея колко хора са необходими за контрол на участъци от линията. При пускане в експлоатация на ново оборудване именно от тези данни изхождат съответните производствени услуги. Проверката на правилността на подреждането и търсенето на пътища за оптимизация започва само след започване на стабилна, непрекъсната работа на линиите.За по-голяма яснота ще се опитаме да покажем схематично как изглежда типичното подреждане:

Стандарти за обслужванесе определят в ситуация, при която оборудването може да се стартира последователно и операторът може да бъде включен в работата на няколко от неговите агрегати. Също така е препоръчително да ги дефинирате за техници на смени или механици, участващи в ежедневни настройки и дребни ремонти на машини, както и да ги настройвате, например, за нов формат на опаковка (0,1 kg вместо 0,2, това също се изисква периодично) . Nn, Np – среден брой настройки и поднастройки на смяна на единица оборудване;

Tn ,Tp – трудоемкостта в човекочасове на една установка и подустановка.

Данните за изчисления се получават с помощта на един от посочените методи за изследване на работното време.Пример: Оперативното време на служител е 85% от продължителността на една смяна, която продължава 12 часа. Всяка част от оборудването изисква настройка (настройка) средно веднъж на смяна за 25 минути или 25/60 = 0,42 час-час. Освен това веднъж седмично трябва да се подлагате на планирани дейности по поддръжка с продължителност 3,5 часа, тоест 0,14 пъти на смяна (веднъж седмично/7 дни). Откриваме, че цената на услугата е равна на:

(12 x 0,85) / (0,42+ 0,14 x 3,5) = 10,2 / 1,31 = 7,78 или кръгли 8 единици. оборудване на смяна.

Методът на изчисление е доста прост и се основава на обикновени логически конструкции. Въпреки това, за да се получат данни за изчисления, са необходими достатъчно обширни изследвания на производствените процеси и техният цялостен анализ.

Възможни начини за рационализиране на процесите на автоматични производствени линии

Няма много начини за оптимизиране на процес, който протича с минимално човешко участие. Повечето от тях са свързани със стриктно спазване на технологичния процес и избягване на неоправдани спирания в резултат на ненавременна или некачествена поддръжка, намаляване на процента на дефектите и премахване на загубата на работно време поради небрежност на работниците. Освен това е възможно да се предприемат мерки за реорганизация на работното място.

Нека дадем пример за организационни промени, довели до положителен ефект. Първоначално по споразумение с производителя имаше по един оператор на всяка пълначна машина. При това машините са били разположени на разстояние 2 метра една от друга. Местоположението на работните места на служителите изглеждаше така:

1,4 - машина за пълнене, 2,3 контролен панел, 5,6 - работни места на оператора, всяка машина има транспортна лента Функцията на служителите беше да стартират оборудването, да ги напълнят с хартия и да контролират процеса на пълнене. Освен това беше необходимо постоянно да се следи напредъкът на готовите опаковки, движещи се по конвейера. Ако някой от тях падне, може да се получи „засядане“, да се получи повреда и да се образуват голямо количество дефекти. В тази ситуация операторът спира машината, връща торбата на мястото й и пуска машината отново. Както се вижда от първата фигура, зоните за наблюдение на двамата служители се припокриват, а контролните панели са на една ръка разстояние.

След анализ на работното време (на втората снимка), особеностите на организацията на работните места, беше решено да се остави един служител с две машини, като му се даде известно допълнително заплащане за повишената интензивност на работа. В резултат на това се наблюдава намаляване на броя на заетия персонал без намаляване на качеството и скоростта на производство. Както се оказа, честотата на падане на пакети е ниска и един човек може лесно да контролира две секции на конвейера.

Такива възможности за подобрение могат да бъдат идентифицирани само въз основа на цялостно проучване на технологичния процес, характеристиките на производството и работното време на служителите. Както вече беше казано, има по-малко място за дейности по стандартизация на автоматизирани линии, отколкото на ръчни операции, но дори и тук стриктният анализ на процедурите може да доведе до определени резултати.

КУРСОВИ ПРОЕКТ

Дисциплина: Организация на производството в промишлено предприятие

Тема: „Проектиране на производствена линия“

Извършва се от студент:

Ръководител: Бахоцки В.В.

Въведение. 3

1. ТЕХНИЧЕСКАТА ТРУДОВА НОРМА.. 4

1.1 Изчисляване на основните параметри на производствените линии. 4

1.2. Определяне на вида на производствената линия. 7

1.3 Организация на многомашинно обслужване. 9

1.4 Организиране на паралелна поддръжка на машини от различни операции 12

1.5 Изграждане на график за работа на линията. 14

1.6 Изчисляване на линейния персонал. 16

1.7 Определяне на размера на вътрешнолинейните резерви. 17

2. ПЛАНИРАНЕ НА ПРОИЗВОДСТВЕНАТА СЕБЕСТОЙНОСТ НА ДЕТАЛ 19

2.1. Определяне на нуждите от оборудване. 19

2.2 Определяне на необходимостта от основни материали. 20

2.3. Определяне на необходимостта от производствени площи. 21

2.4. Определяне на нуждите от електроенергия. 22

2.5. Определяне на капиталовите инвестиции в организацията на производството. 23

2.6. Определяне на годишните производствени разходи………..24

Заключение. 26

Приложения……………………………………………………………………..27

Библиография…………………………………………………………….29

Въведение

В тази курсова работа се проектира производствена линия.

Курсовата работа има за цел да консолидира теоретичните основи на организацията на производството, практическото приложение на придобитите умения и избора на най-рационалните методи за организация на производството.

