Grundlagen der Herstellung von Asbestzementprodukten. Ausrüstung zur Herstellung von Asbestzementprodukten Technologie zur Herstellung von Asbestzementmaterialien und -produkten

Asbestzement- Kunststeinmaterial, das durch Härten einer Mischung aus Portlandzement, Asbest (15 ... 20 Gewichtsprozent Zement) und Wasser erhalten wird. Asbest haftet gut auf erhärtendem Zement, und aufgrund seiner hohen Zugfestigkeit verstärken Asbestfasern das Material über sein gesamtes Volumen, d.

Asbestzement mit relativ geringer Dichte (1600 ... 2000 kg / m 3) hat hohe Festigkeitseigenschaften (Zugfestigkeit beim Biegen bis 30 MPa und beim Druck bis 90 MPa, Schlagfestigkeit im Bereich von 1800-2500 J / m 2). Es ist langlebig, frostbeständig (nach 50 Frost-Tau-Wechseln verliert es nicht mehr als 10 % seiner Festigkeit) und ist praktisch wasserdicht.

Asbestzementprodukte werden hauptsächlich hergestellt, indem eine flüssig-viskose Masse auf ein feines Metallgitter gegossen wird, gefolgt von Dehydratisierung und Formgebung. Auf diese Weise werden flache und gewellte Bleche und Rohre erhalten.

Es wird auch eine andere Methode zur Herstellung von Asbestzementprodukten verwendet - Extrusion - Extrusion von plastischer Masse, wie bei der Herstellung von Ziegeln. Auf diese Weise werden geformte Produkte erhalten: Fensterbänke, Kanäle, Hohlplatten und Paneele.

Produkte aus Asbestzement

Schiefer

Gewellte Dachplatten("Schiefer" aus dem Deutschen. Schiefet- Dachschiefer) - die Hauptart von Asbestzementprodukten. Schiefer wird häufig als Dachmaterial verwendet (sein Anteil an der Gesamtproduktion von Dachmaterialien beträgt etwa 50%). Sie werden verwendet, um die Dächer von offenen Lagern, Ständen, Ständen, Pavillons, Schuppen für Fahrräder, Garagen, Haltestellen des Stadt- und Fernverkehrs zu bedecken.

Dachbahnen werden in 6 Größen hergestellt: 1,2 ... 2,5 m lang; Breite 0,69 ... 1,15 m; 5,5 ... 7,5 mm dick.

Ursprünglich wurde Schiefer in Form von 40 × 40 cm großen Platten hergestellt.

Neben den üblichen stellen sie Bleche her, die mit witterungsbeständigen Farben lackiert sind, sowohl in loser Schüttung als auch von der Oberfläche. Vor kurzem hat die Produktion von flachen Platten mit einer gemusterten Kante begonnen, die kleinstückige Fliesen imitiert. Die Haltbarkeit von Asbestzementdächern beträgt bis zu 50 Jahre.

Anwendungsvorteile:

Ein Schieferdach ist um ein Vielfaches billiger als Ziegel und Blech;

Ausreichend niedrige Wartungskosten des Daches;

Schiefer ist resistent gegen biologische Einwirkungen (Fäulnis, schädliches Myzel);

Rostet nicht, brennt nicht;

Besitzt eine geringe Wärmeleitfähigkeit;

Hohe Frostbeständigkeit;

Hohe Festigkeit (hält einer erheblichen Schneelast stand);

Widersteht starken Windböen, absorbiert Regengeräusche und Windböen bei schlechtem Wetter;

Wasserdicht;

Leicht bearbeitbar;

Bietet nahezu unbegrenzte Betriebsdauer;

Die Dachinstallation kann das ganze Jahr über durchgeführt werden, es erfordert keine hohe Qualifikation der Ausführenden und hohe Arbeitskosten;

Der Bau von Dachkonstruktionen erfolgt schnell genug;

Es ist möglich, mit Kunststoff- und Metallverkleidungselementen (Ecken, Streifen, Visiere) zu vervollständigen;

Reparaturfreundlichkeit des Daches mit der Möglichkeit der Wiederherstellung lokaler Schäden ist möglich, ohne die Gesamtabdeckung zu stören;

Wettbewerbsfähige Kosten;

Haltbarkeit.

Das Dach aus bemaltem Schiefer fügt sich gut in die Fassaden der Häuser ein und fügt sich harmonisch in die umliegende Landschaft ein. Eine große Auswahl an Farben sorgt für die Harmonie jedes architektonischen Ensembles.

Flachplatten aus Asbestzement(Flachschiefer) gepresst und nicht gepresst, bestimmt für die Herstellung und Verkleidung von Baukonstruktionen mit breitem Profil - Sanitärkabinen, Fußböden von Industriegebäuden, Trennwände, Lüftungsschächte, Kästen, Fensterbänke, Fensterstürze, Schalungen, als Elemente von Kühlturmsprinkler in Kraftwerken .

Verwendet für Außen- und Innenverkleidungen von Wohn-, öffentlichen und Industriegebäuden, hinterlüftete Fassaden mit Scharnieren. Sie werden zur Montage von Wandpaneelen vom Typ "Sandwich" verwendet, mit denen Sie Gebäude effektiv isolieren können (Sie können eine Dämmschicht bis zu 200 mm verlegen), beim Bau verschiedener Komplexe, Pavillons, Stände sowie Bodenplatten, Trennwände, Zäune für Balkone, Loggien, bei der Einrichtung eines Kellers usw.

Gärtner und Gärtner verwenden Flachbleche für Lauben, Beete, Volieren, Wege, kleine Nebengebäude (Toilette, Dusche, verschiedene Schuppen für den Haushaltsbedarf) beim Bau von Zäunen.

Hergestellt gemäß den Anforderungen von GOST 18124-95 mit Abmessungen in Bezug auf 3500 x 1500, 1500 x 1000 mit einer Dicke von 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 30, 35, 40 mm.

Anwendungsvorteile:

· haben hochfeste Indikatoren;

Beständig gegen aggressive Umgebungen und Böden;

feuerfest (gehören zur Gruppe der nicht brennbaren Baustoffe);

Zuverlässig und langlebig;

Leicht mit einer Kreissäge oder Metallsäge zu bearbeiten, wodurch verschiedene architektonische Lösungen möglich sind;

schnelle Installation;

Die Installation von Flachblechen erfordert keine hohe Qualifikation der Ausführenden und hohe Arbeitskosten.

Dekorieren des Blattes (auf einem flachen Blatt können Sie Farbe auftragen, verschiedene Dekorationsmaterialien);

Möglichkeit der Vervollständigung mit Kunststoff- und Metallveredelungselementen (Ecken, Streifen, Visiere);

· wettbewerbsfähige Kosten;

Haltbarkeit.

ACEID

Lichtbogenbeständige Platten aus Asbestzement(ATSEID) sind für die Herstellung von elektrischen Schalttafeln, Teilen und Sockeln elektrischer Maschinen und Apparate sowie Körpern von Lichtbogenkammern, Dichtungen und Platten von Induktionsöfen, Umzäunungen von Elektroöfen usw. bestimmt. Sie werden dort eingesetzt, wo Schutz und Arbeiten unter Hochspannung erforderlich sind, und werden auch als Konstruktionen verwendet, die gegenüber Asbestzementplatten erhöhten Anforderungen an die Festigkeit unterliegen.

Es wird bei der Herstellung von funkenlöschenden Trennwänden in der elektrischen Instrumentierung verwendet. Es wird als konstruktiver Baustoff (Decken, Fensterbänke, Trennwände) verwendet, der sich durch hohe Festigkeit und Brandsicherheit auszeichnet. Bei Verwendung als Baukonstruktion für Gebäude von medizinischen und präventiven Einrichtungen, Kindereinrichtungen und anderen Einrichtungen, in denen eine systematische Nassdesinfektion erforderlich ist, müssen die Platten mit 2-3 Schichten Ölfarbe oder anderen Anstrichen bedeckt werden, die der Einwirkung von Desinfektionsmitteln standhalten.

Hergestellt gemäß den Anforderungen von GOST 4248-92 mit Abmessungen in Bezug auf 3500 x 1500, 1500 x 1000 mit einer Dicke von 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 30, 35, 40 mm.

Anwendungsvorteile:

hohe mechanische Festigkeit;

Besitzt Lichtbogenbeständigkeit;

erhöhte elektrische Festigkeit;

Bei hohen Temperaturen verwenden

Beständigkeit gegen aggressive Umgebungen;

Brandschutz;

Umweltfreundlichkeit;

Zuverlässigkeit und Langlebigkeit;

Der Installationsprozess kann das ganze Jahr über durchgeführt werden;

Die Installation von Blechen erfordert keine hohe Qualifikation der Ausführenden und hohe Arbeitskosten.

einfache Reparatur des Objekts, ggf. Wiederherstellung lokaler Schäden möglich, ohne die Gesamtabdeckung zu stören;

Blattdekoration (Farbe kann auf das Blatt aufgetragen werden, verschiedene Veredelungsmaterialien mit verschiedenen Texturen) - die Möglichkeit der Vervollständigung mit Kunststoff- und Metallveredelungselementen (Ecken, Streifen);

Wettbewerbsfähige Kosten.

Rohre

Rohre aus Asbestzement- ein sehr vielversprechender Pfeifentyp für die unterschiedlichsten Zwecke mit einem Komplex wertvoller Eigenschaften. Sie korrodieren nicht wie Metall, sind viel leichter als sie und neigen nicht zu Verschmutzungen. Aufgrund der geringen Wärmeleitfähigkeit von Asbestzementrohren weniger Probleme mit Einfrieren. Asbestzementrohre werden mit Kupplungen verbunden.

Asbestzementrohre sind Produkte der breitesten Palette mit einem Komplex wertvoller Eigenschaften:

3-mal leichter als Metallrohre;

Nicht rosten, nicht verbrennen, nicht einfrieren;

Nicht anfällig für "Überwucherung";

Sie benötigen keinen Schutz vor Streuströmen und Grundwasser;

Die Reibung von Wasser an den Wänden ist geringer als die von Metallrohren, was ihren Durchsatz erhöht und den Energieverbrauch zum Pumpen von Flüssigkeiten reduziert;

Die Kosten für Bau- und Installationsarbeiten werden um 50-60% reduziert (die Wirtschaftlichkeit der Verlegung von Heizungs- und Warmwasserversorgungssystemen mit A / C-Rohren steigt mit zunehmendem Durchmesser der Rohrleitung);

Minimale Bauzeit;

Die Kosten für die Wärmedämmung werden auf ein Minimum reduziert (es ist ein Wärmeisolator, die Wärmeleitfähigkeit von Asbest ist 60-mal geringer als die Wärmeleitfähigkeit von Stahl);

Nicht elektrisch leitfähig;

Feuerfest;

Kontakt mit Wasser (heiß oder kalt) verleiht ihnen zusätzliche Festigkeit;

Lange Lebensdauer von 30-35 Jahren.

Asbestzementrohre produzieren Nichtdruck- und Druckrohre, die sich in Dicke und Festigkeitseigenschaften unterscheiden.

Rohre sind drucklos.

Produziert gemäß den Anforderungen GOST 1839-80 gelten für Rohre mit einem Durchmesser von 100 mm und 150 mm sowie für Rohre mit einem Durchmesser von 200, 250, 300, 400 und 500 mm TU 5786-006-00281594-2002.

Sie werden für die Installation von externen Rohrleitungen von frei fließenden Abwasserkanälen (Kanalrohren), Schornsteinen (Schornsteinen), Luftkanälen, Gaskanälen, Müllrutschen in Wohngebäuden, beim Verlegen von Entwässerungssammlern (Entwässerungsrohren), zur Entwässerung durch Straßen und verwendet Kreuzungen, Kabel Telefonanschluss und Elektrokabel, anstelle von Metall- und Holzpfählen für Zäune, als Ziegelersatz beim Kellerbau, zum Eindecken von Garagen- und Industriegebäudedächern, zum Bau von Säulenfundamenten für einstöckige oder vorgefertigte Gartenhäuser.

Druckleitungen.

Hergestellt gemäß den Anforderungen von GOST 539-80 Klasse VT-6, VT-9 und VT-12.

Sie werden zum Verlegen von Drucknetzen für Trink- und Brauchwasser, für Druckwasserversorgungs-, Regenerierungs- und Bewässerungssysteme, für Druckabwasser (Kanalrohre), Heizungsleitungen, Lüftungen, für Entwässerungssammler (Abflussrohre), Schornsteine (Schornsteine), Luft verwendet Kanäle, Gaskanäle, zur Wärmeisolierung in Heizblöcken, in Ölpipelines, für Fundamente in sumpfigen Gebieten, zur Entwässerung durch Straßen und Kreuzungen, für Masten und Zäune sowie Gehäuse, Brunnen, zur Herstellung von dauerhaften Futterschalen für Vieh, zur Herstellung von Garagenböden, Abflüssen .

Kupplungsringe.

Zum Verbinden von drucklosen Asbestzementrohren sind:

Asbest-Zement-Kupplungen;

Ärmel aus Polyethylen.

Zum Anschluss von Asbestzement-Druckrohren werden verwendet:

Asbestzement-Kupplungen vom Typ CAM

Zur Abdichtung der Kupplungsstöße werden Gummiringe zur Abdichtung der Stoßfuge verwendet.

Die Methode zum Verbinden von Asbestzementrohren mit Polyethylenkupplungen:

1) Kupplungen auf das Ende eines Rohres schieben

2) Schieben Sie das Ende des zweiten Rohrs in die Muffe

Gummiringe müssen nach einer Temperatur unter 5 °C vor der Montage der Kupplungsverbindung mindestens 24 Stunden bei einer Temperatur von (23 + 5) °C gehalten werden. Die Ringe dürfen nicht länger als 7 Stunden bei einer Temperatur von minus 20 bis plus 50 ° C ohne direkte Sonneneinstrahlung montiert werden. Die Montage der Ringe muss ohne Verspannungen, Verdrehungen und mechanische Beschädigungen erfolgen.

