Podstawowe warunki dostaw różnymi rodzajami transportu. Podstawowe warunki dostawy Incoterms

Model zarządzania zapasami musi odpowiadać na dwa pytania: ile zamówić i kiedy zamówić. Jednak w rzeczywistości istnieje znaczna liczba modeli zarządzania zapasami, do rozwiązania których wykorzystuje się różnorodne aparaty matematyczne - od prostych schematów analiz po złożone algorytmy programowania matematycznego. Zjawisko to tłumaczy się odmiennym charakterem popytu (konsumpcji produktu), który może mieć charakter deterministyczny (pewny) lub probabilistyczny. Z kolei popyt deterministyczny może mieć charakter statyczny, gdy intensywność zużycia nie zmienia się w czasie, lub dynamiczny, gdy popyt niezawodny zmienia się w czasie. Popyt probabilistyczny może być stacjonarny, gdy funkcja gęstości prawdopodobieństwa popytu nie zmienia się w czasie, i niestacjonarny, gdy funkcja gęstości prawdopodobieństwa popytu zmienia się w czasie.

Główne cechy klasyfikacji modeli zarządzania zapasami to: popyt (konsumpcja), parametry uzupełniania zapasów, koszty związane z tworzeniem i utrzymaniem zapasów, ograniczenia i strategia zarządzania. Zgodnie z proponowaną klasyfikacją wyróżnia się modele deterministyczne i stochastyczne (probabilistyczne) zarządzania zapasami, w zależności od wpływu czynników losowych na parametry systemu zarządzania. Jeżeli chociaż jeden parametr będzie zmienną losową (procesem), model będzie stochastyczny, w przeciwnym razie będzie deterministyczny.

W warunkach rzeczywistych przypadek deterministycznego zapotrzebowania statystycznego jest rzadki. Ten przypadek można uznać za najprostszy. Przykładowo, choć popyt na dobra konsumpcyjne takie jak chleb może zmieniać się z dnia na dzień, zmiany te mogą być na tyle małe, że założenie o popycie statycznym nie zniekształca znacząco rzeczywistości.

Charakter popytu można najdokładniej opisać za pomocą probabilistycznych rozkładów niestacjonarnych. Jednak z matematycznego punktu widzenia model staje się znacznie bardziej złożony, zwłaszcza w miarę wydłużania się rozpatrywanego okresu. Rysunek 4 ilustruje wzrost złożoności matematycznej modelu zarządzania zapasami podczas przejścia od deterministycznego popytu statycznego do probabilistycznego popytu stacjonarnego.

Oprócz charakteru popytu na produkty, budując model zarządzania zapasami, należy wziąć pod uwagę inne czynniki:

• 1) terminy realizacji zamówień, tj. odstęp czasu pomiędzy momentem złożenia zamówienia a otrzymaniem zamówionych produktów pod adresem konsumenta. Przedział ten może być stały lub losowy;
• 2) proces uzupełniania zapasów, który może być natychmiastowy (np. gdy zamówione produkty dotrą koleją) lub jednolity w czasie (np. gdy produkty dotrą rurociągami lub z własnych warsztatów);
• 3) okres, w którym poziom zapasów jest regulowany. W zależności od okresu, który można wiarygodnie przewidzieć, może on być skończony lub nieskończony;
• 4) liczbę połączonych ze sobą punktów magazynowania zapasów;
• 5) liczbę rodzajów produktów, jeżeli istnieje pomiędzy nimi związek różne rodzaje produkty przechowywane w jednym magazynie;
• 6) występowanie ograniczeń dot kapitał obrotowy i powierzchni magazynowej do przechowywania przychodzących produktów, zgodnie ze standardami celnymi, tranzytowymi itp. Niezwykle trudno jest zbudować uogólniony model zarządzania zapasami, który uwzględniałby wszystkie rodzaje warunków występujących w prawdziwe systemy. Ale nawet gdyby udało się skonstruować model wystarczająco uniwersalny, to z trudem okazałby się on analitycznie możliwy do rozwiązania.

Następnie rozważymy szczegółowo oba modele. Jeden z nich jest jednoproduktowy, a drugi uwzględnia wpływ kilku „konkurencyjnych” typów produktów. Ważnym czynnikiem z punktu widzenia sformułowania i rozwiązania problemu jest także rodzajem funkcji kosztu. Stosowane są różne metody rozwiązywania, w tym klasyczny schemat optymalizacji, programowanie liniowe i dynamiczne.

• 1) Model zarządzania zamówieniami na pojedynczy produkt - najprostszy typ modelu, charakteryzujący się stałym popytem w czasie, natychmiastowym uzupełnianiem zapasów i brakiem braków. Model ten można zastosować w następujących typowych sytuacjach:
  • - Stosowanie lamp oświetleniowych w budynku;
  • - Używanie takich materiały piśmienne, jak papier, notesy i ołówki, przez dużą firmę;
  • - Stosowanie niektórych produktów przemysłowych, takich jak nakrętki i śruby;
  • - Spożycie podstawowych produktów spożywczych (np. chleba i mleka).