Основната задача на проекта е да се избере формата за организиране на производството на корпуси по зададена програма и работно време, да се определи икономическата ефективност на проекта - да се изчислят основните производствени разходи, да се създадат многомашинни графици за поддръжка, графици за намаляване на персонала на проектираната линия.

Като учебен материал бяха използвани теоретични и методически ръководства по темата на курса, както и лекционен материал.

При завършване на курсов проект изчисленията са придружени от обяснения, анализ и обосновка на избраното решение. Много данни са представени в таблици за яснота и удобство. Има приложения под формата на график и графици за поддръжка на няколко машини.

ТЕХНИЧЕСКО ТРУДОВО НОРМИРАНЕ

Изчисляване на основните параметри на производствените линии

При проектирането на производствена линия се изчисляват основните й параметри: цикълът на производствената линия, броят на работните места на производствената линия, коефициентите на натоварване на работните места и производствената линия като цяло. За изчисленията са необходими следните данни:

Таблица 1.1

Време на работа

Операция №	Горна част	да се	т в	т тогава	t oo	t от	t r	t г-н	t ma	t бр
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,2		1,2	0,2	0,1	0,1		0,2		6,6
	5,2	4,2		0,2	0,1	0,1	0,8	0,2	4,2	5,6
	9,8	7,8		0,2	0,1	0,1		7,8		10,2
	7,6	6,1	1,5	0,2	0,1	0,1	1,2	0,3	6,1
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,8	5,4	1,4	0,2	0,1	0,1	5,4			7,2

Fg =Fn(1-kn)=240000*(1-0.06)=225600 мин.

F n =60*D r *t cm *k cm =60*250*8*2=240000 мин.

където k p =6% – коефициент на загуба

F n – номинален годишен времеви фонд, час.

D r =250 дни. – брой работни места за периода

tcm =8h. – продължителност на смяната

k с =2 – брой смени

F g – действително годишно време на работа на оборудването, час.

Цикълът на производствената линия е средният прогнозен интервал от време между пускането (начален цикъл) или освобождаването (цикъл на освобождаване) на две съседни части на производствената линия. Циклите на производствената линия са в съответствие с производствената програма за планирания период и се изчисляват по формулите:

Ход на освобождаване:

r in = Fg /N in =225600/180000=1,25;

Начален ход:

r z = F g / N z = 225600/183600 = 1,23;

N s = N in * K s = 180000 * 1,02 = 183600 бр.

F g – действителното време на работа на производствената линия в планирания период;

N вх =180000бр./год – обем на продукцията в плановия период;

N з – обем на изстрелване за същия период от време.

Броят на работните станции (машини) на производствена линия се изчислява въз основа на необходимостта от обработка на една част на всяка операция за време, равно на цикъла. Очакваният брой работни места (машини) на i-тата операция на производствената линия се определя по формулата:

C r i = t бр / r z;

Където C p е очакваният брой работни места (машини) при i-тата операция,

t бр – изчислително време за операцията.

C р1 = 6,4/1,23=5,2

C p2 = 6,6/1,23 = 5,4

C p3 = 5,6/1,23 = 4,6

C p4 = 10,2/1,23 = 8,3

C р5 = 8/1,23=6,5

C p6 = 6,4/1,23 = 5,2

C p7 = 7,2/1,23 = 5,9

Броят на работните места може да бъде само цяло число, следователно приетият брой работни места - C pr - се получава чрез закръгляване на очаквания брой машини до най-близкото по-голямо цяло число.

h i = C r i / C pr i,

Приетият брой работни места като цяло се определя чрез сумиране на броя работни места за операции:

С пр = ΣСпр.=6+6+5+9+7+6+6=45раб. места

Обобщаваме изчисленията в таблица 1.2:

Таблица 1.2

Изчисляване на броя на работните места

ηср.=ΣСр./ΣСр.=41.1/45=0.91

Определяне на вида на производствената линия

Видът на производствената линия въз основа на броя на възложените елементи на труда се определя от стойността на средния коефициент на натоварване. Ако средният коефициент на натоварване на производствена линия е най-малко 0,75, тогава линията е еднопредметна. В противен случай създаването на еднопредметна линия се счита за непрактично и се зарежда с артикули с различно име, превръщайки се в многопредметна производствена линия.

Заключение: въз основа на изчисленията, дадени в таблица 1.2, заключаваме, че тази производствена линия е еднопредметна, тъй като h I = 0,91 > 0,75.

Видът на производствената линия според естеството на движението на предмета на труда се определя от стойността на коефициента на несинхронизация, който характеризира степента на нарушение на условието за синхронизация. Коефициентът на несинхронизация се изчислява за всяка операция по формулата:

Обобщаваме изчисленията в таблица 1.3:

Таблица 1.3

Изчисляване на коефициента на несинхронизация.

Операция №, т.е	r z	C pr, i	C pr, I *r 3	t бр	D i, %
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	6,6	10,57
	1,23		6,15	5,6	8,94
	1,23		11,07	10,2	7,86
	1,23		8,61		7,08
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	7,2	2,44

При проектирането на производствена линия отклонението от синхронизма е не повече от 10%, така че ако за поне една операция стойността на коефициента на несинхронизъм надвишава 10%, тогава производствената линия се счита за прекъсната.

Заключение: тази производствена линия е прекъсната, т.к коефициентът на асинхронност за първата операция е 13,28%, за втората – 10,57%, за шестата – 13,28%, което надхвърля 10%.