Die Rohre werden mit Kupplungen und Gummiringen geliefert, die Anzahl der Kupplungen muss der Anzahl der Rohre entsprechen und die Anzahl der Gummiringe muss doppelt so groß sein wie die Anzahl der Kupplungen.

?Inhalt:

Einführung
1. Historischer Hintergrund

3. Rohstoffe

Fazit
Literatur

Einführung

Derzeit werden viele Materialien für den Wohnungs- und Industriebau sowie für Sanitär- und Kanalisationssysteme verwendet, aber keines davon bietet eine Kombination aus technischen und wirtschaftlichen Vorteilen von Asbestzement.
Asbestzementprodukte sind nicht nur relativ günstig, sondern haben auch eine lange Lebensdauer von mehr als 25 Jahren. Sie sind langlebig, zuverlässig, frostbeständig, wasserdicht, resistent gegen aggressive Umwelteinflüsse. Häuser, die mit Asbestzement-Gebäudestrukturen gebaut wurden, sind strahlungssicher. Bei der Herstellung von Asbestzementprodukten werden natürliche Rohstoffe verwendet.
Asbestzement ist ein Kunststeinmaterial, das durch Aushärten einer Mischung aus Zement, Wasser und Asbest gewonnen wird, die Zementstein in Asbestzement verstärkt und eine hohe Zug- und Biegefestigkeit der Produkte gewährleistet.
Asbestzement ist ein Verbundmaterial. Dünne Asbestfasern, die gleichmäßig in die Masse des hydratisierten Zements eindringen, erhöhen dessen Zugfestigkeit. Der Zementstein spielt die Rolle einer Matrix. Die Einführung einer Verstärkung in die Matrix stellt ein neues Material bereit, dessen hauptsächliche mechanische Eigenschaften sich von den Eigenschaften der Matrix und der Verstärkung getrennt voneinander unterscheiden.
Asbestzement hat eine hohe mechanische Festigkeit beim Biegen, eine geringe Dichte, eine geringe thermische und elektrische Leitfähigkeit, eine Beständigkeit gegen Auslaugen durch mineralisierte Wässer, eine hohe Feuerbeständigkeit, Wasserbeständigkeit und Frostbeständigkeit. Die Nachteile von Asbestzement sind verringerte Festigkeit bei Sättigung mit Wasser, Sprödigkeit und Verzug bei Feuchtigkeitsänderungen.

1. Historischer Hintergrund

Asbestzement hat eine hohe Festigkeit, Feuerbeständigkeit, Haltbarkeit, geringe Wasserbeständigkeit, Wärmeleitfähigkeit und elektrische Leitfähigkeit. Aus Asbestfasern wurden in der Antike feuerfeste Dochte für Lampen und Priesterkleidung hergestellt. Die Herstellung von Asbestgeweben war bekannt Antikes Griechenland, China, Indien, Judäa.
Die Asbestzementindustrie entstand zu Beginn des 20. Jahrhunderts, als der tschechische Erfinder Ludwig Gachek, nachdem er eine Masse aus einer Mischung aus Asbest, Zement und Wasser in eine Papiermaschine eingespeist hatte, den ersten Asbestzement darin erhielt.
Auf dem Planeten Asbestoscement trat 1901 seinen Siegeszug unter dem Namen Eternite (von lat. - ewig) in Europa an. Jetzt ist dieser Name eine der Abteilungen des ETEX-Konzerns mit Sitz in Belgien. Darüber hinaus wurde die Verwendung von Asbest dort erst vor kurzem eingestellt - Mitte der 90er Jahre des letzten Jahrhunderts. ETERNIT entschied sich für Zellulose als Ersatz für Asbest. Dazu war es notwendig, die Technologie erheblich zu verkomplizieren, wodurch sich das neue Material mit dem Namen "ETERFLEX" als doppelt so teuer herausstellte.
In Russland wurde 1908 in der Stadt Brjansk das erste Werk für Asbestzementprodukte in Betrieb genommen. Die ständige Ausweitung der Produktion und Verwendung von Asbestzementprodukten ist eine stabile Tradition der heimischen Baustoff- und Bauindustrie, vor allem aufgrund des Vorhandenseins einzigartiger Asbestreserven in Russland im Ural.
BEI letzten Jahren In der weltweiten Praxis gibt es einen Trend, der nicht nur die Durchführbarkeit der Entwicklung der Asbestzementindustrie in Frage stellt, sondern auch ihre Existenz im Zusammenhang mit der Verbreitung von Informationen über die Karzinogenität von Asbest. In einer Reihe von Ländern ist die Verwendung von Asbestzement im Bauwesen verboten, insbesondere im Inneren von Gebäuden, die in direktem Kontakt mit menschlichen Aktivitäten stehen. Eine Reihe von Organisationen in verschiedenen Ländern erklären die Verbreitung solcher Informationen durch Wettbewerb auf dem Weltmarkt. Angesichts dieser Umstände wird einerseits nach alternativen Fasern gesucht, andererseits werden Technologien entwickelt, um die Industrie weiter zu verbessern.

2. Klassifizierung von Asbestzementprodukten

Asbestzementprodukte produzieren mehr als 40 Typen. Sie werden in Bleche, Rohre, Paneele und Platten, Formteile unterteilt.
Die Bleche werden unterschiedlich in Form, Größe, Art der Veredelung, Herstellungsverfahren für den vorgesehenen Zweck hergestellt. Die Form unterscheidet zwischen flachen und profilierten Blechen, und profilierte Bleche werden in wellig, doppelt gekrümmt und gelockt unterteilt. Wellige Laken gibt es in niedrig, mittel und hochkarätig, bis zu 2000 mm Länge - klein und mehr als 2000 mm - großformatig. Je nach Verwendungszweck gibt es Platten für Dach, Wand, Verkleidung, für Elemente von Baukonstruktionen und Elektro.
Asbestzementrohre sind drucklos und drucklos, rund und rechteckiger Querschnitt, und je nach Zweck - Wasser, Gas, Kanalisation, Lüftung, Gehäuse und Kupplungen.
Paneele und Platten werden nach Verwendungszweck, Fertigungstechnologie und Design klassifiziert. Zweckmäßig werden Paneele und Platten in Bedachungen (Abdeckungen und abgehängte Decken), Wände und Trennwände unterteilt; Sie werden als einteiliges Formteil und aus einzelnen Elementen hergestellt - vorgefertigt und konstruktionsbedingt - nicht isoliert, isoliert und akustisch.
Bedachungsprodukte werden häufig im Industrie-, Wohnungs-, Zivil- und ländlichen Bau verwendet. Im Industriebau werden Dachprodukte für nicht isolierte und isolierte Beschichtungen verwendet. Für nicht isolierte Beschichtungen in Hot Shops und unbeheizten Lagerhallen werden gewellte und halbgewellte (Abb. 1) großformatige Platten mit Formteilen verwendet. Für isolierte Beschichtungen werden Hohl- und Trogplatten verwendet. Hohlplatten sind zwei profilierte Asbestzementplatten, die mit Aluminiumnieten verbunden und innen mit Mineralwolle ausgekleidet sind. Tablettplatten sind mit wärmedämmendem Material gefüllte Asbestzementschalen.
Reis. 1. Wellblech mit gewöhnlichem VO-Profil
/ - Abdeckkante, 2 - Abdeckkante
Wellbleche mit periodischem Profil werden für die Installation von Wandverkleidungen für ein Gebäude für verschiedene Zwecke verwendet. Beispielsweise werden Asbestzement-Wellplatten mit einem einheitlichen Profil UV-7,5 für die Installation von Nicht-Dachböden sowie isolierten Dächern und Wandzäunen von Industrie- und Landwirtschaftsgebäuden und -strukturen verwendet. Sie werden mit einer Länge von 1750, 2000 und 2500 mm, einer Breite von 1125 mm und einer Dicke von 7,5 mm hergestellt. Diese Platten haben eine hohe Biegefestigkeit von mindestens 20 MPa und eine Dichte von mindestens 1700 kg/m3, Frostbeständigkeit F50. Sie werden auf automatisierten Linien ohne Auskleidung hergestellt.
Es werden Formteile für Wellplatten hergestellt: First mit gewellter Oberfläche, vereinfachter First, Übergangs- und Eckteile.
Asbestzement-Vorsatzplatten, die mit Polyester-Asbest-Kunststoffen beschichtet sind, werden für die Innenverkleidung von Gebäuden verwendet. Die Platten zeichnen sich durch eine besondere dekorative Oberfläche aus, die mit herkömmlichen Mal- und Strukturierungsmethoden nicht zu erzielen ist. Die Beschichtung von Asbestzementplatten mit Asbestkunststoffen erhöht ihre Schlagfestigkeit und verringert die Wasseraufnahme. Die beidseitige Beschichtung mit Asbest-Kunststoff-Folien erhöht die mechanische Festigkeit der Deckplatten beim Biegen um bis zu 30 %. Die Oberfläche von Verblendplatten kann glänzend oder opak sein; und je nach zusammensetzung der pigmente und beschichtungsmethode - monophon oder marmorartig, verschiedene farbtöne und die unterschiedlichsten muster. Flache Verkleidungsplatten aus Asbestzement sind für die Verkleidung der Wände von U-Bahn-Lobbys, Geschäften sowie für die Herstellung von architektonischen Details und anderen Bauelementen bestimmt. Zum Streichen werden Perchlorvinyl, Organosilicium, andere wasserbasierte Lacke, Fassadenfarben und Lacke verwendet. Je nach Herstellungsverfahren werden die Platten gepresst und nicht gepresst hergestellt.
Asbestzement-Flachplatten werden zur Herstellung von Wandpaneelen, Dachplatten, Sanitärkabinen, Trennwänden für Transportgalerien, Lüftungsschächten, abgehängten Decken, zur Innen- und Außenverkleidung von Wohn- und öffentlichen Gebäuden verwendet. Aus gepressten und nicht gepressten Blechen können unlackierte und lackierte Lacke hergestellt werden; auf Weiß- und Buntzementen, glatt und geprägt, und je nach Verwendungszweck - kantig und unbesäumt.
Asbestzement-Wandprodukte werden für Außen- und Innenwandverkleidungen wie Wandpaneele und Trennwände hergestellt. Für Außenwandverkleidungen werden graue und farbig geprägte Produkte, farbig gepresste Fliesen verwendet; Für die Innenverkleidung werden Platten verwendet, bei denen die Vorderseite mit wasserfesten farbigen Lacken und Lacken gestrichen ist.
Einheitliche Asbestzement-Wandplatten sind eine leichte dreischichtige Struktur mit Befestigung von asbestzementfarbenen Fassadenplatten an einem Holzrahmen mit Aluminiumlayouts und internem Asbestzement
Reis. 2. Wandplatte aus Asbestzement
1 - Asbestzementplatte, 2 - Isolierung;
3 - Balken; 4 - Fensterbank und Abfluss

Ummantelung aus grauen Blechen - mit versenkten Schrauben; Als Heizung werden Glaswollplatten verwendet (Abb. 2). Wandpaneele werden bis zu einer Länge von 6000 mm, einer Breite von 3300 mm und einer Dicke von 140..170 mm hergestellt.
Asbestzement-Flachdachziegel (Abb. 3) sind für niedrige ländliche Gebäude und Einzelbauten bestimmt. Die am häufigsten verwendete Größe ist 400 x 400 mm mit zwei abgeschnittenen Ecken. Die geschnittenen Ecken der Ziegel ermöglichen die Bildung einer dichten Dacheindeckung bei minimalem Verbrauch (10 Stück pro 1 m). Bei Verwendung von Ziegeln ohne abgeschnittene Ecken kann das Dach nur mit einer zweilagigen Beschichtung gebildet werden. Die Fliesen werden auf eine feste oder spärliche Kiste mit verzinkten Nägeln und einem Anti-Wind-Knopf gelegt. Die Zugfestigkeit der Fliesen beim Biegen beträgt 24 MPa und die Frostbeständigkeit 50 Zyklen

Reis. 3. Dachziegel aus Asbestzement:
a) gewöhnlich; b) Kante, c) Firstdetail
Extrudierte Paneele und Platten - Produkte mit einer Länge von bis zu 6 m, einer Breite von bis zu 750 mm und einer Höhe von 60 bis 180 mm werden mit und ohne Isolierung hergestellt und als Wandkonstruktionen und Trennwände verwendet (Abb. 4). Als Isolierung werden halbstarre Mineralwollplatten verwendet.