Rysunek 5 przedstawia zmianę poziomu zapasów w czasie. Przyjmuje się, że intensywność zapotrzebowania (w jednostce czasu) jest równa D. Najwyższy poziom stan zapasów osiągany jest w momencie dostarczenia danej wielkości zamówienia Q(zakładając, że opóźnienie dostawy jest stałą.) Poziom zapasów osiąga po tym czasie zero pytanie/d jednostki czasu po otrzymaniu zamówienia wielkości Q.

Im mniejsza wielkość zamówienia Q, tym częściej trzeba składać nowe zamówienia. Z drugiej strony, wraz ze wzrostem wielkości zamówienia wzrasta poziom zapasów, ale zamówienia są składane rzadziej (rysunek 6). Ponieważ koszty zależą od częstotliwości składania zamówień i wielkości przechowywanych zapasów, wartość Q dobiera się pod warunkiem zapewnienia równowagi pomiędzy obydwoma rodzajami kosztów. Leży to u podstaw konstrukcji odpowiedniego modelu zarządzania zapasami.

Pozwalać C O- koszty złożenia zamówienia, które powstają każdorazowo przy jego składaniu i przy założeniu, że koszty przechowywania jednostki zamówienia jednostki czasu są równe C H zatem całkowite koszty na jednostkę czasu współwłaściciel jako funkcja Q można przedstawić jako:

współwłaściciel= Koszty zamówienia na jednostkę czasu + Koszty przechowywania zapasów na jednostkę czasu

Jak widać na rysunku 5, czas trwania cyklu ruchu zleceń wynosi T 0 =q/D I średni poziom zapasy są równe q/2.

Optymalna wartość Q uzyskuje się poprzez minimalizację współwłaściciel Przez Q. Zatem przy założeniu, że Q jest zmienną ciągłą, mamy:

skąd optymalną wartość wielkości zamówienia wyznacza wyrażenie:

Wzór (3) nazywany jest zwykle wzorem Wilsona na wielkość zamówienia ekonomicznego. Optymalna strategia modelu polega na zamawianiu Q Hurt jednostki produkcyjne co

T 0 Hurt =q Hurt /D

jednostki czasu. Optymalne koszty współwłaściciel Hurt, otrzymane przez bezpośrednie podstawienie są.

W większości sytuacji z życia codziennego istnieje dodatni czas realizacji (opóźnienie) L od chwili złożenia zamówienia do chwili jego faktycznej dostawy. Strategia składania zamówień w powyższym modelu powinna wyznaczać moment odnowienia zamówienia. Rysunek 7 ilustruje przypadek, w którym punkt ponownego zamówienia musi znajdować się przed L jednostki czasu oczekiwanej dostawy. W celów praktycznych informację tę można w prosty sposób przekształcić, definiując punkt ponownego zamówienia w odniesieniu do poziomu zapasów odpowiadającego punktowi ponownego zamówienia. W praktyce realizuje się to poprzez ciągłe monitorowanie poziomu zapasów aż do momentu osiągnięcia kolejnego punktu odnowienia zamówienia. Być może z tego powodu ekonomiczny model wielkości zamówienia nazywany jest czasem modelem ciągłego monitorowania zamówień. Należy zwrócić uwagę, że z punktu widzenia analizy w warunkach stabilizacji systemu, czas realizacji zamówienia L Zawsze możesz wybrać krótszy cykl T 0 Hurt .

Założenia przyjęte w omówionym powyżej modelu mogą niektórym nie odpowiadać realne warunki ze względu na probabilistyczny charakter popytu. W praktyce upowszechniła się metoda przybliżona, zachowująca prostotę modelu wielkości porządku ekonomicznego i jednocześnie w pewnym stopniu uwzględniająca probabilistyczny charakter popytu. Idea metody jest niezwykle prosta. Polega na utworzeniu pewnego (stałego) zapasu buforowego w całym horyzoncie planowania. Wielkość zapasu ustalana jest w taki sposób, aby odzwierciedlała prawdopodobieństwo wyczerpania się zapasu w okresie realizacji zamówienia L nie przekroczyła wcześniej ustalonej wartości.

W niektórych przypadkach koszt przechowywania produktów jest znacznie wyższy niż jakikolwiek koszt związany z brakiem towaru w magazynie przez krótki okres czasu. Możliwe jest zbudowanie modelu zarządzania zapasami, który przewiduje regularne okresy, w których zapasy nie są dostępne.

