Переналадка оборудования в логистических системах. Создание гибких производственно-логистических систем

2.4. Состояние и перспективы развития вертолетостроения в России В вертолетостроительной отрасли России существует три уровня управления. Первый уровень – это компания «Оборонпром», которая, в свою очередь, подчиняется компании «Российские технологии». В рамках

2.5. Состояние и перспективы развития авиационного двигателестроения России В России насчитывается около 40 предприятий двигателестроения. Однако отечественные авиационные двигатели уступают лучшим мировым образцам по ресурсу, расходу топлива, уровню шумности и

Приложение 5 Уровни развития системы риск-менеджмента в зависимости от размера и стадии развития

13.1. Понятие логистической системы Система (от греч. ??????? – целое, составленное из частей) – множество элементов, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих единое целое и противопоставляемое среде.Понятие «логистическая система» является частным

19.2. Этапы анализа логистической системы В общем случае алгоритм анализа логистической системы представляет собой следующее: логистическая система разбивается на составляющие элементы с целью выделения задач, более доступных для решения; выбираются и применяются

Сущностью логистики производственных процессов является упорядочивание движения материальных потоков на стадии производства продукции. Главным объектом внимания при этом остается оптимизация движения материального потока на стадии производства.

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства, т.е. производство материальных благ и производство материальных услуг (работ, увеличивающих стоимость ранее созданных благ). Производственный процесс представляет собой совокупность трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление товаров, заданного качества, ассортимента и в установленные сроки.

Все производственные процессы делятся на основные и вспомогательные.

Задачи производственной, логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка, и др. Главная задача производственной логистики — это обеспечение производства продукции необходимого качества в установленные сроки, и обеспечение непрерывного движения предметов труда, и непрерывная занятость . Объектом производственной логистики являются потоковые и материальные процессы (материальный поток, материальные услуги). Характерная черта объектов изучения в производственной логистике их территориальная компактность.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем (ВЛС). К ним можно отнести промышленные предприятия, оптовые предприятия, имеющие складские сооружения, узловую грузовую станцию, узловой морской пот и другие. ВЛС можно рассмотреть на микро и макроуровне.

На макроуровне ВЛС выступают в качестве элементов макро логических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источником материальных потоков. Возможность адаптации макро логических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них ВЛС быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

Качественная гибкость ВЛС может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

На микроуровне ВЛС представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы — закупка, склады, запасы, обслуживающие производства, транспорт, информация, сбыт и кадры — обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение ВЛС должно обеспечить возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

Отказ от избыточных запасов;

Отказ от завышенного времени на выполнение вспомогательных и транспортно-складских операций;

Отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказов покупателей;

Устранение простоев оборудования;

Обязательно устранение брака;

Устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

Превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Таким образом, логистическая организация производства позволяет снизить себестоимость в условиях путем ориентации предприятия на рынок покупателя, т.е. приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования и выпуски крупной партии изделий.

Типы организации производства

Все современные организации производства делятся на два типа: толкающие и тянущие. В некоторых источниках их называют выталкивающий и вытягивающий.

Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в соответствии с графиком (детали поступают по мере готовности с предыдущей операции на последующую).

Идея тянущей, или вытягивающей, системы появилась в середине XX в. в американских супермаркетах, когда на полки выставлялся товар, который практически сразу пополнялся, как только покупатель взял некоторое число единиц этой продукции. Сейчас такой подход стал привычен и российским покупателям. Возникнув в супермаркете, такая система была приспособлена японцами и к производству.

Преимущества тянущей системы:

Отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;

Замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;

Задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;

Снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;

Выполнение заказов с высоким качеством;

Сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских Перевозок.

Недостаток: большая зависимость от поставщиков.

Такой системой является классическая система КАНБАН, она предполагает хорошую работу поставщиков, квалифицированный персонал на каждом уровне производства.

Преимуществами толкающей системы являются объединение, интегрирование всех звеньев производства, рассматривание его как единое целое.

Недостаток: сложность контроля и управления центральными органами, необходимость, хороших вычислительных ресурсов для обеспечения хорошей работы всей системы.

Пример: Идея вытягивающей системы не является новой на сегодняшний день для компании Сладко. Ориентация на клиента, большой ассортимент выпускаемой продукции и ограниченный срок хранения заставляет организовать производственный процесс по принципу супермаркета. Все производственные процессы планируются только на основании плана продаж и наличия продукции на складе. Информация об остатках на складе оперативно предоставляется всем заинтересованным подразделениям и является основой для ежедневного планирования работы всех подразделений, участвующих в производственном процессе. Эта же система контроля остатков действует и на складе сырья и материалов. Материалы закупаются в том количестве, которое требуется для производства востребованных объемов готовой продукции. Все это позволяет в значительной мере снизить затраты на производство, а также значительно сократить замороженные средства в запасах готовой продукции и сырья.

Сезонность спроса на кондитерские изделия стимулирует поиск путей сокращения времени производственного цикла. Работа предприятия в период роста продаж больше похожа на работу по выталкивающей системе. Возникающий в это время дефицит производственных мощностей выявляет узкие места производственной схемы и заставляет ткать способы повышения эффективности. По материалам статьи Сладкая практика Олега Грибова, директора по производству кондитерской фабрики Сладко, г. Екатеринбург.