Reis. 4. Extrudierte Trennwände aus Asbestzement: a) Ecke; 6) Übergang
Äußere Asbestzement-Wandpaneele auf einem Holzrahmen mit Isolierung sind für Außenwände des oberirdischen Teils von vorgefertigten Wohngebäuden und Häusern aus monolithischem Beton sowie in Backsteinhäusern - für Loggienwände - bestimmt.
Die Abmessungen der Paneele betragen 2980 und 5980 mm in der Länge und 2780 mm und 3280 mm in der Höhe. Plattenstärke 160 und 210 mm. Die Außenflächen der Platten können glatt oder geprägt sein, eine natürliche graue oder weiße Farbe haben sowie eine Farbe, die durch eine schützende und dekorative Beschichtung erzeugt wird.
Asbestzementrohre erzeugen Druck, Nichtdruck und Belüftung; für Wasserversorgungs- und Heizungsnetze, Öl- und Gaspipelines verwendet. Derzeit produziert die heimische Industrie Asbestzementrohre mit gasdichten Beschichtungen aus Polymermaterialien.
Diese Rohre sind die wirtschaftlichsten und ziemlich zuverlässigen Ersatzstoffe Stahl Röhren. Asbestzementrohre mit Polymerbeschichtungen haben eine hohe Wasser-, Benzin- und Ölbeständigkeit, ausreichende mechanische Festigkeit und eine gute Haftung auf Asbestzement. Einige Wasserleitungen werden nach dem maximalen Betriebsdruck in Klassen eingeteilt: bis 0,6 MPa - Klasse VT6, bis 0,9 MPa - Klasse VT9, bis 1,2 MPa - Klasse VT 12, bis 1,5 MPa - Klasse VT 15, bis zu 1,8 MPa - Klasse VT 18.
Gasleitungen werden nach dem maximalen Betriebsdruck in Klassen eingeteilt: GAZ-ND - für Niederdruckgasleitungen (bis 0,005 MPa), GAZ-SD - Mitteldruck (bis 0,3 MPa).
Rechteckige Asbestzementkästen sind für die Belüftung in Industrie- und Wohngebäuden, Industrie-, Wohn- und Zivilgebäuden bestimmt. Nahtlose Dosen ohne Muffen werden aus dünnwandigen Rohren mit Spezialwicklung hergestellt, die auf Rohrformmaschinen frisch geformt werden. Um dem frisch geformten Rohr eine rechteckige Form zu geben, wird darin ein Holzkern eingesetzt, der aus drei keilförmigen Teilen besteht. Dann werden die Kisten gestapelt und 1 ... 2 Tage aufbewahrt, danach werden die Kerne entfernt und die Kisten zum weiteren Aushärten gefaltet. Die Box ist 4000 mm lang mit einem Innenquerschnitt von 150 x 300, 200 x 200, 200 x 300 mm und einer Wandstärke von 9 mm. Die Kisten haben eine hohe Festigkeit, Biegefestigkeit nicht weniger als 16 MPa, Dichte 1600 kg/m3.
Aus Asbestzement werden spezielle Asbestzementprodukte hergestellt. Dazu gehören großformatige Strukturbleche, die für Gewölbedächer, Kühltürme, Getreidetrockner usw. verwendet werden.

3. Rohstoffe

Portlandzement wird als Bindemittel für die Herstellung von Asbestzementprodukten verwendet. Es sollte schnell hydratisieren, aber relativ langsam abbinden. Die Erhöhung der Festigkeit des Produktes muss schnell genug für den Übergang vom Halbzeug zum Fertigprodukt erfolgen.
Das Abbinden und Aushärten von Zement erfolgt unter bestimmten Bedingungen. Die anfängliche Hydratation erfolgt bei einem sehr hohen Wasser-Zement-Verhältnis. Beim Absaugen der flüssigen Phase werden ein Teil der Neoplasmen und kleine Klinkerkörner herausgefiltert und außerdem die physikalische und chemische Wirkung von Asbest auf die Zementhärtungsprozesse in der Zusammensetzung. Um die Anforderungen von GOST 9835-77 für die Herstellung von Asbestzementprodukten zu erfüllen, wird spezieller Portlandzement mit einer spezifischen Oberfläche von 2200 ... 3200 cm2 / g verwendet. Die Menge an Zusatzstoffen im Zement wird mit Zustimmung des Verbrauchers festgelegt, jedoch nicht mehr als 3% (mit Ausnahme von Gips). Gips wird zur Steuerung der Abbindezeit in einer Menge von nicht weniger als 1,5 Gew.-% und nicht mehr als 3,5 Gew.-% des Zements, bezogen auf SO3, zugesetzt.
Gemäß der mineralogischen Zusammensetzung sollte Portlandzement Alit sein (mit einem Gehalt an Trikalziumsilikat von mindestens 52 %), was eine hohe Produktivität von Formmaschinen und eine intensive Erhöhung der Festigkeit von Asbestzement gewährleistet. Der Gehalt an Tricalciumaluminat ist begrenzt, da es Asbestzementprodukten eine geringe Festigkeit und eine geringe Frostbeständigkeit verleiht; freies Calciumoxid im Zement sollte 1% und Magnesiumoxid -5% nicht überschreiten.
Das Formen von Asbestzementprodukten hält länger als Betonprodukte. In diesem Zusammenhang sollte der Beginn des Abbindens von Zement für Asbestzementprodukte etwas später erfolgen als für gewöhnlichen Portlandzement - nicht früher als 1,5 Stunden nach dem Mischen mit Wasser und das Ende - spätestens 10 Stunden nach Beginn des Mischens.
Asbest ist eine Gruppe von Mineralien, die eine faserige Struktur haben und unter mechanischer Einwirkung in feinste Fasern zerfallen können. Bei der Herstellung von Asbestzementprodukten wird Chrysotilasbest verwendet. Die Weltproduktion von Chrysotil-Asbest beträgt 95 % und die gesamte Gruppe der säurebeständigen Asbeste nicht mehr als 5 %. Die chemische Zusammensetzung von Chrysotilasbest (theoretisch) wird durch die Formel 3MgO 2Si2H20 ausgedrückt, d. h. es handelt sich um Magnesiumhydrosilikat.
Asbestmoleküle sind nur in einer Richtung stark aneinander gebunden, während die seitliche Bindung zu benachbarten Molekülen äußerst schwach ist. Diese Eigenschaft erklärt die sehr hohe Zugfestigkeit von Asbest entlang der Fasern und die gute Flaumigkeit - Aufspaltung über die Fasern hinweg. Der Durchmesser der Chrysotilasbestfaser reicht von 0,00001 bis 0,000003 mm, praktisch Chrysotilasbestflocken bis zu einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 0,02 mm; Daher ist eine solche Faser ein Bündel einer großen Anzahl von Elementarfasern. Im Durchschnitt beträgt die Zugfestigkeit von Asbestfasern 3000 MPa. Da Asbestfasern aber beim Fluffen Druck-, Stoß- und anderen Einflüssen ausgesetzt sind, sinkt die Festigkeit der Fasern nach dem Fluffen auf 600 ... 800 MPa, was der Festigkeit entspricht aus hochwertigem Stahldraht.
Asbest hat eine hohe Adsorptionskapazität, wenn es mit Portlandzement gemischt wird, wenn es mit Wasser benetzt wird, adsorbiert es; behält auf seiner Oberfläche die Zementhydratationsprodukte, die Asbestfasern binden, so dass Asbestzement sozusagen ein dünn armierter Zementstein ist. Chrysotilasbest ist nicht brennbar, aber bei einer Temperatur von 110°C beginnt es, Adsorptionswasser zu verlieren, die Zugfestigkeit sinkt auf 10% und bei 368°C verdampft das gesamte Adsorptionswasser, was zu einer Abnahme der Festigkeit um 25 führt. ..30%. Nach dem Abkühlen stellt Asbest verlorene Feuchtigkeit und frühere Eigenschaften aus der Luft wieder her. Wenn Asbest auf eine Temperatur von mehr als 550 ° C erhitzt wird, wird chemisch gebundenes Wasser entfernt, Elastizität und Festigkeit gehen verloren, Asbest wird spröde und nach dem Abkühlen werden seine Eigenschaften nicht wiederhergestellt. Bei einer Temperatur von etwa 1550 °C schmilzt Chrysotil-Asbest. Asbest hat eine geringe thermische und elektrische Leitfähigkeit, eine hohe Alkalibeständigkeit und eine Beständigkeit gegen schwache Säuren.
Die Qualität von Asbestzementprodukten hängt weitgehend von der Qualität des Asbests und der Feinheit der Zementmahlung ab. Gemäß GOST wird die Qualität von Chrysotilasbest durch folgende Indikatoren gekennzeichnet: Textur (Flusigkeitsgrad der Fasern), durchschnittliche Faserlänge, Elastizität, Feuchtigkeit, Verstopfungsgrad mit Staub.
Die Länge von Asbestfasern hat den größten Einfluss auf die Produktqualität und ist daher das Hauptmerkmal, nach dem Asbest in Qualitäten und Marken eingeteilt wird. Abhängig von der Länge der Fasern wurden acht Klassen von Chrysotilasbest festgelegt. Asbest mit den längsten Fasern (mehr als 18 mm) gehört zur 0. und 1. Klasse und mit den kürzesten (weniger als 1 mm) zur 7. Klasse. Für die Herstellung von Asbestzementprodukten werden die Güteklassen 3, 4, 5 und 6 mit Faserlängen von 10 mm oder weniger bis zu mehreren Hundertsteln verwendet.
Bei der Herstellung von Asbestzementprodukten wird Wasser für die Herstellung einer Asbestzementmischung und zum Waschen der Filze und Siebzylinder der Formmaschine verbraucht. Wasser, das für die Herstellung von Asbestzementprodukten verwendet wird, sollte keine Tonverunreinigungen, organischen Substanzen und Mineralsalze enthalten. Tonpartikel, die sich auf der Oberfläche von Asbestfasern absetzen, verringern deren Haftung am Zement, erschweren das Filtern der Asbestzementsuspension und verringern die mechanische Festigkeit der Produkte. Organische Verunreinigungen verlangsamen die Hydratation des Bindemittels.
Die Herstellung von Asbestzementprodukten ist mit einem hohen Wasserverbrauch verbunden. Das Abwasser enthält erhebliche Mengen an Asbest und Zement und wird daher dem technologischen Kreislauf wieder zugeführt. Das Arbeiten mit recyceltem Prozesswasser ermöglicht nicht nur die Vermeidung von Umweltbelastungen, sondern bietet auch Vorteile. Die Sättigung des recycelten Wassers mit Ca2- und SO2-Ionen verhindert das Auswaschen von Gips und verhindert ein vorzeitiges Abbinden, das Fehlen von CO2 darin beseitigt das Verstopfen der Maschen mit Calciumcarbonat. Die günstigste Temperatur liegt bei 20...25°C. Bei Temperaturen unter 10°C sinkt die Produktivität der Formanlagen und die Aushärtung der Produkte verlangsamt sich. Eine zu hohe Wassertemperatur kann dazu führen, dass der Zement zu schnell abbindet.
Farben werden zum Streichen von Wandfliesen und Platten verwendet. Es werden Farbzemente oder alkalibeständige Mineralpigmente verwendet, die eine hohe Färbekraft, Licht- und Wetterbeständigkeit aufweisen und mit Zementhydratationsprodukten nicht in Wechselwirkung treten. Dies sind Redoxside (künstliches Eisenoxid), Eisenminium, natürliche Mumie, Ocker, Chromoxid, Ultramarin, Manganperoxid usw. Platten, die zur Verkleidung von Wänden und Paneelen von Sanitäranlagen und Küchen bestimmt sind, werden mit wasserfesten Emails und Lacken auf Polymerbasis überzogen ( Glythalsäure, Perchlorvinyl, Nitrocellulose).

4. Wichtigste technologische Prozesse und Ausrüstungen für die Herstellung von Asbestzementprodukten

Derzeit gibt es drei Verfahren zur Herstellung von Asbestzementprodukten: ein Nassverfahren – aus einer Asbestzementsuspension, ein halbtrockenes Verfahren – aus einer Asbestzementmasse und ein Trockenverfahren – aus einer trockenen Asbestzementmischung . Das Nassverfahren ist das am weitesten verbreitete. Die anderen beiden werden nur in Pilotanlagen verwendet.
Das technologische Schema für die Herstellung von Asbestzementprodukten im Nassverfahren besteht aus den folgenden Hauptprozessen: Lagerung und Lagerung von Grundmaterialien; Herstellung eines Asbestgemisches aus mehreren Sorten und Qualitäten, Auflockerung eines Asbestgemisches, Herstellung von Asbestzementmasse, Silierung (Lagerung) von Asbestzementmasse, Formung von Asbestzementprodukten (Vorsatzplatten und Dachziegel werden zusätzlich gepresst) , Vorhärten von Formteilen, mechanische Bearbeitung von Produkten, Härten von Produkten, Lagerung .
Asbest wird in Eisenbahnwaggons in Papiertüten an Fabriken geliefert. In der Fabrik werden sie in einem geschlossenen Lager auf einem Holzboden in getrennten Fächern für verschiedene Marken und Qualitäten gelagert. Wenn Asbest in einem Container in das Lager gelangt ist, kann es in Haufen gelagert werden. Geben Sie über jedem Fach oder Stapel die Klasse und den Grad des Asbests an.
Für die Herstellung von Produkten wird die Zusammensetzung der Asbestmischung festgelegt. Für Asbestzement-Wellplatten, die zur Abdeckung von Dächern von Wohngebäuden verwendet werden, ist die Asbestmischung wie folgt: 50% Asbest der 5. Klasse, 50% Asbest der 6. Klasse und der Gesamtgehalt sollte eine weiche Textur haben 50% nicht überschreiten, einschließlich des Inhalts in einer Mischung von Asbest M-60-40 sollte nicht mehr als 15% betragen. Asbestsorten und ihr Anteil in den verwendeten Mischungen werden durch spezielle technologische Karten normalisiert.
Asbestflusen bestimmen in hohem Maße die Qualität von Produkten. Es gibt drei Arten von Flusen: trocken, nass und halbtrocken.
Bei der Trockenmethode (Abb. 5, b) wird an Läufern und Schiebern aufgelockert. Asbestbündel werden in den Kufen geknetet, die Verbindung zwischen den Fasern wird gelöst und im Pusher (Desintegrator) werden die zerdrückten Bündel weiter in einzelne Fasern gespalten. Asbestfasern werden schließlich in der Apparatur zur Herstellung von Asbestzementmasse - einem Hollender - aufgelockert.