Istnieją dwa możliwe przypadki. W pierwszym z nich popyt na produkty powstający w okresie braku zapasów pozostaje niezaspokojony. Kierownictwo może podjąć decyzję o zmniejszeniu poziomu zapasów produktów wielkogabarytowych przechowywanych w magazynach. Decyzja ta spowoduje, że w każdym cyklu przez kilka dni nie będzie zapasów tego produktu. W związku ze spadkiem sprzedaży i, w pewnym sensie, utratą zaufania klientów, pojawią się pewne koszty. Kierownictwo przedsiębiorstwa będzie zmuszone porównać te koszty z wielkością oszczędności uzyskanych w wyniku braku zapasów produktów. W drugim wariancie istnieje możliwość przyjęcia zamówienia na produkty, których nie ma w magazynie i dostarczenia go kupującemu po przybyciu zamówionych produktów na magazyn. W takim przypadku firma poniesie pewne koszty związane z utrzymaniem systemu zamówień, ale należy je porównać z oszczędnościami w kosztach utrzymywania zapasów. Zasadnicza różnica pomiędzy obydwoma opisanymi przypadkami polega na tym, że w pierwszym z nich, po otrzymaniu nowych dostaw, zamówienia klientów nie są realizowane, dlatego maksymalny poziom zapasów jest równy wielkości otrzymanego zamówienia. W drugim przypadku część nowej podaży wykorzystywana jest na zaspokojenie zamówień klientów, zatem maksymalny poziom zapasów jest różnicą pomiędzy wielkością zamówienia a maksymalnym popytem występującym w przypadku braku zapasów.

Aby obliczyć średnią wielkość rezerw, należy wziąć pod uwagę jeden cykl rezerw trwający T lat. Niech dostępna podaż zostanie wykorzystana w ciągu t1 lat i nie będzie podaży w ciągu t2 lat:

W okresie istnienia stada T 1 średni poziom zapasów wynosi (q - S)/2. W związku z tym magazyny przechowują (q - S)/2 jednostek produkcyjnych średnio w danym okresie T 1 .

W rezultacie otrzymujemy (q - S)t/2 jednostki produkcyjne. Przez resztę cyklu, tj. na czas T 2 W magazynach składowanych jest 0 jednostek produktów; w końcu dostajemy 0 H t 2 jednostki produkcyjne.

Musisz znaleźć średnią liczbę jednostek produktu, które są przechowywane w magazynie przez cały cykl. T.

Zatem średnia liczba jednostek przechowywanych w zapasach w trakcie cyklu inwentaryzacyjnego będzie wynosić.

Możemy teraz wyrazić stopień wykorzystania zapasów D (jednostki rocznie) w następujący sposób:

D = (q - S)/t 1

D = q/T.

T 1 = (q-S)/D I T = q/D.

Zastąpienie znalezionych relacji za T 1 i T do wzoru na średni stan zapasów w jednym cyklu otrzymujemy:

Zatem średni deficyt wynosi:

Na tej podstawie można znaleźć optymalną wielkość zamówienia i maksymalną wielkość niedoboru:

Jeśli weźmiemy pod uwagę pierwszy przypadek, w którym zamówienia klientów nie są realizowane, to procedura analizy będzie podobna do powyższego algorytmu, z tą różnicą, że maksymalna wielkość zapasów będzie równa Q. Dlatego możesz po prostu wymienić (q - S) NA Q,A Q-- NA (q+S), podstawiając wskazane wartości do wzorów na obliczenie średniego poziomu zapasów i średniej wielkości deficytu. W tym przypadku równanie całkowitego kosztu zmiennego będzie miało postać:

Podobnie jak w poprzednim przypadku, stosując operację różniczkowania przez części, można wykazać, że optymalną wielkość rzędu wyznacza się za pomocą następującego wzoru:

a maksymalny deficyt wyniesie:

2) Model statyczny obejmujący wiele produktów z ograniczeniami powierzchni magazynowej. Model ten przeznaczony jest dla systemów zarządzania zapasami, które obejmują kilka rodzajów produktów przechowywanych w jednym magazynie o ograniczonej powierzchni. Warunek ten określa związek pomiędzy różnymi typami produktów i może zostać uwzględniony w modelu jako ograniczenie.

Pozwalać A- maksymalna dopuszczalna powierzchnia składowania dla N rodzaje produktów; załóżmy, że a jest powierzchnią wymaganą do przechowywania jednostki produkcyjnej I-tego typu, wówczas ograniczenie zapotrzebowania na miejsce do przechowywania przyjmuje postać:

Załóżmy, że stany magazynowe każdego rodzaju produktu uzupełniają się błyskawicznie i nie ma obniżek cen. Załóżmy dalej, że niedobory są niedopuszczalne. Pozwalać D I , C Oj i C Cześć- intensywność popytu, koszty złożenia zamówienia i koszty przechowywania jednostki produkcji w przeliczeniu na jednostkę czasu I-ty rodzaj produktu, odpowiednio. Całkowite koszty każdego rodzaju produktu będą zasadniczo takie same, jak w przypadku równoważnego modelu pojedynczego produktu. Rozważany problem ma zatem postać minimalizacji

dla wszystkich I.