Система КАНБАН

Система КАНБАН разработана группой японских менеджеров. Эта система использует в основе систему Точно в срок поставка необходимой продукции в требуемом количестве в требуемый срок, — служит для оперативного управления производством и включает не только специальные карточки, но и транспортные средства, производственные графики, технологические и операционные карты. Потери в данном методе — излишки продукции, досрочное производство, брак, нерациональная транспортировка, хранение излишних запасов.

Сущность системы КАНБАН заключается в том, что на все производственные участки предприятия, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска, точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигналом ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используется карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, гак и между многочисленными фирмами поставщиками. Они 6оцержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе точно вовремя.

КАНБАН является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства.

Карточка отбора содержит: вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего участка.

Карточка производственного заказа содержит: вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии.

Карточка поставщика или карточка субподрядчика содержит: инструкции по поставке комплектующих изделий, карточка поставщика является разновидностью карточки отбора.

Сигнальная карточка используется для описания партий изделия. Такая карточка прикрепляется к контейнеру с партией изделий. Если детали из контейнера взяты до уровня, обозначенного прикрепленной карточкой, то начинает действовать заказ на их пополнение. Сигнальные карточки бывают двух видов: карточка требование на отпуск материала и карточка заказ на изготовление (треугольной формы).

По мере готовности с предыдущей операции на последующую. Тянущая система заключается в том, что последующий участок заказывает и изымает детали, сборочные единицы т.п. с предыдущего участка на последующий.

Правила КАНБАН:

1. Последующий технологический этап должен вытягивать необходимые изделия с предыдущего в необходимом количестве в нужном месте в строго установленное время:

Любое перемещение без карточек запрещается;

Любой отбор, превышающий количество карточек, запрещается;

Количество карточек должно соответствовать количеству продукции.

2. На участке выпускается такое количество, которое вытягивается последующим участком:

Производство в больших количествах запрещено;

Последовательность изготовления соответствует последовательности поступления карточек.

3. Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок.

4. Число карточек должно быть минимальным, так как число отражает максимальный запас деталей и узлов.

5. Карточки должны использоваться для приспособления производства к изменениям спроса.

Система КАНБАН также способствует внедрению усовершенствований, ведущих к повышению .

Совершенствование ручных операций:

Совершенно излишние (абсолютно ненужная) — простои двойная транспортировка, складирование промежуточных продуктов. Такие операции подлежат ликвидации.

Операции, не увеличивающие , — лишние, но неизбежные операции (поход за деталями, перекладывание инструмента, распаковка деталей поступивших, а поставщиков, и т.д.)

Производственные операции, увеличивающие добавленную стоимость за счет использования человеческого труд! (выбраковка, промежуточная сборка, ремонтные работы). Эти операции составляют небольшую часть объема ручных операций, которые увеличивают стоимость.

Исходя из этого видна последовательность исключении ручного труда.

Совершенствование оборудования.

Критерий стоимость эффективность. Цель любого совершенствования сокращение числа занятых рабочих.

Рационализаторские предложения.

Система рациональных предложений действует на уровне рабочих и кружков качества — это небольшая группа рабочих, которые изучают различные методы и приемы контроля качества. Участникам кружков предлагается обучение. Определяются темы.

Методы выравнивания производства

При применении метода выравнивания производства производство отвечает потребностям сегодняшнего дня, а запасы, в результате реализации модульного принципа конструирования изготовления изделий могут быть сокращены до минимума.

Результатом выравнивания производства является производство деталей на смежных линиях с постоянной скоростью и постоянным количеством.

Выравнивание производства за счет использования рабочей силы

Если спрос на продукцию растет — нанимаются временные работники, время у универсала увеличивается, загрузка оборудования до 100% Важным условием является простота обучения работников. Возможны изменения длительности рабочих мен.

Если наблюдается падение спроса на продукцию, в этом случае предоставляются внеочередные оплачиваемые отпуска, сокращаются внеурочные работы, возможен перевод работников на другие линии, отрабатываются операции по переналадке оборудования. Изготовление комплектующих изделий, которые раньше приобретались у доставщиков, производится самостоятельно. Проводятся совещания кружков качества.

Основная философия — не обязательно минимизировав количество оборудования, главное минимизировать количестве работающих. Практика сверхурочных работ.

Выравнивание производства за счет гибкого производственного оборудования:

Приобретение многофункциональных станков;

Модернизация разработка оснастки для существующих станков;

Оперативная переналадка оснастки.

Методы сокращения продолжительности производственного процесса.

Методы сокращения цикла производства:

1. Принцип конвейера: весь процесс разбивается на участки таким образом, чтобы операционное время на каждом участке было одинаковым, соответственно и время транспортировки между участками должно совпадать. За единицу операционного времени принята 1 или определенная партия готовой продукции.

2. Совмещение профессий: 1 рабочий обслуживает 16 станков, начинает с 1го станка (самая длительная операция) и т.д., после того как запустит 16 станков, возвращается к первому станку. Операция закончена. На каждом станке находятся заготовки разной степени готовности.

3. Сокращение межоперационных перерывов, т.е. сокращение ожидания продукции с предыдущей стадии.

Методы сокращения времени переналадки:

1. Разделение внутренних требующих остановки оборудования и внешних переналадок. При остановленном оборудовании внешние переналадки не проводятся.

2. Включение во внешнюю переналадку большего количества внутренних.

3. Исключение регулировки.

4. Исключение переналадки как таковой. Используются унифицированные детали либо происходят изготовление одновременно различных деталей на одном оборудовании различными работниками. Важным в данном методе является расположение оборудования.

Метод нормирования операций.

Целью данного метода является сокращение количества работающих:

Назад | |