Reis. 5. Flusenschemata für Asbest:
a - Nassmethode: 1 - Asbestlager; 2 - Stelle zur Herstellung einer Asbestmischung, 3 - Spender; 4 - Läufer mit Asbestbefeuchtung, 5 - Göller;
b- Trockenmethode 1 - Asbestlager. 2 - Standort für die Herstellung einer Asbestmischung; 3 - Läufer; 4 - Desintegrator (Fluffer), 5 - Absauger, 6 - Kammern aus Flusenasbest, 7 - Spender, 8 - Göller
Reis. 6. Mechanisierte Anlage zum Mischen, Befeuchten und Zerkleinern von Asbestgemisch: 1 - Asbestbunker, 2 - Zubringer, 3 - Spender; 4 - Mischer-Feuchtigkeitscreme, 5 - Nivelliergerät, 6 - Nivellierwalze; 7 - Walzenmaschine, 8 - frei rotierende Walzen; 9 - pneumatisches Gerät; 10 - Antriebsrollen

Zur Zerkleinerung von Asbest setzt sich derzeit die Walzenmaschine immer mehr durch (Bild 6). Im Gegensatz zu den Läufern setzt diese Maschine hochwertigen zerknitterten Asbest in einem kontinuierlichen Strom frei.
Reis. 7. Gollender der periodischen Aktion: 1, 7-Kanäle, 2 - Bad, 3-Partitionen, 4 - Trommelwelle, 5 - Messertrommel; 6 - Riemenscheibe; 8 - abnehmbares Gehäuse, 9 - Schieber; 10 - Rahmen mit Messern, 11 - Ventil; 12 - Abzweigrohr; 13 - Messer

Asbest wird schließlich in einem Göller aufgelockert, dann wird Zement und Wasser dazugegeben und gemischt, bis eine homogene Asbest-Zement-Masse entsteht. Gollender (Abb. 7) ist ein Bad aus Metall oder Stahlbeton, das in der Mitte durch eine Längstrennwand geteilt ist, die die Ränder nicht erreicht. In der einen Hälfte des Bades befindet sich eine Trommel, die mit Stahlmessern ausgestattet ist. Unter der Trommel am Boden des Bades befindet sich eine gusseiserne Kiste, in der sich ein Kamm in einem Winkel von 1,5 ... 2,5 ° zur Trommelachse befindet. Das Bad wird zur Hälfte mit Wasser gefüllt, dann wird vorgeflockter Asbest serviert. Wenn sich die Trommel dreht (180 ... 240 min-1), wird das Gemisch in den Spalt zwischen den Trommelmessern und dem Kamm getragen, über den Hügel geschleudert, passiert das Bad und fällt wieder unter die Trommel.
Die Zirkulation der Mischung dauert bis zu 10 Minuten, der Auflockerungsgrad der Faser sollte in diesem Fall 90 ... 95% betragen. Dann den Zement laden, Wasser zugeben und zusätzliches Mischen erzeugen. Am Ende des Mischens ist fast der gesamte Zement auf den Asbestfasern adsorbiert. Die Dosierung der Bestandteile der Asbestzementmasse ist gleich: Asbest - 10 ... 18%, Zement - 82 ... 90%; für die Herstellung von Rohren: Wasser - 97% und Asbestzementplatten - etwa 95%. Gollender - Apparat der periodischen Wirkung. Zur kontinuierlichen Versorgung der Formmaschine ist es erforderlich, im Pfannenmischer (Bottich) einen Vorrat an Asbestzementmasse anzulegen, der periodisch aus dem Göller nachgefüllt wird. Das Mischen der darin enthaltenen Masse erfolgt durch ein Kreuz mit Klingen. Auf demselben Schacht mit dem Kreuz befindet sich ein Rahmenkreis - ein "Becheraufzug". Die Schöpfkellen schöpfen die Masse aus der Wanne und führen sie dem Aufnahmekasten der Blech- oder Rohrformmaschine zu.
Das Formen ist der wichtigste Prozess bei der Herstellung von Asbestzementprodukten. Die Produkte werden auf Blech- und Rohrformmaschinen geformt. Die Blechformmaschine (Abb. 8) besteht aus einem Metallbad, in das eine flüssige Asbest-Zement-Masse über eine Rutsche kontinuierlich zugeführt wird. In das Bad wird eine hohle Rahmentrommel (Siebzylinder) gestellt, die mit einem Metallgewebe bedeckt ist. Ein Förderband wird mit einer Welle gegen die Oberfläche des Siebzylinders gedrückt. Die Antriebsstützwelle treibt den Riemen an, der den Siebzylinder dreht. Die Asbestzementmasse wird in einer dünnen Schicht auf der Oberfläche des Metallgewebes der Trommel abgelagert, darauf aufgrund der Wasserfiltration durch das Gewebe teilweise entwässert und während der Rotation von der Trommel entfernt und gleichmäßig auf das sich bewegende Band gelegt . Die Asbestzementmasse, die sich auf einem Band bewegt, durchläuft eine Vakuumbox, wo sie entwässert, dann auf eine rotierende Klassiertrommel übertragen, darauf in konzentrischen Schichten gewickelt und verdichtet wird.

Reis. 8. Diagramm der Formmaschine:
1 - Mischer; 2 - Bad; 3 - Trennwand, 4 - Maschenzylinder; 13, 15 - Waschrohre; 6 - Druckwelle; 7 - Stoff; 8 - oberer Vakuumkasten; 9 - Zylinder im Metallformat; 10 - Stützwelle (Antriebswelle); 11 - Führungsrollen; 12 - unterer Vakuumkasten; 14 - Schlagwalze; 16 - Quetschwellen; F1 F2, F3 - Drücke, die durch Gewichte, Federn oder Hydraulikzylinder erzeugt werden.

Bei der Herstellung von Asbestzementplattenprodukten wird eine auf eine Formattrommel aufgewickelte Masse einer bestimmten Dicke geschnitten und von der Trommel entfernt. Die resultierenden Blätter werden in Blätter einer bestimmten Größe geschnitten und in die Dampfkammern eingeführt. Die zur Wellenbildung bestimmten Bleche werden nach der Entnahme aus der Schlichttrommel in Formate geschnitten und auf metallischen Wellpappen in die Formen eingelegt.
Um eine erhöhte mechanische Festigkeit und Dichte zu erreichen, werden Asbestzementplattenprodukte auf hydraulischen Pressen unter einem Druck von bis zu 40 MPa gepresst. Um in kürzester Zeit die notwendige Festigkeit zu erreichen, werden die Produkte gedämpft oder zunächst an der Luft bei normaler Temperatur und dann in Becken mit warmem Wasser aufbewahrt.
Das Aushärten von Asbestzementplattenprodukten aus Portlandzement erfolgt in zwei Stufen. Первая - предварительное твердение в пропарочных камерах периодического действия (ямных или туннельных) при температуре 50... 60°С в течение 12... 16 ч. После пропаривания листовые изделия освобождают от металлических прокладок и подвергают механической обработке (обрезке кромок, пробивке отверстий usw.). Die fertig geformten Bleche werden in ein isoliertes Lager geschickt, wo die zweite Härtungsphase für mindestens 7 Tage stattfindet. Asbestzementprodukte, die nach dem Formen auf sandigem Portlandzement hergestellt wurden, werden zum Dämpfen bei einer Temperatur von 172 ... 174 ° C und einem Arbeitsdruck von bis zu 0,8 MPa in Autoklaven geschickt. Nach Erreichen der erforderlichen Festigkeit werden die Produkte mechanisch bearbeitet.
Derzeit wurde ein neuer Ausrüstungssatz für die technologische Linie zur automatisierten Herstellung von großflächigen Asbestzementplatten auf Basis einer Flachmaschenmaschine entwickelt. Diese Methode zur Herstellung von Asbestzementplatten reduziert die Produktionskosten um 7% im Vergleich zu bestehenden. Der Automatisierungsgrad dieses Verfahrens erreicht 98 % bei 100 % Mechanisierung auf den Hauptproduktionslinien.

5. Haupteigenschaften von Asbestzementprodukten

Die Eigenschaften von Asbestzementprodukten werden durch folgende Faktoren bestimmt: Zementqualität, Asbestsorte, deren mengenmäßiges Gewichtsverhältnis, Grad der Asbestflockung, Lage der Asbestfasern im Produkt, Grad der Massenverdichtung, Bedingungen und Dauer der Erhärtung, sowie Feuchtigkeit von Asbestzement. Asbestzementprodukte haben eine hohe Reiß-, Biege- und Druckfestigkeit. Nicht gepresste Asbestzementprodukte haben eine Zugfestigkeit von 10 ... 17 MPa, beim Biegen 16 ... 27 MPa, und gepresste Asbestzementprodukte haben eine Zugfestigkeit von 20 ... 25 MPa und beim Biegen - 27 ... 42 MPa . Mit zunehmendem Alter nehmen die mechanische Festigkeit und Dichte der Produkte zu. Asbestzement lässt sich leicht sägen, bohren und polieren. Produkte aus Asbestzement haben eine hohe Frostbeständigkeit und Wasserbeständigkeit, sie korrodieren nicht unter Feuchtigkeitseinfluss und können daher ohne Lackierung verwendet werden. Im Vergleich zu Stahl und Gusseisen haben sie eine um ein Vielfaches geringere Wärmeleitfähigkeit und (3,5 ... 4-fache) Dichte. Asbestzement hat hohe elektrische Isoliereigenschaften. Asbestzementrohre sind beim Gastransport nahezu undurchlässig, insbesondere wenn die Gasleitung in feuchten Böden verlegt wird. Die Nachteile von Asbestzementprodukten sind geringe Schlagfestigkeit und Verzug.

6. Technische und wirtschaftliche Indikatoren

Herstellung von Asbestzementplatten in Russische Föderation organisiert von 23 Unternehmen der Kategorie Groß und Mittel. Darüber hinaus gibt es im Teilsektor etwa 50 kleine Unternehmen, die weniger als 1 % produzieren marktfähige Produkte und sind hauptsächlich in der Vermittlungstätigkeit tätig. Die Zahl der Beschäftigten im Subsektor beträgt mehr als 12.000 Personen. Von der Gesamtzahl der hergestellten Asbestzementplatten entfallen etwa 94 % auf gewellte Dachplatten. Mehr als 60 % der Rohrproduktion sind drucklose Rohre, und bis zu 70 % der Druckrohre werden in drucklosen Systemen verwendet, was natürlich die Kosten erhöht Bauarbeiten. Dies weist auf die Notwendigkeit hin, mehrere Produktionslinien für die Produktion von drucklosen Rohren umzurüsten.
Die Exporte von Asbestzementplatten machen 5 % der Produktion aus und die Importe - 0,2 % (hauptsächlich kleinformatiger Schiefer aus Finnland). Schiefer wird in Nicht-GUS-Länder von JSC "LATO", JSC "BELATSI", JSC "Volsky ZATSI" und in die GUS-Staaten - JSC "BelATSI", JSC "Asbestocement" und JSC "Sebryakovsky KACI" geliefert. Die größte Menge Schiefer wird nach Aserbaidschan verschifft.
Das wichtigste Problem Die Asbestzementindustrie ist das Fehlen von Fabriken für die Produktion in der Russischen Föderation technologische Ausstattung, sowie Farben für die Herstellung von farbigen Asbestzementplatten. Die Verbraucher sind daran interessiert, die Produktion von bemalten kleinformatigen Platten zu erweitern.
Insgesamt sind 38,5 Tausend Menschen in 41 miteinander verbundenen Industrien beschäftigt (3 Asbestabbau- und Verarbeitungsbetriebe und 24 Asbestzementbetriebe, 9 technische Asbestbetriebe, 2 Asbestkartonfabriken und 3 technologische Institute). Ein wesentlicher Teil der Anlagen sind stadtbildende Betriebe. Unter Berücksichtigung dieses Faktors berührt das Asbestproblem die Interessen von 400.000 Menschen in Russland. Volumina der Nachfrage und entsprechende
usw.................

Der Produktionsprozess von Asbestzementplatten besteht aus den folgenden technologischen Hauptoperationen:

Zement wird per Pipeline zu geschlossenen Bunkern transportiert

und wird streng nach Gewicht pro Gewichtsspender dosiert. Asbest wird nach Klassen und Klassen in Innenräumen gelagert. Die Dosierung von Asbest erfolgt ebenfalls nach Gewicht entsprechend der angegebenen Gebühr.

Asbest wird in Eisenbahnwaggons in Papiertüten an Fabriken geliefert. In der Fabrik werden sie in einem geschlossenen Lager auf einem Holzboden in getrennten Fächern für verschiedene Marken und Qualitäten gelagert. Wenn Asbest in einem Container in das Lager gelangt ist, kann es in Haufen gelagert werden. Geben Sie über jedem Fach oder Stapel die Klasse und den Grad des Asbests an.

Für die Herstellung von Produkten wird die Zusammensetzung der Asbestmischung festgelegt. Für Asbestzement-Wellplatten, die zur Abdeckung von Dächern von Wohngebäuden verwendet werden, ist die Asbestmischung wie folgt: 50% Asbest der 5. Klasse, 50% Asbest der 6. Klasse und der Gesamtgehalt sollte eine weiche Textur haben 50% nicht überschreiten, einschließlich des Inhalts in einer Mischung von Asbest M-60-40 sollte nicht mehr als 15% betragen. Asbestsorten und ihr Anteil in den verwendeten Mischungen werden durch spezielle technologische Karten normalisiert.