Ogólne rozwiązanie tego problemu można znaleźć za pomocą metody mnożnika Lagrange'a. Jednakże przed zastosowaniem tej metody należy ustalić, czy określone ograniczenie ma zastosowanie, poprzez sprawdzenie możliwości rozwiązania ograniczeń powierzchni magazynu

nieograniczone zadanie. Jeśli ograniczenie jest spełnione, jest ono zbędne i można je pominąć. Ograniczenie obowiązuje, jeśli nie jest spełnione dla wartości. W tym przypadku należy znaleźć nową optymalną wartość qi, która spełnia ograniczenie na powierzchni magazynu w postaci równości. Wynik ten osiąga się konstruując funkcję postaci:

Gdzie, (<0) - множитель Лагранжа.

Optymalne wartości Q I i można je znaleźć, ustawiając odpowiednie pochodne cząstkowe na zero, co daje:

Z drugiego równania wynika, że ​​wartość musi spełniać ograniczenie powierzchni magazynu w postaci równości.

Z pierwszego równania wynika, że:

Należy pamiętać, że zależy to od wartości optymalnej * mnożnik Poza tym kiedy * Wartość =0 oznacza rozwiązanie problemu bez ograniczeń.

Oznaczający * można znaleźć metodą prób i błędów. Ponieważ z definicji w postawionym powyżej problemie minimalizacji<0, то при последовательной проверке отрицательных значений найденное значение * jednocześnie określi wartości Q op m, które spełniają dane ograniczenie w postaci równości. Zatem w wyniku zdefiniowania * wartości są uzyskiwane automatycznie Q op T.

Oprócz wymienionych modeli zarządzania zapasami w logistyce istnieje wiele różnych systemów, które z kolei podzielone są na podsystemy i mają wiele opcji. Przy wyborze modelu zarządzania zapasami jednym z decydujących czynników jest charakter popytu. Również

należy wziąć pod uwagę główne wskaźniki działalności ekonomiczno-finansowej przedsiębiorstwa, cechy wytwarzanych/sprzedawanych produktów i wiele innych czynników.

Zarządzanie zapasami niezbędnymi do procesu produkcyjnego (zapasami, produkcją w toku, rozliczeniami międzyokresowymi i wyrobami gotowymi) oznacza przede wszystkim określenie zapotrzebowania na te zapasy, aby zapewnić nieprzerwany proces produkcyjny i realizację specyficznego zapotrzebowania przedsiębiorstwa na zasoby finansowe do tworzenia określonych rodzajów zapasów i reglamentacji.

Inwestycje w zapasy implikują nie tylko ich charakterystykę kosztową, ale także koszty przechowywania, koszty wynikające z moralnego i fizycznego zużycia, implikowany koszt kapitału, tj. stopę zysku, którą można by uzyskać w przeciwnym razie poprzez inwestowanie środków zainwestowanych w zapasy przy równoważny stopień ryzyka. Wystarczające zaopatrzenie w surowce i zaopatrzenie chroni przedsiębiorstwo w przypadku niespodziewanego braku odpowiednich zapasów przed wstrzymaniem procesu produkcyjnego lub zakupem droższych materiałów zastępczych. Zamówienie na dużą partię zasobów materialnych, choć prowadzi do powstania dużych zapasów, ale zapewnia korzyść w postaci rabatu od ceny zakupu. Duży zapas wyrobów gotowych eliminuje możliwość niedoborów towaru w przypadku nieoczekiwanie dużego zapotrzebowania. Ponadto przedsiębiorstwo posiadające wystarczającą podaż wyrobów gotowych może udzielić klientom rabatu, stymulując sprzedaż swoich produktów. Zadaniem menedżera finansowego jest identyfikacja i porównanie kosztów i korzyści związanych z zapasami.

Istnieją różne modele ekonomiczne i matematyczne zarządzania zapasami. Ogólnie można je podzielić na cztery grupy: modele deterministyczne, stochastyczne, statystyczne i dynamiczne. Przyjrzyjmy się zawartości każdego z nich:

Modele deterministyczne obejmują parametry, które są ustawione dość precyzyjnie. Są to koszty, ceny, zapotrzebowanie na materiały, koszty magazynowania itp. Model wyraża zależność wielkości partii od proporcji dobrze zdefiniowanych elementów.

Do klasy modeli stochastycznych zalicza się te, w których potrzeba jest wielkością niepewną, probabilistyczną. W takich modelach popyt zmienia się na początku każdego okresu, a rozkład popytu w poszczególnych okresach jest niezależny.