Außerdem wird Asbest auf Spezialpaletten mit einem Elektro-Gabelstapler zur Baustelle gebracht und getrennt nach Gruppen und Sorten in Aufgabebehälter geladen. Von dort wird Asbest über Schrägförderer zu Wiegedosierern geführt, wo die fertige Asbestcharge gesammelt wird. Auf Befehl vom Bedienpult wird die Charge aus den Dosierern geschüttet und gelangt mit Hilfe von Übergabe- und Schrägförderern auf das Verteilband, von wo aus sie in die Kufen gelangt, wo die Charge der Primärbehandlung (Befeuchtung, kleben). Gleichzeitig mit dem Einfüllen von Asbest in die Kanäle wird es mit geklärtem Rückgewinnungswasser unter Verwendung eines speziellen Messgeräts in einer Menge von mindestens 5 Litern pro 1 kg trockenem Asbest befeuchtet. Die Dauer der Asbestverarbeitung in Läufern beträgt 12-15 Minuten, die Asbestfeuchtigkeit beträgt nicht weniger als 28-80%.

Am Ende der Behandlung wird der Asbest rückstandsfrei aus den Läufern ausgetragen. Außerdem wird der Asbest in hydraulischen Fluffern in Gegenwart einer großen Menge Wasser zum Zweck des guten Flusens verarbeitet. Verarbeitungszeit 8 - 10 min. Asbest Flusen nicht weniger als 80 - 90 %. Asbestflusen bestimmen in hohem Maße die Qualität von Produkten. Es gibt drei Arten von Flusen: trocken, nass und halbtrocken.

Beim Trockenverfahren entstehen Flusen an Läufern und Schiebern. Asbestbündel werden in den Kufen geknetet, die Verbindung zwischen den Fasern wird gelöst und im Pusher (Desintegrator) werden die zerdrückten Bündel weiter in einzelne Fasern gespalten. Asbestfasern werden schließlich in der Apparatur zur Herstellung von Asbestzementmasse - einem Hollender - aufgelockert. Bei der Nassflockmethode wird Asbest 3-5 Tage in Wasser eingeweicht, dann wird die Mischung auf Kufen geknetet. Wasser dringt in Mikroritzen ein und hat eine Keilwirkung, wodurch die Fasern leichter und besser aufplustern. Durch die Benetzung des Asbests erhöht sich die Elastizität der Fasern, was die Bruchsicherheit bei der Verarbeitung auf Kufen erhöht. Derzeit wird die Walzenmaschine für die Asbestzerkleinerung immer häufiger eingesetzt. Im Gegensatz zu den Läufern setzt diese Maschine hochwertigen zerknitterten Asbest in einem kontinuierlichen Strom frei.

Am Ende des Fluffings wird der Asbestschlamm zum Turbomischer gepumpt, wo er mit Zement vermischt wird. Die pro Charge in den Mischer geladene Zementmenge beträgt 600–800 kg.

Zement wird nach und nach in gleichmäßigen Portionen aus dem Zufuhrtrichter durch einen Gewichtsdosierer in den Mischer geladen. Am Ende der Zementbeladung wird die Asbestzementmasse 45 Minuten lang gemischt. Die fertige Masse fließt durch Schwerkraft in einen Pfannenmischer, der für unterbrechungsfreie Stromversorgung ausgelegt ist. Die Masse im Mischer wird kontinuierlich gemischt. Aus dem Kübelmischer gelangt die Asbestzementmasse in die Wellen der Siebzylinder der Blechformmaschinen (LFM), auf denen das Asbestzementlayout des Halbzeugs geformt wird. Das Formen der Bleche erfolgt auf einer universellen Rundmaschen-Dreizylindermaschine SM 943. Die Asbestzementwalzen werden automatisch von der Formtrommel der Maschine entfernt, wenn die vorgegebene Dicke durch ein Messer erreicht wird. Die abisolierte Rolle wird per Bandtransport der Tafelschere zugeführt, die in Formate von 1750 * 10 mm geschnitten wird.

Die Bleche werden von den Auslauf- und Zuführförderern zum Waver geführt, wo sie auf der mechanisierten Linie des linienlosen Formpressens CM 115 und SMA 170 mit beschleunigter hydrothermaler Härtung gewellt werden. Derzeit werden Anlagen zur automatischen Herstellung von Wellblechen und deren Stapelung eingesetzt.

Bleche nach dem Profilieren mit äußeren Mängeln werden zur Verarbeitung auf ein stehendes Förderband zu Rührwerksabfällen gekippt.

1. Vorhärten im Band;

2. Härten in einem Luftbefeuchter;

3. Endhärten in einer warmen Lagerhalle.

Nach dem Luftbefeuchter nimmt der Sortierer Stapel von 80 Blatt UV 7,5 und 100 Blatt UV 6 auf. Die endgültige Aushärtung der Produkte erfolgt im Fertigwarenlager und anschließend im Freigelände. Im Lager werden die Bleche sieben Tage aufbewahrt, danach werden die fertigen Produkte vom QCD empfangen und die Chargen gemäß GOST 16233 70 geprüft.

Das technologische Schema für die Herstellung von Asbestzementprodukten umfasst: Empfang, Lagerung und Lieferung von Zement und Asbest an die Produktion; Ansammlung von Prozesswasser, seine Rückgewinnung; Zubereitung der Mischung, Zerkleinern und Auflockern von Asbest, Zubereitung von Asbest-Zement-Masse mit Ansammlung in einem Zwischenbehälter; Formen von Blechzuschnitten (Rollen) oder Rohren aus Asbestzementmasse; Blechzuschnitte in Formate schneiden und ihnen eine bestimmte Form geben; Wärme- und Feuchtigkeitsbehandlung von Asbestzementprodukten während ihrer Aushärtung; mechanische Verarbeitung von gehärteten Produkten und Qualitätskontrolle von Produkten zur Herstellung von Rohstoffen - Zement, Asbest verschiedener Qualitäten, Wasser. Dann eine Mischung aus Asbest verschiedener Qualitäten herstellen, kneten und auflockern, und dann eine Portion der Asbest-Zement-Masse aus der Asbest-Mischung, Zement und Wasser herstellen und in einen Zwischenbehälter geben - einen Antrieb zum Beschicken von Formmaschinen. Das technologische Schema für die Herstellung von Asbestzementmasse ist in Abb. 4.19 angegeben.

Abbildung 4.19.

1 - Annahmetrichter für Asbest; 2 - Wasserspender; 3 - Asbestzufuhr;
4 - Asbestspender; 5 - Läufer; 6 - Empfangsbunker der Läufer; 7 - Zubringer für zerkleinerten Asbest; 8 - Spender für zerkleinerten Asbest; 9 - Mischer; 10 - Desintegrator; 11 - Turbomischer; 12 - Zementspender; 13 - Zementbunker; 14 - Dosierwassertank; 15 - Sammeln von geklärtem Wasser; 16 - Rekuperator

Gemäß diesem Schema wird Asbest in den Annahmetrichter eingeführt 1 und weiter - zu den Feeder-Bunkern 3. Aus den Bunkern wird regelmäßig Asbest in Spender abgegeben 4 zum Wiegen der Mischung. Die vorbereitete Portion der Mischung tritt in die Kanäle 5 ein, woher die Spender kommen 2 Wasser wird zugeführt. Zerknitterte Portion Asbest durch den Annahmetrichter 6 gelangt zur Zwischenlagerung in den Bunker eines der Beschicker 7. Der Beschicker gibt periodisch Asbest an den Wiegedosierer ab 8. Eine abgewogene Portion zerbröckelten Asbests und Wasser in einer bestimmten Menge werden der Reihe nach in einen der Mischer gegeben 9 zur Herstellung einer wässrigen Asbestsuspension. Von den Mischern gelangt ein Teil der Suspension durch den Desintegrator 10 in einen der Turbomischer 11, woher der bunker 13 mit Spender 12 eine Gewichtsportion Zement zugeführt wird, und aus dem Tank 14 - Portion Wasser. Die im Turbomischer aufbereitete Asbestzementmasse wird periodisch in den Pfannenmischer (im Schema nicht dargestellt) ausgetragen.

Es werden Systeme ohne zwischenzeitliche Akkumulation und Lagerung von Asbest verwendet. Asbest verschiedener Qualitäten in einer gegebenen Gewichtsmenge wird in den Aufnahmetrichter des Mischers gegossen, gemischt, und ein Teil der Mischung tritt in die Rinnen zum Zerkleinern ein, wo Wasser zugeführt wird, um den Asbest zu befeuchten.

Eine zerknüllte Portion Asbest wird von den Kanälen in den Mischer abgegeben, wo Wasser in einer bestimmten Menge zugeführt wird. Die im Mischer hergestellte wässrige Asbestsuspension wird zum Gollender gepumpt, wo eine Gewichtsportion Zement aus dem Spender zugeführt wird.

Der aufbereitete Teil der Asbestzementmasse wird in einen Pfannenmischer zur Zwischenakkumulation und kontinuierlichen Zufuhr zu Plattenformmaschinen ausgetragen.

Gewichtsdosierer CM-593 wird zur Gewichtsdosierung von Asbest verwendet. Der Spender (Abb. 4.20) hat einen Rahmen 1 mit einem darauf installierten Gewichtsmechanismus, an dem der Bunker aufgehängt ist 2. Bunker gerade

Reis. 4.20.

rechteckiger Querschnitt, mit einem Boden in Form eines zweiflügeligen Verschlusses 3, geschlossen und geöffnet durch Mechanismus 4. Der Verschlussmechanismus wird durch einen pneumatischen Zylinder 5 über eine Spule gesteuert 9. Asbest wird dem Bunker über ein Förderband zugeführt. Der Bunker selbst mit einem Verschlussmechanismus und einem Pneumatikzylinder ist an einem Hebelsystem aufgehängt 6.7, 11. Juni Gewichtsmechanismus. Um eine freie Bewegung des Trichters mit einem Wiegemechanismussystem zu gewährleisten, wird Luft von der Spule abgelassen 9 dem Pneumatikzylinder zugeführt 5 durch flexible Schläuche 8. Unter der Wirkung des Gewichts des geladenen Asbests wird der Trichter abgesenkt und durch das System von Hebeln und Stangen wirkt der Gewichtsmechanismus auf die Stange 13 Zifferblattzeiger 14 Waage. Wenn das eingestellte Gewicht erreicht ist, wird der Schub 13, bewegt, schaltet den Endschalter aus 12, die das Förderband stoppt, das Asbest in den Bunker befördert.

Der Doppelwellenmischer SM-923 dient zur Herstellung einer Asbestmischung (Abb. 4.21), hat einen Trog 6 mit zwei Paddelwellen 9 und 10, in entgegengesetzte Richtungen drehen. Welle 9 von einem Elektromotor angetrieben 1 durch die Kupplung 3 und Reduzierer 2. Vom Getriebe 8, Auf einer Welle montiert, wird die Rotation über ein Zahnrad übertragen 4 Welle 10.

Reis. 4.21.

Klingen 11 in einem gewissen Winkel zu den Wellenachsen angeordnet, was die Bewegung des Asbests entlang des Mischers während des Mischens gewährleistet. Beim Ändern des Winkels

Wenn sich die Schaufeln ändern, ändert sich die Durchlaufgeschwindigkeit von Asbest durch den Mischer. Asbest wird in den Ladetrichter 5 eingeführt und durch die Luke 7 entladen.

Fluff-Stufen. Das Flusen von Asbest erfolgt in zwei Stufen, es handelt sich um einen Zylinder mit konischem Boden, in dem eine Propeller-Flussvorrichtung installiert ist. Darüber hinaus ist der hydraulische Schütze mit einer Pumpeinheit ausgestattet, mit deren Hilfe die Asbestsuspension wiederholt durch die Rohrleitung gepumpt wird und unter Druck auf die Rippenplatten trifft, was das Flusen von Asbest beschleunigt.

Asbest wird in einem Göller- oder Turbomischer mit Zement vermischt. Der Turbomischer ist ein zylindrischer Behälter mit konischem Boden. Es hat eine vertikale Propeller-Mischvorrichtung. Wenn der Turbomischer über dem Pfannenmischer installiert ist, tritt die Asbestzementmasse durch Schwerkraft ein, wenn unter dem Mischer, dann mit Hilfe einer Pumpe.

Mit dem Eimermischer wird ein Vorrat an Asbestzementmasse angelegt, der die unterbrechungsfreie Stromversorgung von Formmaschinen sicherstellt.

Der Schaufelmischer SMA-82 (Abb. 4.25) ist ein Metallgehäuse 5, in dem sich das Schaufelrad befindet 9 und Mischgerät 8.

Reis. 4.25.

1 - Laufwerk; 2 - Lager; 3 - Abzweigrohr; 4 - Kreuze; 5 - Körper;

B - Klingen; 7 - Welle; 8 - Mischvorrichtung; 9 - Schaufelrad; 10 - Inspektionsluke; 11 - Eimer; 12 - Empfangsbox; 13 - Halterung;

Der Rührwerkskörper hat die Form eines Kegelstumpfes, der bei großem Durchmesser in einen Zylinder übergeht. Rohrabzweigung 3 dient zur Zufuhr von Asbestzementmasse zum Mischer, Luke 14 - ggf. zum Absenken von Asbestzementmasse. Empfangsbox 12 dient der Zuführung von Asbestzementmasse zur Umformmaschine. Mischgerät 8 besteht aus drei Kreuzen 4 Mit

zwei Messerreihen 6, spiralförmig angeordnet. Im zylindrischen Körperteil befindet sich ein Schaufelrad 9 mit Eimern 11.

Bei der Herstellung von Asbestzementprodukten durch Extrusion ist es erforderlich, eine plastifizierte Asbestzementmasse herzustellen. Asbestflusen werden in zwei Stufen hergestellt; die erste wird normalerweise in Läufern durchgeführt, die zweite in einem trockenen Fluffer.