W przypadku modelu statycznego wybór optymalnej strategii nie jest warunkiem decydującym o zarządzaniu zapasami. W przypadku przepływów masowych dóbr materialnych o małej wartości zazwyczaj można ograniczyć się do obliczeń przybliżonych, co pozwala na wykorzystanie modeli statycznych. Jeżeli wielkość zapasu na początku pierwszego okresu ma pewną wartość, to na skutek występowania losowego popytu wielkość zapasu na początku kolejnych okresów tworzy ciąg zmiennych losowych X1, X2 itd. ., gdyż zakłada się, że rozkład popytu jest równomierny we wszystkich okresach

Powyższe schematy zarządzania zapasami mają zastosowanie przede wszystkim do rozwiązywania problemów związanych z masowymi przepływami towarów, w których przeważają towary o niskiej wartości. W przypadku drogich towarów, na które popyt jest stosunkowo niewielki, przeprowadzane są bardziej złożone obliczenia. Jeśli w przypadku towarów konsumpcyjnych nie ma problemu z zakupem i uzupełnieniem zapasów, to w przypadku drogich towarów żądany materiał może nie znajdować się w magazynie we właściwym czasie. Co więcej, o ten produkt może ubiegać się kilku konsumentów. W takich przypadkach pojawia się problem niedoboru, który można rozwiązać za pomocą metod programowania dynamicznego.

Przy zastosowaniu modelu dynamicznego ustala się optymalną strategię uzupełniania, jeśli spełnione są następujące warunki: koszty transportu związane z przejściem z jednego etapu do drugiego ustalane są proporcjonalnie do ilości przewożonego materiału; koszty utrzymywania zapasów oraz straty powstałe na skutek niedoborów, kalkulowane dla każdego przedsiębiorstwa w każdym indywidualnym okresie. Są funkcją wielkości zapasów na danym etapie. Ważnym wskaźnikiem jest określenie standardu.

Matematyczne modele zarządzania zapasami (IM) pozwalają znaleźć optymalny poziom zapasów danego produktu, minimalizując całkowite koszty zakupu, złożenia i dostarczenia zamówienia, przechowywania produktu, a także straty wynikające z jego niedoboru. modelu Wilsona jest najprostszym modelem KM i opisuje sytuację zakupu produktów od dostawcy zewnętrznego, którą charakteryzują następujące cechy założenia:

– intensywność zużycia jest z góry znana i stała;

– zamówienie dostarczane jest z magazynu, w którym składowany jest wcześniej wyprodukowany towar;

– czas realizacji zamówienia jest wartością znaną i stałą;

– każde zamówienie dostarczane jest w jednej partii;

– koszty złożenia zamówienia nie są uzależnione od wielkości zamówienia;

– koszt przechowywania zapasu jest proporcjonalny do jego wielkości;

– brak towaru (niedobór) jest niedopuszczalny.

Parametry wejściowe modelu Wilsona

1) – intensywność (szybkość) zużycia zapasów, [jednostki pozycji/jednostkę t];

2) s – koszty przechowywania zapasów, [ ];

3) K – koszty zamówienia, w tym realizacji zamówienia i dostawy, [rub.];

4) – czas realizacji zamówienia, [jednostki t].

Dane wyjściowe modelu Wilsona

3) – termin dostawy tj. czas pomiędzy złożeniem zamówienia lub dostawą, [jednostki t];

Cykle zmian stanów zapasów w modelu Wilsona przedstawiono graficznie na rys. 1. Maksymalna ilość produktów znajdująca się w magazynie jest równa ilości zamówienia Q.

Ryc. 11. Wykres cykli zapasów w modelu Wilsona

gdzie jest optymalna wielkość zamówienia w modelu Wilsona;

;

;

.

Harmonogram kosztów KM w modelu Wilsona przedstawiono na rys. 2.

Ryż. 2. Wykres kosztów KM w modelu Wilsona

Model Wilsona, wykorzystany do modelowania procesów zakupu produktów od dostawcy zewnętrznego, może być modyfikowany i stosowany w przypadku produkcji własnej. Na ryc. Fig. 3 schematycznie przedstawia pewien proces produkcyjny. Pierwsza maszyna produkuje partię części z intensywnością części na jednostkę czasu, które są wykorzystywane na drugiej maszynie z intensywnością [części/jednostkę t].

Ryż. 3. Schemat procesu produkcyjnego

Parametry wejściowe modelu ekonomicznego planowania wielkości działki

1) – intensywność produkcji wyrobów przez pierwszą maszynę, [szt./jednostka t];

2) – intensywność zużycia zapasów, [jednostki szt./jednostkę t];

3) s – koszty przechowywania zapasów, [ ];

4) K – koszty zamówienia, obejmujące przygotowanie (przeregulowanie) pierwszej maszyny do wytwarzania produktów zużywanych na drugiej maszynie, [rub.];

5) – czas przygotowania produkcji (ponownej korekty), [jednostki t].

Parametry wyjściowe modelu ekonomicznego planowania wielkości partii

1) Q – wielkość zamówienia, [szt.];

2) L – całkowite koszty zarządzania zapasami w jednostce czasu, [rub./jednostka t];

3) – okres wprowadzenia partii zamówienia do produkcji, tj. czas pomiędzy włączeniem pierwszej maszyny, [jednostki t];

4) – moment zamówienia, czyli wielkość zapasu, w której należy złożyć zamówienie na produkcję kolejnej partii, [jednostki szt.].

Poziom zapasów zmienia się następująco (rys. 4):

– obie maszyny pracują przez pewien czas, tj. produkty są produkowane i konsumowane jednocześnie, w wyniku czego zapasy gromadzą się z intensywnością.

– w tym czasie pracuje tylko druga maszyna, zużywając zgromadzony zapas z intensywnością .

w ekonomicznym modelu wielkości partii

Wzory modelowe ekonomicznej wielkości partii

Lub ,

gdzie Q* oznacza optymalną wielkość zamówienia;

Lub ;

Lub ;

; .

Ryż. 4. Wykres cykli zmian zapasów

Standard kapitału obrotowego to minimalna wymagana wysokość środków na wsparcie działalności gospodarczej, ustalana z uwzględnieniem zapotrzebowania na środki zarówno na działalność podstawową, jak i na remonty kapitalne. Racjonowanie kapitału obrotowego powinno zapewniać optymalną wartość wszystkich składników majątku obrotowego. Wiadomo, że ważność polityki tworzenia zapasów w dużej mierze determinuje sytuację finansową przedsiębiorstwa, przede wszystkim jego płynność i bieżącą wypłacalność. Zapasy przemysłowe stanowią złożoną grupę obejmującą surowce, podstawowe materiały, zakupione półprodukty, paliwa, kontenery i części zamienne. Metody reglamentacji poszczególnych elementów zapasów przemysłowych nie są jednakowe.

Standard zapasów surowców, materiałów podstawowych i zakupionych półproduktów obliczany jest na podstawie ich średniego dziennego zużycia (P) oraz średniego stanu zapasów w dniach. Uwzględnia się również czas spędzony na zapasach bieżących (T), ubezpieczeniowych (C), transportowych (M), technologicznych (A), a także na przygotowaniu zapasów niezbędnych do rozładunku, dostawy, przyjęcia i magazynowania materiałów (D). na konto. Zatem:

N = P * (T + C + M + A + D) (4)

Z kolei zapasy bieżące są głównym rodzajem zapasów, dlatego stopa kapitału obrotowego w zapasach bieżących jest główną ustaloną wartością całego kursu zapasów w dniach. Zapasy bezpieczeństwa są niezbędne w każdym przedsiębiorstwie, aby zapewnić ciągłość procesu produkcyjnego w przypadku naruszenia warunków i terminów dostaw. Zapas transportowy tworzony jest na lukę pomiędzy okresem obrotu ładunku a obiegiem dokumentów. Inwentaryzacja procesu tworzona jest na pewien okres czasu w celu przygotowania materiałów do produkcji, obejmujący czas analiz i badań laboratoryjnych. Standaryzacja kapitału obrotowego w rezerwach paliw ustalana jest analogicznie do standardu dla surowców, materiałów i półproduktów, tj. w oparciu o normę zapasów w dniach jednodniowego spożycia. Norma kapitału obrotowego w zapasach kontenerowych ustalana jest w zależności od źródeł odbioru i sposobu użytkowania kontenera. Identyfikacja zasobów nadwyżkowych i deficytowych pozwala uniknąć niepotrzebnych inwestycji kapitałowych w materiały, na które zapotrzebowanie maleje lub których nie można określić. Wyroby gotowe to wyroby ukończone w procesie produkcji i zaakceptowane przez dział kontroli technicznej. Standard kapitału obrotowego dla sald wyrobów gotowych ustala się jako iloczyn standardu kapitału obrotowego w dniach i jednodniowego wytworzenia produktów rynkowych w nadchodzącym roku według kosztu wytworzenia. Normę kapitału obrotowego dla wyrobów gotowych oblicza się odrębnie dla wyrobów gotowych znajdujących się w magazynie oraz towarów wysłanych, za które nie złożono do banku dokumentów płatniczych do odbioru. Normę kapitału obrotowego dla zapasów wyrobów gotowych w magazynie ustala się na okres niezbędny do nabycia i zgromadzenia produktów do wymaganej wielkości, do obowiązkowego przechowywania produktów w magazynie przed wysyłką, do pakowania i etykietowania produktów, w celu ich dostarczenia do stacji odjazdu i załadunku.

Przy dużej gamie produktów wyodrębnia się główne rodzaje wyrobów, które stanowią 70–80% całkowitej produkcji. Dla tych wiodących typów produktów obliczana jest średnia ważona stopa kapitału obrotowego, która następnie stosowana jest do wszystkich gotowych produktów znajdujących się w magazynie. Ogólny standard wyrobów gotowych znajdujących się w magazynie i wysyłanych towarów ustala się poprzez podzielenie całkowitej kwoty standardu kapitału obrotowego dla wyrobów gotowych przez jednodniową produkcję wyrobów rynkowych według kosztu wytworzenia w czwartym kwartale nadchodzącego roku. Do kosztów produkcji w toku zalicza się wszystkie koszty wytworzonego produktu. Składają się na nie koszty półproduktów, półproduktów własnej produkcji, a także wyrobów gotowych, które nie zostały jeszcze odebrane przez dział kontroli technicznej.