Eine wässrige Lösung weichmachender Additive (bei Verwendung von Methylcellulose) wird in einem Reaktor unter Verwendung von heißem und kaltem Wasser hergestellt.

Abgewogene Portionen von Asbestflocken und Zement werden in einen Arbeitsmischer für trockene Komponenten SLU-2000 (Abb. 4.26) gegeben. Darin wird die Mischung 4-5 Minuten lang gemischt. Um ein Aufheizen der Trockenmischung zu vermeiden, wird der Mischerkörper kontinuierlich mit Wasser gekühlt.

Reis. 4.26.

1 - Gestell; 2 - Abdeckung; 3 - Stecker; 4, 9 - Luken; 5 - Körper; 6 - Mischer; 7 - Motor; 8 - Reduzierstück

Die vorbereitete Portion der trockenen Asbest-Zement-Mischung wird dem Mischer mit einem Elevator zugeführt. 2,5-3 Minuten nach Beginn der trockenen Asbest-Zement-Mischung wird ein Teil der Lösung der Plastifizierungszusätze in den Mischer gegeben.

EINLEITUNG

Die Herstellung von Asbestzement ist eine ziemlich starke Quelle der Luftverschmutzung, da einer der Hauptbestandteile für die Herstellung von Asbestzementschiefer Asbest ist. Je nach Grad der Einwirkung auf den menschlichen Körper wird Asbest in die Gefahrenklasse III eingestuft.

Eine große Anzahl an wissenschaftliche Forschungüber die Auswirkungen von Asbest auf den menschlichen Körper und Umgebung. Die Fülle widersprüchlicher Daten verwirrt manchmal sowohl Verbraucher als auch Hersteller.

Der häufigste und am weitesten verbreitete Asbest ist Chrysotilasbest. Die einzigartige Kombination aus hoher mechanischer Festigkeit der Faser, signifikanter Adsorptionskapazität, Feuer- und Hitzebeständigkeit, Alkalibeständigkeit und der Fähigkeit, mit verschiedenen anorganischen und organischen Bindemitteln stabile Zusammensetzungen zu bilden, machte Chrysotilasbest für die Herstellung von mehr als 3000 Arten von Industrieprodukten unverzichtbar .

Die Relevanz dieser Arbeit liegt auf der Hand. Denn Ersatzstoffe mit einzigartigen Eigenschaften von Chrysotilasbest wurden weltweit noch nicht gefunden. Und künstliche Mineralfasern, die als Ersatz verwendet werden, werden auf Kosten hoher Energiekosten erhalten, die zum Schmelzen von Steinrohstoffen erforderlich sind. Die einzige Möglichkeit, die schädlichen Auswirkungen auf die Umwelt zu verringern und die Menschen gesünder zu machen, ist die Modernisierung der Kläranlage des Unternehmens. Und vielleicht sogar eine Einführung innovative Technologien, wodurch die Bildung schädlicher gasförmiger Substanzen und Staubpartikel in der atmosphärischen Luft verhindert wird.

ROHSTOFFE FÜR DIE HERSTELLUNG VON ASBESTZEMENTPLATTEN

Der technologische Prozess zur Herstellung von Materialien und Produkten aller Art wird durch die Eigenschaften der verwendeten Rohstoffe und die Anforderungen an die fertigen Materialien und Produkte bestimmt.

Die Hauptrohstoffe für die Herstellung von Asbestzementplatten sind drei Komponenten: Asbest, Zement und Wasser. Die Rohmischung (bezogen auf die Trockenmasse) enthält durchschnittlich 85 % Zement und 15 % Asbest.

CHRYSOTILE-ASBEST

Asbest ist eine Gruppe von Mineralien, die eine faserige Struktur haben und unter mechanischer Einwirkung in feinste Fasern zerfallen können. Bei der Herstellung von Asbestzementplatten wird Chrysotilasbest verwendet. Die chemische Zusammensetzung von Chrysotilasbest wird durch die Formel 3MgO-2Si02-2H20 ausgedrückt. Von chemische Zusammensetzung Asbestmineralien sind wasserhaltige Silikate von Magnesium, Eisen, Calcium und Natrium.

Der industrielle Wert von Asbestmineralien wird durch ihre folgenden Eigenschaften bestimmt: Faserlänge, Elastizität, Festigkeit, Fähigkeit, sich unter mechanischer Einwirkung in feinste Fasern zu zersetzen, chemische Beständigkeit bei Einwirkung von Säuren und Laugen, Widerstandsfähigkeit signifikante Veränderung physikalische Eigenschaften hohe Temperaturen.

Asbest hat eine hohe Adsorptionskapazität. Und in einer Mischung mit Portlandzement hält es, wenn es mit Wasser benetzt wird, Zementhydratationsprodukte gut auf seiner Oberfläche, die Asbestfasern binden.

Die Länge von Asbestfasern hat einen großen Einfluss auf die Produktqualität. Dies ist das Hauptzeichen für die Einteilung von Asbest in Klassen. Zur Herstellung von Asbestzementprodukten werden Kurzfaserasbest der Sorten 3, 4, 5 und 6 mit Faserlängen von 10 mm bis zu mehreren hundertstel mm verwendet. Manchmal wird ein Teil des Asbests (10-15%) durch Basalt- oder Schlackenmineralwolle ersetzt.

Tabelle 1 – Asbestqualitäten und -qualitäten, die für die Herstellung von Asbestzementprodukten verwendet werden

Asbest mit größerer Faserlänge wird nicht verwendet, da es in einem Pfannenmischer zu Bündeln verdrillt wird, wodurch die Verstärkungsfähigkeit von Asbestfasern verringert wird.

Abbildung 1 - Chrysotilasbestfasern (Röntgenspektralanalyse)

PORTLANDZEMENT М400

Als Bindemittel bei der Herstellung von Asbestzementplatten wird spezieller Portlandzement für Asbestzementprodukte verwendet. In diesem Fall wird Portlandzement M400 verwendet. Ein solcher Zement zeichnet sich aus durch: einen schnellen Festigkeitsanstieg, sowohl zu Beginn als auch in den nachfolgenden Erhärtungsperioden, einen langsamen Abbindebeginn (nicht früher als 1,5 Stunden) und eine ausreichend große Mahlfeinheit, die erforderlich ist, um eine signifikante Haftfläche zwischen dem Zement zu schaffen und fein aufgelockerten Asbestfasern. Dieser Zement muss nicht sein mineralische Zusätze(außer Gips).

Die Erhöhung der Festigkeit des Produktes muss schnell genug für den Übergang vom Halbzeug zum Fertigprodukt erfolgen. Die Menge an Zusatzstoffen im Zement wird mit Zustimmung des Verbrauchers festgelegt, jedoch nicht mehr als 3% (mit Ausnahme von Gips). Gips wird hinzugefügt, um die Abbindezeit in einer Menge von nicht weniger als 1,5 Gew.-% und nicht mehr als 3,5 Gew.-% des Zements zu regulieren.

WASSER

Bei der Herstellung von Asbestzementplatten wird Wasser für die Herstellung einer Asbestzementmischung und zum Waschen der Filze und Siebzylinder der Formmaschine verbraucht. Wasser, das für die Herstellung von Asbestzementprodukten verwendet wird, sollte keine Tonverunreinigungen, organischen Substanzen und Mineralsalze enthalten. Tonpartikel, die sich auf der Oberfläche von Asbestfasern absetzen, verringern deren Haftung am Zement, erschweren das Filtern der Asbestzementsuspension und verringern die mechanische Festigkeit der Produkte.

Die Herstellung von Asbestzementplatten ist mit einem hohen Wasserverbrauch verbunden. Das Abwasser enthält erhebliche Mengen an Asbest und Zement und wird daher wieder in den technologischen Kreislauf zurückgeführt. Das Arbeiten mit recyceltem Prozesswasser ermöglicht nicht nur die Vermeidung von Umweltbelastungen, sondern bietet auch Vorteile. Die Sättigung des recycelten Wassers mit Ca-Ionen verhindert das Auswaschen von Gips und verhindert ein vorzeitiges Abbinden, das Fehlen von CO 2 darin beseitigt das Verstopfen der Maschen mit Calciumcarbonat.

Wenn Asbest mit Portlandzement und Wasser gemischt wird, werden die Asbestfasern gleichmäßig in der Zementmasse verteilt, wobei jede Faser von einer Zementpaste umgeben ist. Durch die Adsorption von Calciumhydroxid und anderen Zementhydratationsprodukten, die während der Zementhärtung freigesetzt werden, verringert Asbest deren Konzentration in der Lösung. Dadurch wird das Abbinden und Aushärten des Zements beschleunigt, er wird fest an die Asbestfasern gebunden. Durch die weitere Kristallisation von Zementhydratisierungsprodukten nimmt die Bindungsfestigkeit von Asbestfasern mit Zementstein in Asbestzementprodukten zu.

ANLIEFERUNG DER ROHSTOFFE ZUM LAGER

PORTLANDZEMENT М400

Die Lieferung von Zement aus Unterschienenlagern in das Lager des Unternehmens erfolgt mit einem Zementlastwagen.

Ein Zementlastwagen ist ein Tankwagen mit Ausrüstung zum Transport von Zement. Gemäß GOST 27614-93 werden diese Maschinen je nach Art des Be- und Entladens von Zement in zwei Typen unterteilt: Zementwagen mit pneumatischer Entladung und Zementwagen mit pneumatischer Entladung und pneumatischer Selbstentladung. Außerdem werden Zementlastwagen je nach Masse der transportierten Ladung in Standardgrößen unterteilt: 11; 13,5; 14,7; fünfzehn; 20; 25; 30 Tonnen Für jede Standardgröße darf das Gewicht der transportierten Ladung bis zu 1 Tonne überschritten werden.

Der Zementlastwagen hat die folgende Vorrichtung. Ein Tankauflieger wird in einem Winkel von 7 - 9 Grad auf ein Zugfahrzeug montiert. Die Neigung des Tanks sorgt für eine bessere Zementversorgung des Entladers. Der vordere Teil des Tanks ruht auf der Sattelzugmaschine, der hintere durch die Halterung und die Federn auf den Achsen der Laufräder. Der Tank hat eine zylindrische oder elliptische Form mit speziellen Böden. An der Außenseite des Tanks sind Stützpfosten, ein Luftkanalsystem, ein Feuchtigkeits-Öl-Abscheider, Treibradflügel, eine Leiter und eine Serviceplattform montiert.

Im oberen Teil des Tanks befinden sich zwei Luken zum Laden von Zement, im Tank ist eine Ausrüstung zum pneumatischen Entladen von Zement montiert.

Abbildung 5 – Zementlastwagen (a) und sein Tank (b)

1 - Tankauflieger; 2 - Kompressor; 3 - Traktor; 4 - Stützpfosten; 5 - Wartungsplattform; 6 - Treppe; 7 - Ladeluke; 8 - nahm; 9 - Luftschale; 10 - Kükenventil; 11 - Abzweigrohr entladen; 12 - Luftzufuhrschlauch zur Spüldüse; 13 - Rückschlagventil; 14 - Feuchtigkeitsölabscheider; 15 - Luftkanal zu den Luftschalen; 16 - Ablassventil; 17 - Rohr zum Druckausgleich.

CHRYSOTILE-ASBEST

Derzeit wird für die Asbestzementindustrie die Lieferung von Asbest in bestimmten Güteklassen vorverlegt und zu kleinen Briketts gepresst organisiert. Die Verwendung von laminiertem Brikettasbest ermöglicht es Ihnen, Be- und Entladevorgänge vollständig zu mechanisieren und zu automatisieren technologische Prozesse Vorbereitungsabteilungen.

Der Transport von Säcken mit Asbest erfolgt an Bord mit einem KamAZ-43118 mit einer Tragfähigkeit von 11 Tonnen.Die Säcke müssen sorgfältig mit einer Plane oder Folie abgedeckt werden. Im Inneren der Maschine befindet sich eine Vorrichtung zum Fixieren von Paletten.

Abbildung 6 – KamAZ-43118 in der Luft. Maße

ROHSTOFFE ENTLADEN

PORTLANDZEMENT М400

Beim pneumatischen Entladen wird den Luftböden Luft durch ein Druckrohr zugeführt. Der Luftboden ist ein perforiertes Stahlblech, auf dem sich befindet Maschendraht und Stoff. Unter dem Boden der Luftwanne tritt Druckluft durch die Löcher im Stahlblech, sickert in Strömen durch das Gewebe und durchtränkt die untere Zementschicht. Gemischt mit Druckluft. Der Zement wird flüssig und bewegt sich zur Entladevorrichtung. Unter Druck kann Zement auch in einen anderen Container transportiert werden, der sich in einer Höhe von 15-20 m befindet.

Abbildung 7 - Schema zum Entladen des Zementlastwagens

1 - Zementwagen; 2 - Zementtrichter (Silo); 3 - Vorrichtung zum Ausgeben von Zement.

Um den Zement zu entladen, wird eine Muffe an dem Rohr befestigt, die den Zement in den Behälter leitet, und das Stopfenventil wird geöffnet. Der belüftete Zement tritt durch das Kükenventil und mit Hilfe einer Spüldüse, die am Kükenventil ein Vakuum erzeugt, in den Druckluftstrahl ein, der dem Behälter zugeführt wird. Der Zement wird mit Schrägen aus Stahlblech auf die Luftböden gegossen und in einem Winkel von 45 - 50 Grad zur Horizontalen eingestellt.

Um den nötigen Luftdruck zu erzeugen, ist ein Rotationskompressor auf dem Fahrgestell des Traktorwagens installiert. Um die Zwangsluft von Feuchtigkeit und Öl zu reinigen, ist am Kompressor ein Feuchtigkeits-Öl-Abscheider installiert.