Wielkość kapitału obrotowego przeznaczonego na rezerwy produkcji w toku zależy od czterech czynników: wielkości i składu wytwarzanych produktów, czasu trwania cyklu produkcyjnego, kosztów produkcji oraz charakteru wzrostu kosztów w procesie produkcyjnym. Racjonowanie produkcji w toku odbywa się według wzoru:

N = V / re ∙ T ∙ K, (5)

gdzie K jest współczynnikiem wzrostu kosztów produkcji.

Iloczyn średniego czasu trwania cyklu produkcyjnego (T) i współczynnika wzrostu kosztów (K) tworzy stopę kapitału obrotowego w toku w dniach. W konsekwencji poziom kapitału obrotowego w toku będzie wypadkową iloczynu standardu kapitału obrotowego i wielkości produkcji jednodniowej.

W odróżnieniu od produkcji w toku, rozliczenia międzyokresowe kosztów odpisywane są w ciężar kosztów wytworzenia w kolejnych okresach. Należą do nich koszty opracowania nowych typów produktów, udoskonalenia technologii produkcji, koszty prenumeraty czasopism, czynszu itp.

Standard kapitału obrotowego dla odroczonych wydatków (N) określa się według wzoru:

N = P + R – S, (6)

gdzie P jest kwotą przeniesienia odroczonych wydatków na początek nadchodzącego roku;

P – rozliczenia międzyokresowe kosztów roku następnego, przewidziane w odpowiednich szacunkach;

C – rozliczenia międzyokresowe kosztów podlegające odpisaniu w ciężar kosztów wytworzenia w roku następnym zgodnie z kosztorysem produkcji.

Wyślij swoją dobrą pracę do bazy wiedzy jest prosta. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy, będą Państwu bardzo wdzięczni.

Podobne dokumenty

Ujawnienie istoty, charakterystyki modeli i badanie elementów systemu zarządzania zapasami przedsiębiorstwa. Analiza systemu zarządzania zapasami organizacji Zvezda LLC. Doskonalenie systemu zarządzania zapasami.

praca na kursie, dodano 21.01.2012


Klasyfikacja zapasów jako element strategii zarządzania zapasami. Charakterystyka organizacyjna przedsiębiorstwa. Organizacja efektywnego zarządzania zapasami. Zaopatrzenie i zużycie zasobów materialnych. Koncepcje procesów zarządzania logistyką.

praca na kursie, dodano 21.01.2012


Istota ekonomiczna, klasyfikacja i ocena zasobów materialnych. Zarządzanie zapasami w przedsiębiorstwach handlu detalicznego. Analiza zarządzania zapasami. Badania popytu. Optymalizacja zapasów. Likwidacja zapasów wolno rotujących.

teza, dodana 13.06.2006


Charakterystyka systemów zarządzania zapasami, ich funkcje i rodzaje. Badanie procesu planowania i polityki w zarządzaniu zapasami na przykładzie przedsiębiorstwa SUN InBev. Zużycie, rozmieszczenie zapasów z magazynu, koszty magazynowania surowców i materiałów.

teza, dodana 16.04.2011


Istota zapasów i ich klasyfikacja w przedsiębiorstwach produkcyjnych. Systemy zarządzania zapasami logistycznymi i ich rola w zapewnieniu procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwach. Analiza organizacji gospodarki zapasami na przykładzie spółki joint venture VitarAvtomotiv.

praca na kursie, dodano 03.05.2016


Analiza metodologii zarządzania przedsiębiorstwem. Logistyka jako mechanizm zarządzania zapasami. Badanie działalności gospodarczej i finansowej przedsiębiorstwa handlowego IP Mokeeva A.A. Opracowanie planu działań usprawniających zarządzanie zapasami.

teza, dodano 29.06.2015


Przegląd istniejących metod zarządzania zapasami. Konieczność istnienia rezerw, ryzyko ich tworzenia i utrzymywania. Cechy zarządzania zapasami w firmach handlowych na przykładzie asortymentu aptecznego. Analiza rynku farmaceutycznego, a w szczególności aptek.

praca na kursie, dodano 31.05.2014


Istota ekonomiczna zapasów i technologia ich zarządzania w przedsiębiorstwie. Deterministyczna analiza czynnikowa. Zwiększanie rotacji zapasów poprzez zwiększenie wolumenu sprzedanych produktów. Analiza systemu zarządzania zapasami i dynamiki zapasów.

praca na kursie, dodano 29.09.2014

Problem zarządzania zapasami pojawia się, gdy konieczne jest utworzenie zapasu zasobów materialnych lub dóbr konsumpcyjnych w celu zaspokojenia popytu w zadanym przedziale czasu. Aby zapewnić ciągłe i efektywne funkcjonowanie niemal każdej organizacji, konieczne jest tworzenie zapasów. Każde zadanie związane z zarządzaniem zapasami wymaga określenia ilości zamawianych produktów oraz terminu złożenia zamówienia.