Diese Entlademethode eliminiert den Zementverlust, der beim manuellen Laden auftritt, und verbessert die Arbeitsbedingungen.

CHRYSOTILE-ASBEST

Asbest wird dem Unternehmen in einem Bord-KamAZ geliefert. Die Entladung erfolgt durch einen Universalgabelstapler TVEKS VP-05.

Der Universalstapler (Gabelstapler) dient zum Entladen, Transportieren über kurze Strecken und zum Stapeln.

Abbildung 8 – Universal-Gabelstapler TVEKS VP-05

Abbildung 9 – Gesamtabmessungen des TVEKS VP-05

Tabelle 2 - Technische Eigenschaften. Lader VP-05

LAGER VON ROHSTOFFEN

PORTLANDZEMENT М400

Bei der Lagerung in großen Behältern verbackt Zement, insbesondere wenn er auch nur eine geringe Menge Feuchtigkeit enthält, und bildet beim Entladen häufig Wölbungen. Diese Gewölbe erschweren das Entladen der Container und können zudem beim Einstürzen Unfälle verursachen.

Daher wird Zement während des Entladens belüftet, dh Luft wird in ihn eingeführt. Dies schließt die Möglichkeit der Bildung von Gewölben aus. Luft, die langsam zwischen den Zementkörnern strömt, verleiht ihnen eine größere Beweglichkeit, und der belüftete Zement wird fließfähig. Die Belüftung garantiert nicht nur die Bildung von Bögen, sondern ermöglicht Ihnen auch, das Silo vollständig zu entladen. Zement aus dem Silo wird per pneumatischem Transport zu den Vorratsbehältern des Asbestzementwerks befördert.

Bild 10 – Zementlagersilo

Abbildung 11 - Schema des Zementsilos

1 - Silokapazität; 2 - unterer Entlader; 3 - Rohrleitung (zum Entladen von Zement in den Aufgabetrichter); 4 - eine Hülse, die den Zement in das Silo leitet.

Zement nimmt während der Lagerung Wasserdampf aus der Luft auf und hydratisiert langsam. Dieser Prozess verläuft intensiver, wenn der Zement frei mit Luft gewaschen oder in einem feuchten Raum gelagert wird. Befindet sich der Zement unter solchen Bedingungen, kann er nicht lange aktiv bleiben.

CHRYSOTILE-ASBEST

Brikettierter Asbest wird in zwei Qualitäten hergestellt - Schiefer und Rohr. Die Lagerung der angegebenen Asbestqualitäten kann in Silos oder Bunkern organisiert werden. Bei der Verwendung von laminiertem Asbest besteht seine Dosierung nur darin, eine Portion zu wiegen, ohne eine Gebühr zu erheben.

Der Asbestbestand im Unternehmen sollte je nach Entfernung vom Asbestvorkommen mit zwei Wochen bis eineinhalb Monaten kalkuliert werden. Verwenden Sie für die Lagerung ein geschlossenes Lager.

Das Asbestlager grenzt direkt an die Abteilungen Asbestflusen und Aufbereitung der Asbestzementmasse (Aufbereitungsabteilung).

LÄUFER

Das gebräuchlichste Gerät in der ersten Phase des Fluffens sind Läufer. Das Nassverfahren ist effektiver, da Wasser, das in die Mikrorisse eindringt, eine klebende Wirkung hat. Außerdem wird die Elastizität der Fasern erhöht.

Läufer sind zwei Rollen, die in einer horizontalen Schüssel rollen. Unter dem Druck wasserbefeuchteter Walzen werden die Fasern zerkleinert, gespalten und vermischt.

Abbildung 21 – Läufer

1 - Maschinenbasis; 2 - Schüssel; 3 - Eisbahn.

Über dem Aufnahmeteil der Förderer zum Einspeisen von Asbest in die Kanäle sind Staubabscheider installiert, die an Luftreinigungsgeräte angeschlossen sind.

GOLLENER

Die abschließende Auflockerung von Asbest erfolgt in einem Gollender.

Das Holländerbad ist zu ca. 50 % mit durch Rekuperatoren geklärtem Wasser gefüllt. Dann wird ein bestimmter Gewichtsanteil Asbest hineingeladen, der allmählich über das gesamte Wasservolumen verteilt wird. Da dieser Asbest bereits von Läufern verarbeitet wurde, wird durch diese Verarbeitung die Verbindung zwischen den Fasern in den Bündeln aus unbehandeltem Asbest stark geschwächt. Der Göller muss diese Bündel in die dünnsten Fasern brechen.

Abbildung 22 - Schema des Arbeitsteils des Gollenders ohne Hilfsteile

1 - Bad; 2 - Partition; 3 - Welle; 4 - Trommel; 5 - Riemenscheibe; 6 - Kanal; 7 - Kanal; 8 - abnehmbares Gehäuse; 9 - "Folie"; 10 Bar"; 11 - Gusseisenstopfen; 12 - Abzweigrohr; 13 - Stahlschere.

Sie besteht aus einem gusseisernen Bad 1, das im Mittelteil durch eine Trennwand 2 unterteilt ist. Diese Trennwand teilt das Mittelteil des Bades in zwei Kanäle 6 und 7. In dem Kanal 6 des Bades ist eine Trommel 4 eingebaut die Welle 3 mit entlang ihrer Mantellinie befestigten Stahlmessern 13. Drehung durch die Riemenscheibe 5 des Riemenantriebs mittels eines Elektromotors. Im untersten Teil des Tagesbads befindet sich ein Abzweigrohr 12, das mit einem gusseisernen Stopfen 11 verschlossen ist, durch das die Masse nach Beendigung des Vorgangs gegossen wird. Vom Auslass bis zur Trommel steigt der Boden des Bades leicht an, dann steigt er steil um die Trommel herum an und danach zunächst steil und fällt dann langsam zum Auslass ab. Der erhöhte Teil des 9. Bodens wird als "Rutsche" bezeichnet. Sein Zweck besteht darin, die Bewegungsgeschwindigkeit des Badinhalts in den Kanälen 6 und 7 zu erhöhen. Um zu verhindern, dass die Masse von der rotierenden Trommel verspritzt wird, ist sie mit einem abnehmbaren Gehäuse 8 abgedeckt. Unter der Trommel im Boden des Bad gibt es einen Rahmen mit Stahlmessern 10, die in einem leichten Winkel zu den Trommelmessern angeordnet sind. Dieser Rahmen mit Messern wird "Bar" genannt. Die der Trommel zugewandten Kanten der Schaufeln bilden eine Oberfläche, die konzentrisch zu der von den Schaufeln der Trommel gebildeten Oberfläche ist.

Die Lager der Welle 3 sind an Stangen aufgehängt, die durch einen Schraubenmechanismus angehoben und abgesenkt werden können, wodurch der Abstand zwischen den Messern der Trommel und der Stange geändert wird.

RÜHRGERÄT

Abbildung 22 – Parallelmischer

1 – Elektroantrieb; 2 - ein Metallbottich mit konischem Boden; 3 - Abzweigrohr zum Laden von Zement; 4 - zylindrischer Diffusor; 5 – Dreiblattpropeller; 6 - Abzweigrohr für Asbestsuspension; 7 - rotierende Welle; 8 - Elektromotor; 9 - automatisch öffnendes Ventil; 10 - Abzweigrohr für Wasser vom Arbeitswärmetauscher; 11 - Rohr zum Ablassen der fertigen Asbestzementmasse.

EIMERMISCHER

Vorrichtungen, die derzeit in der Asbestzementindustrie zur Herstellung von Asbestzementmasse verwendet werden, arbeiten hauptsächlich periodisch, und Formmaschinen müssen kontinuierlich mit einer solchen Masse beschickt werden. Um einen Vorrat an Asbestzementmasse anzulegen, wird ein Pfannenmischer installiert.

Abbildung 23 - Eimermischer (vertikaler Schnitt)

1 - Laufwerk; 2 - Wanne; 3 - Klingen; 4 - Kreuze; 5 - Luke zum Reinigen und Wechseln von Eimern; 6 - Schaufelrad; 7 - Empfangsbox; 8 - eine Luke zum Spülen der Masse und zum Waschen des Bottichs; 9 - Welle.

Der Pfannenmischer besteht aus einem Metallbottich 2, der die Form eines Kegelstumpfes (mit einem kleinen Winkel oben) hat, der sich zum Antrieb der Mischvorrichtung hin etwas verjüngt. Entlang der Achse dieses Bottichs ist eine Welle 9 installiert, die über den Antrieb 1 von einem Elektromotor in Drehung versetzt wird. Auf der Welle sind Kreuze 4 mit Schaufeln 3 befestigt, der Bottich hat am vorderen Ende einen schmalen Sockelhohlraum, in dem sich ein Rahmenkreis mit darauf montierten Schaufeln 6, Schaufelrad genannt, dreht. In der dem Schöpfrad benachbarten Endwand des Bottichs ist an seiner Innenseite ein Auffangkasten 7 eingebaut, dessen Ablauf nach außen führt. Die Radschaufeln schöpfen die Asbestzementmasse aus dem Bottich und gießen sie in einen Aufnahmekasten. Luke 5 wird zum Reinigen und Wechseln der Eimer verwendet, und Luke 8 dient zum Ablassen der Masse und zum Waschen des Bottichs.

Der Mixer sollte nicht nachgefüllt werden, wenn viel Masse darin ist, da die Masse bei längerem Verweilen „altert“, d.h. Zementkörner sind mit einem hydratisierten Gel bedeckt, das viel Wasser enthält. Dies erhöht das Wasser-Zement-Verhältnis in den geformten Produkten und ihre Porosität nach dem Aushärten.

Aus dem Mischer wird die Asbestzementmasse über eine Rutsche in die Bäder der Siebzylinder der Formmaschine geleitet. Die Massenkonzentration im Mischer ist etwas höher als für den Betrieb einer Rundsiebmaschine erforderlich.

Um eine Masse mit der erforderlichen Konzentration zu erhalten, wird Wasser, das aus dem unteren Teil der Rekuperatoren entnommen wird, kontinuierlich in die Rutsche eingeführt, die die Asbestzementmasse der Formmaschine zuführt.

SM-943A

Abbildung 24 - Schema einer Dreizylinder-Rundsiebmaschine

Der Maschenteil der Maschine hat drei Bäder 1 mit darin angeordneten Maschenzylindern 2. Zwischen den Enden der Zylinder und den Seiten der Bäder befinden sich Banddichtungen, die ein Auslaufen der Suspension aus dem Bad in die Zylinder verhindern. Die Dichtungsbänder sind an den Anschlägen 3 befestigt. Die Bäder haben Paddelmischer 4, die den Asbestzementschlamm mischen, der durch das Abteil 6 in das Bad eintritt, getrennt durch eine Trennwand 7, die die auf der Oberfläche des Zylinders gebildete Schicht vor Spülung schützt. Am Boden der Bäder befinden sich Luken zum Waschen und zum Notablassen der Suspension. Auf der Blattbildeeinheit SM-943 haben Siebzylinder einen Durchmesser von 1000 mm und eine Länge von 1400 mm. Sie sind eine Rahmenkonstruktion, die aus einer Welle, Speichen und Ringen besteht, auf denen entlang der Erzeugenden des Zylinders angeordnete Stahlstreifen ruhen. Zwischen den Lamellen bleiben Schlitze zum Abführen des Filtrats mit einer Breite von 10 mm, deren Querschnittsfläche 65% der gesamten Oberfläche des Zylinders beträgt. Zwei Netze werden mit Spannung auf die Zylinder gelegt - das untere ist aus Messing und das obere aus Phosphorbronze. Das untere Gitter wird mit Drähten am Zylinderrahmen befestigt, und die Enden des oberen Gitters werden aneinander gelötet oder überlappt. Die Eintauchtiefe der Siebzylinder in die Suspension beträgt etwa 70 % ihres Durchmessers. Um das Sieb der Zylinder zu spülen, sind Sprinklerrohre 5 installiert.Das Gewebe 11 wird gegen die Oberfläche der Siebzylinder gedrückt,indem am Rahmen 12 montierte Quetschwellen 8 gedrückt werden.Der Druck der Wellen auf den Siebzylinder wird durch ihre eigene Masse erzeugt und Hydraulikzylinder 9. Vor den Quetschwellen sind Wasserentfernungswalzen 10 installiert, die verhindern, dass sich das von den Wellen gepresste Wasser auf dem Tuch ausbreitet.

Abbildung 25 - Schema einer Dreizylinder-Rundsiebmaschine Siebzylinder und Bad

Bäder und Siebzylinder sind entlang des Filzes nummeriert: Das erste Bad und der erste Zylinder nehmen das Tuch auf, und oberhalb des dritten Zylinders läuft das Tuch um die Presswalze herum und bewegt sich zum Vakuumkasten 13.

Hinter dem Vakuumkasten ist eine Zentriervorrichtung 14 installiert, die das Tuch automatisch in der Arbeitsposition hält, so dass die Tuchachse mit der Maschinenachse zusammenfällt.

Nach dem Vakuumkasten bewegt sich das Tuch zur Schlichtetrommel 25 und durchläuft drei Quetschstufen: durch zusätzliche Presswalzen 16, 17 und die Hauptpresswalze 18. Der Druck zwischen den Presswalzen und der Schlichtetrommel wird durch Hydraulikzylinder erzeugt 19.

Unter Umgehung der Hauptpresswalze nähert sich das Tuch der Tuchreinigungsvorrichtung, die aus einer Beschleunigungswelle 20, einer Tuchwedel 21 und Waschrohren 22 besteht. Das gewaschene nasse Tuch bewegt sich zur Spannvorrichtung 23, wird dann zwischen den Walzen 15 und 15 gequetscht geht zum ersten Bad, um einen neuen Arbeitszyklus zu beginnen.

Die Bewegung der Maschine wird durch den mit der Hauptpresswalze 19 verbundenen Hauptantrieb gemeldet. Letztere überträgt die Drehung auf die mit ihr in Kontakt stehende Formattrommel 25 und diese wiederum auf die Presswalzen 16 und 17.

Das zwischen Schlichtetrommel und Hauptpresswalze eingelegte technische Tuch wirkt als Antriebsriemen, der die Siebwalzen und die darauf liegenden Presswalzen antreibt.

Blattformmaschine arbeitet wie folgt. Auf Leerlauf Bei eingeschalteten Waschrohren wird das Tuch eingeweicht, seine Spannung eingestellt und die Funktionsfähigkeit einzelner Maschinenkomponenten überprüft. Dann wird die Maschine angehalten, die Antriebe eingeschaltet, die Mischer in den Bädern gedreht und die Asbestzementmasse in die Bäder eingeführt. Nachdem er die Wannen bis zu einer Arbeitshöhe von 10-12 cm von den Seiten gefüllt hat, wird die Maschine angefahren. Asbestzement wird unter dem Einfluss des Niveauunterschieds im Bad und im Hohlraum der Zylinder durch die Maschen der Zylinder gefiltert. Wasser und feine Fraktionen von Asbestzement (bis zu 10 Gew.-% der Rohstoffe) passieren die Gitter, und die Masse der Asbestzementpartikel lagert sich auf der Oberfläche des Siebzylinders in Form einer nassen Schicht ab. Diese Schicht bildet sich auf den Arbeitszylindern und wird mit einem Tuch von deren Oberfläche entfernt. Gleichzeitig mit dem Abtragen der Schichten erfolgt deren Verdichtung durch den Druck der Quetschwellen. Der Feuchtigkeitsgehalt der Schicht wird reduziert. Die von den drei Siebzylindern abgetragenen Schichten werden vom Filz zum Vakuumkasten transportiert.

Die letzten Stufen der Verdichtung und Entwässerung der auf dem Filz liegenden Asbestzementschicht werden durch eine Formattrommel und Presswalzen ausgeführt. Der Druck baut sich zwischen der Schlichttrommel und den Presswalzen auf. Durch die Verdichtung nimmt der Feuchtigkeitsgehalt von Asbestzement ab. Die Schicht wird von der Oberfläche des Filzes auf die Oberfläche der Formattrommel abgetragen. Die vom Filz entfernten Schichten werden auf eine Formattrommel gewickelt, bis die Dicke des Asbestzementes auf ihrer Oberfläche die vorgegebene Dicke der Platte erreicht. Dann wird auf das Signal des Dickenmessers 26 die Schneidvorrichtung 24 automatisch eingeschaltet, die Rolle auf der Maschine wird entlang der Erzeugenden geschnitten und von der Schlichttrommel auf den Förderer der Schneidvorrichtung entfernt, und Schichten werden auf die Schlichte gewickelt Trommel für die nächste Rolle.

Nachdem der Asbestzement in die Formattrommel gegeben wurde, wird das Tuch unter dem Einfluss der rotierenden Walzen der Tuchkanne 21 und des unter Druck aus den Rohren 22 fließenden Wassers von Verunreinigungen gewaschen. Das Auspressen des getränkten Tuchs mit den Walzen 15 ist sehr effektiv für Verunreinigungen entfernen.

Tabelle 3 – Spezifikationen. Blattbildende Rundmaschenmaschine SM-943A

SCHNEIDESCHERE SM-1162

Die Schneideschere CM-1162 ist für den Transport von Asbestzementwalzen von einer Blechformmaschine zur Schere, das Querschneiden der Walze in Rohlinge, das Fallenlassen von Querabfällen und den Transport von Rohlingen zu einem Waver bestimmt.

Abbildung 26 – Schneideschere SM-1162

1 - Gestell; 2 - Aufnahmeförderer; 3 – Auslaufband; 4 - Schere; 5 - Zuführband; 6 – Scherenantrieb; 7 - Förderbandantrieb.

Schneidescheren haben Aufnahme- und Zuführförderer, Rotationsscheren. Sie werden von gesteuert gemeinsames System elektrische Ausrüstung und Elektroautomatik des automatisierten Komplexes.

Abbildung 27 - Rotationsschere

1 - Auslaufband; 2 - Federmesser; 3 - Quermesser;

4 - Walze; 5 - Scheibenmesser; 6 - Förderer; 7 - Förderblatttrommel; 8 - Bett.

Die von der Formattrommel der Blattformmaschine entnommenen Bleche werden durch eine Rotorschere in bestimmte Formate geschnitten. Auf Abb. zeigt einen Längsschnitt dieser Schere. Sie bestehen aus einem Rahmen 8, an dessen vorderem Teil eine Fördertrommel 6 gelagert ist, die eine von der Formattrommel der Blechformmaschine entnommene Asbestzementtafel der Kreiselschere zuführt. Im mittleren Teil des Rahmens ist eine gleitgelagerte Förderblechtrommel 7 eingebaut, die ein vom Förderband 6 herabfallendes Asbestzementblech aufnimmt und zu den Schermessern bringt. Zuerst gelangt das Blech zur Scheibenschere 5, die die Seitenkanten am Wickel schneidet und in Längsrichtung schneidet, und dann transportiert die Trommel 7 das bereits geschnittene Blech in Längsrichtung zu den Quermessern 3 und schneidet es ein die Querrichtung.

Die in Formate mit den erforderlichen Abmessungen geschnittene Asbestzementplatte entfernt das Schießfedermesser 2 von der Oberfläche der Trommel, wonach die Formate dem Auslaufförderer 1 zugeführt werden, der sie zur nächsten Vorrichtung bringt. Um zu verhindern, dass das geschnittene Blatt relativ zur Oberfläche der Trommel 7 gleitet, sind zwei Rollen 4 installiert, deren Oberfläche mit einer Gummischicht bedeckt ist. Diese Rollen drücken die Asbestzementplatte gegen die Trommel 7.

Zuführförderer 6, Trommel 7, Kreismesser 5 und Walzen 4 sind während des Betriebs der Bogenformmaschine in kontinuierlicher Bewegung, wobei die Umfangsgeschwindigkeit von Trommel 7 und Walzen 4 gleich der Geschwindigkeit des Förderbandes 6 ist Dadurch erhalten alle Blechteile die gleiche Bewegungsgeschwindigkeit, was das Blech vor Verformungen schützt.

Kreismesser besäumen die Längskanten und schneiden sie längs in zwei Streifen. An einer Wellblech herstellenden Bogenformmaschine sind drei Messer installiert, von denen die beiden äußersten zum Beschneiden der Längskanten dienen und das mittlere das Blech in Längsrichtung in zwei Streifen schneidet. Damit die Klingen der Kreismesser nicht stumpf werden, sind in die Oberfläche der Trommel 7 schmale Ringnuten eingearbeitet, in die die Schneidkanten der Messer bis zu einer gewissen Tiefe eintauchen.

Messer zum Querschneiden des Blechs werden periodisch mittels einer speziellen Schaltkupplung in Bewegung gesetzt. Die Welle, auf der die Nabe mit Quermessern installiert ist, wird nur eingeschaltet, wenn sich die Vorderkante des Blattes den Messern nähert, und dreht sich, bis sie das gesamte Blatt passiert.

Tabelle 4 – Technische Eigenschaften. Schneideschere CM-1162

WAVER CMA-233A

Die Wellenform SM-233A wurde entwickelt, um flachen Zuschnitten, die vom Zuführband der Schere kommen, eine wellenförmige Form zu geben, um die Rolle zu schneiden, die gewellten Blätter zu skalieren, zu schlitzen und sie an den Stapeltisch auszugeben.

Abbildung 28 – CMA-233A-Schwankung

1 - Wellenabschnitt; 2 – Kalibrierungsabschnitt; 3 - kantenförmiges Gerät; 4 - fahren.

Die Hauptkomponenten des Wavers sind das Wellenteil, das Kalibrierteil und der Antrieb.

Die Steuerung des Wavers erfolgt über das allgemeine System der elektrischen Ausrüstung und Elektroautomatik des automatisierten Komplexes.

Der Wellenabschnitt ist ein Kettenförderer, dessen Arbeitsfläche acht obere und untere Ketten mit Profil sind. Die Arbeitsäste der unteren Ketten sind die oberen Äste, die oberen Ketten sind die unteren Äste. Die unteren Ketten sind in der horizontalen Ebene fächerförmig, so dass die Ketten am Ausgang des Abschnitts relativ zueinander um eine Stufe angeordnet sind, die gleich der Stufe der Blattwelle ist. Am Eingang der Sektion entspricht der Schritt zwischen den Ketten dem Wave-Sweep-Schritt. Oberhalb der unteren Ketten sind die oberen Ketten koaxial und fächerförmig.

Durch die fächerförmige Anordnung der Ketten nähern sich die den Spitzen der Wellen des Wellblechs entsprechenden Punkte des Werkstücks allmählich aneinander an. Dabei sinken die Werkstückabschnitte zwischen den Fixpunkten durch ihr Eigengewicht allmählich ab und bilden Wellentäler.

Aufgrund des Transports des rohen Flachbarrens durch die Arbeitszweige der unteren und oberen Profilketten kommt also ein Wellblech aus der Sektion. Bei einer solchen Wellung wird das Blech praktisch keinen Zugkräften in Querrichtung ausgesetzt.

Von der Wellpartie gelangen die Bleche direkt in die Kalibrierpartie, in der sich die unteren Profilketten zwischen den oberen Profilketten befinden, die mit beschwerten Auflagen versehen sind.

Die Längsränder des Blattes von den äußersten Kämmen der Wellen wellen nicht. Wenn sich das Blech in der Kalibrierstrecke bewegt, fallen seine Längskanten unter die Kreismesser, die sie senkrecht zur Blechoberfläche schneiden.

Tabelle 5 – Spezifikationen. Waver SM-233A

STAPLER SMA-260

Der Stapler SMA-260 für Asbestzementplatten ist für die Übergabe von gewellten rohen Asbestzementplatten vom Stapeltisch auf die Härteförderwagen bestimmt.

Abbildung 29 – Stapler СМА-260

1 - Rahmen; 2 - Tisch; 3 - Hebel; 4 - Gestell; 5, 12 - Kettenantriebe; 6 – Teleskop-Abzweigrohr; 7 - Vakuumkasten; 8 - Zylinderstoßdämpfer; 9 - Luftkanal; 10 - Installation des Vakuumgebläses; 11 - Spule.

Der Stapler СМА-260 für Asbestzementplatten umfasst einen Staplertisch, einen Stapler, einen Staplerantrieb und einen Vakuumsystemantrieb.

Der Stapeltisch, der dafür ausgelegt ist, gewellte Bögen von der Formatierungssektion der Wellmaschine zu der Position zu übernehmen, an der die Bögen aufgenommen werden, und beschädigte Bögen auf das Beschneideband zu werfen, besteht aus einem Rahmen, Antriebs- und angetriebenen Wellen, einem Kupplungseingriffsmechanismus und einer Schiebeeinrichtung und zwei Crimpvorrichtungen (rechts und links) .

Der Stapler, der das Blech vom Staplertisch auf den Härtetransportwagen übergibt, besteht aus zwei gegossenen Seitenwänden, einem Querhaupt und einer Vakuumbox.

Der Staplerantrieb zum Drehen der Saugkastentraverse verfügt über einen Schwenk-Hydraulikmotor, zwei hydraulische Stoßdämpfer und eine Steuereinheit.

Die Steuereinheit besteht aus Axialdrosseln, Hydraulikventilen mit mechanischer Steuerung, Endschaltern, Hebeln mit Rollen, Sektoren mit Nocken und einer Fahne. Die Einheit sorgt dafür, dass die Vakuumbox des Staplers an den gewünschten Positionen stoppt.

Der Antrieb des Vakuumsystems ist darauf ausgelegt, bei der Entnahme der Bleche vom Staplertisch und bei der Übergabe an den Härtetransportwagen ein Vakuum in der Kavität der Vakuumbox zu erzeugen sowie in der Kavität einen Überdruck zu erzeugen die Vakuumbox zum Zeitpunkt des Einlegens der Platte in den Wagen. Der Antrieb des Vakuumsystems besteht aus einem Ventilator mit Motor, Rohrleitungen und einem Schieberventil, mit dessen Hilfe, wenn die Vakuumbox in einem Verdünnungsmodus arbeitet, der Saughohlraum des Ventilators damit verbunden ist, und wenn Betrieb im Boost-Modus, der Lüfterauslasshohlraum ist verbunden.

Tabelle 6 – Spezifikationen. Stapler СМА-260

HÄRTUNGSFÖRDERER CM-1158

Der Aushärtungsförderer SM-1158 wurde entwickelt, um gewellte Asbestzementplatten in einer Dampf-Luft-Umgebung auf speziellen Wagenformen für einen ausreichenden Zeitraum zu halten, um an Festigkeit zu gewinnen.

Abbildung 30 – Förderbandhärtung SM-1158

1, 2 - Kopf- und Hinterteil; 3 - Rahmen; 4 - Schmiersystem; 5, 6 - Front- und Heckantrieb.

Der Härteförderer CM-1158 ist ein zweireihiger, zweikettiger Wagen mit planparalleler Bewegung des Wagens von einem Zweig zum anderen. Es besteht aus Kopf- und Hinterwagen, Rahmen, Drehgestellen, Vorder- und Hinterwagenantrieb, Schmieranlage und Härtekammer.