Każde zadanie związane z zarządzaniem zapasami wymaga określenia ilości zamawianych produktów oraz terminu złożenia zamówienia.

Popyt można zaspokoić

poprzez utworzenie jednorazowej rezerwy na cały rozpatrywany okres

poprzez utworzenie zapasu dla każdej jednostki czasu tego okresu.

Te dwa przypadki odpowiadają sobie nadmierny zapasy (w stosunku do jednostki czasu) i niewystarczający stan magazynowy (w odniesieniu do całego okresu).

Na nadmierny Zapasy wymagają większych specyficznych (w jednostce czasu) inwestycji kapitałowych, ale niedobory występują rzadziej i częstotliwość składania zamówień jest mniejsza.

Na niewystarczający Na stanie magazynowym zmniejszają się specyficzne inwestycje kapitałowe, ale zwiększa się częstotliwość zamówień i ryzyko niedoborów.

Każdy z tych dwóch skrajnych przypadków wiąże się ze znacznymi stratami ekonomicznymi. Zatem decyzje dotyczące wielkości zamówienia i terminu jego złożenia mogą opierać się na minimalizacji odpowiedniej funkcji kosztu całkowitego, która obejmuje koszty wynikające ze strat wynikających z nadwyżek zapasów i niedoborów.

Uogólniony model zarządzania zapasami.

Każdy model zarządzania zapasami musi ostatecznie odpowiedzieć na dwa pytania:

1. Ile produktów powinienem zamówić?

2. Kiedy zamówić?

Odpowiedź na pierwsze pytanie wyraża się poprzez wielkość zamówienia, który określa optymalną ilość zasobów, jakie należy dostarczyć przy składaniu zamówienia. W zależności od rozpatrywanej sytuacji wielkość zamówienia może zmieniać się w czasie.

Odpowiedź na drugie pytanie zależy od rodzaju systemu zarządzania zapasami. Jeśli system to zapewnia kontrola okresowa stanu zapasów w regularnych odstępach czasu (tygodniowych lub miesięcznych), moment nadejścia nowego zamówienia zwykle pokrywa się z początkiem każdego przedziału czasowego. Jeśli system to zapewnia ciągłe monitorowanie stan magazynowy, punkt zamówienia zwykle zdeterminowany poziom zapasów, przy którym konieczne jest złożenie nowego zamówienia.

Zatem rozwiązanie uogólnionego problemu zarządzania zapasami określa się w następujący sposób:

1. W przypadku okresowego monitorowania stanu zapasów Konieczne jest zapewnienie dostaw nowych ilości surowców w wolumenie wielkości zamówienia w regularnych odstępach czasu.

2. W przypadku ciągłego monitorowania stanu zapasów należy złożyć nowe zamówienie w rozmiarze wielkość zapasów kiedy osiągnie swój poziom punkty zamówienia.

Wielkość i punkt zamówienia są zwykle określane na podstawie warunków minimalizacji całkowitych kosztów systemu zarządzania zapasami, które można wyrazić jako funkcję tych dwóch zmiennych.

Całkowite koszty systemu zarządzania zapasami wyrażone są jako funkcja jego głównych elementów:

Koszty akwizycji staje się ważnym czynnikiem, gdy cena jednostkowa zależy od wielkości zamówienia, którą zwykle wyraża się jako rabaty hurtowe w przypadkach, gdy cena jednostkowa maleje wraz ze wzrostem wielkości zamówienia.

Koszty zamówienia reprezentują koszty stałe związane z jego umiejscowieniem. Zaspokajając popyt na dany okres poprzez składanie mniejszych zamówień (częściej), koszty rosną w porównaniu do sytuacji, gdy popyt jest zaspokajany poprzez składanie większych zamówień (a więc i rzadziej).

Koszty utrzymywania zapasów, czyli koszty utrzymywania zapasów w magazynie (koszty konwersji, koszty amortyzacji, koszty operacyjne) zwykle rosną wraz ze wzrostem poziomu zapasów.

Straty deficytowe reprezentują wydatki wynikające z braku zapasów niezbędnych produktów.

Poniższy rysunek ilustruje zależność czterech składników kosztów uogólnionego modelu zarządzania zapasami od poziomu zapasów.

Optymalny poziom zapasów odpowiada minimalnym kosztom całkowitym.

Model zarządzania zapasami nie musi uwzględniać wszystkich czterech rodzajów kosztów, gdyż niektóre z nich mogą być nieistotne, a czasami uwzględnienie wszystkich rodzajów kosztów nadmiernie komplikuje funkcję kosztu całkowitego. W praktyce składnik kosztowy można pominąć, o ile nie stanowi on istotnej części kosztu całkowitego.