Nóż łożyskowy DIY. Kucie noża z łożyska własnymi rękami

Pytanie zadaje Valery z obwodu moskiewskiego:

Niedawno usłyszałem od znajomego, że z łożyska można zrobić doskonały nóż. Bardzo mnie to zainteresowało, ponieważ uwielbiam robić rzeczy własnymi rękami. Chciałbym dowiedzieć się więcej o tej technologii.

Oddajemy głos naszemu ekspertowi:

Łożyska wykonane są ze stali Wysoka jakość, ponieważ pracują w trudnych warunkach i nie tracą swoich właściwości pod znacznymi obciążeniami. Jeśli wykujesz z niego nóż, możesz uzyskać doskonałe narzędzie. Nie straci swojej przewagi nawet w najtrudniejszych warunkach pracy.

Aby wykuć nóż z łożyska, należy postępować zgodnie z podanymi instrukcjami:

1. Za pomocą szlifierki należy przyciąć obrabiany przedmiot na wymaganą długość za pomocą bieżni łożyska. Należy wziąć pod uwagę margines 1-2 cm.
2. Powstały przedmiot należy przyspawać do pręta wzmacniającego, który działa jak uchwyt.
3. Kucie odbywa się w temperaturach wystarczająco niskich, aby zmienić kolor materiału z jasnoczerwonego na ciemniejszy.
4. Przed hartowaniem szorstkowanie przeprowadza się na temperówce lub pilnikiem.
5. Aby poprawić właściwości noża, zaleca się normalizację metalu. W tym celu podgrzewa się go do temperatury 750°C, odczekuje 5 minut i schładza na powietrzu. Takie manipulacje powtarza się 2-4 razy.
6. Hartowanie jest w toku. Najczęściej przeprowadza się to w temperaturze 830°C. Do określenia odpowiedniego momentu hartowania służy magnes. Kiedy stal przestanie być magnetyczna, możesz rozpocząć ten proces. Temperatura topnienia sól kuchenna wynosi 800°C. Dlatego natryskuje się go na obrabiany przedmiot, aby w przybliżeniu określić moment osiągnięcia optymalnych właściwości hartowania.
7. Hartowanie następuje w oleju, którego temperatura sięga 50-60°C. Przedmiot umieszcza się w pojemniku z przygotowaną substancją na 1 godzinę. Przez cały ten czas nie można go przesuwać ani opierać o ścianki zbiornika.
8. Po stwardnieniu odbywa się urlop. Nóż umieszcza się w piekarniku o temperaturze 160-200°C na 2 godziny. Aby ostygnąć, po prostu zgaś ogień.
9. Do ostrzenia noża używa się kamieni diamentowych, a do szlifowania pasty diamentowej. Podczas tej obróbki może zostać utracona do 2 mm grubości przedmiotu obrabianego, co jest całkiem normalne.

Jeśli zrobisz wszystko poprawnie i dokładnie zastosujesz się do instrukcji, powstały nóż będzie mógł zarysować szkło. Podczas pracy nie ulega stępieniu i nie zapada się pod obciążeniem zginającym. Za pomocą przedstawionej metody najłatwiej jest wykonać nóż z nałożonymi rękojeściami.

Nóż z łożyska wykonany jest w dość żmudny sposób. Jeśli do wykonania domowego można zastosować metodę odpuszczania, mechaniczną obróbkę metalu i późniejsze hartowanie, wówczas nóż z łożyska można uzyskać jedynie przez kucie.

Osobliwością tego procesu jest to, że łożysko ma okrągłą bieżnię, a aby wyprostować je na metalowym pasku, istnieje tylko jedna opcja - kucie.

Kucie noża z łożyska

Zaleca się piłowanie łożyska po przekątnej - gdy je kujemy, łatwiej możemy ukształtować nosek.

Autor zastosował stop Shx15 - jest to stal stopowa z chromem. Przed przystąpieniem do kucia wyżarzamy stop i pozostawiamy go w piecu lub kuźni do powolnego ostygnięcia - około 20-60 stopni na godzinę. Po wyżarzaniu stal nabiera plastyczności i jest teraz wygodniejsza w kuciu.

Prostujemy klips i formujemy ostrze. Aby określić wymaganą temperaturę kucia stali Řх15 – a ta mieści się w przedziale 800...1100°C, warto skorzystać z pirometru. Ale jeśli nie ma takiego urządzenia, poziom ogrzewania określamy na podstawie koloru ciepła - od wiśniowo-czerwonego do ciemnożółtego.

Po zakończeniu procesu kucia przeprowadza się normalizację, w przeciwnym razie w metalu pozostaną naprężenia i, w najlepszym przypadku, ostrze będzie prowadzić podczas hartowania, a w najgorszym przypadku pęknie na zimno, prawdopodobnie powodując obrażenia. Aby przeprowadzić normalizację, podgrzewamy ostrze do temperatury 800...950°C, utrzymujemy tę temperaturę przez krótki czas - a następnie wystawiamy na działanie powietrza, na płaskiej powierzchni, do wystygnięcia.

Następnie możesz przejść do obróbki metali. Nierówne zbocza wykonujemy poprzez kucie, resztę - za pomocą szlifierki lub szlifierki. Najważniejsze jest to, że grubość skosów musi wynosić co najmniej 1 mm, w przeciwnym razie ostrze będzie prowadzić podczas hartowania.

Teraz jest prawdopodobnie kluczowy punkt w wykonaniu noża. To jest obróbka cieplna.

Aby utwardzić, powoli podgrzej ostrze do 830°C - kolor jasnoczerwony. Aby określić wymaganą temperaturę, możesz użyć magnesu - jeśli metal nie jest już magnetyczny, oznacza to, że osiągnięta została niższa temperatura utwardzania. Po przetrzymaniu w tej temperaturze przez 1 minutę na każdy mm grubości ostrza, ostudź je w oleju. W takim przypadku olej należy podgrzać do temperatury około 50°C.

Nie mniej ważny jest proces odpuszczania metalu – można go przeprowadzić w piekarniku w temperaturze 200°C, czas trwania – półtorej godziny. Najważniejsze, że żona tego nie widzi =)

Rezultatem jest umiarkowanie twarde ostrze, pilnik ledwo można uchwycić, a po załadowaniu odskakuje.

Następnie przejdźmy do uchwytu. Jako materiał na rękojeść autor użył suwelu brzozowego, gotowanego w słonej wodzie z trocinami sosnowymi.

Obecnie jest ich całkiem sporo w sprzedaży duży asortyment szeroki wybór noży dobrej jakości. Jednak ręcznie kute noże cieszą się dużą popularnością. Takie produkty mają szczególną energię. Noże DIY można wykonać na różne sposoby. Najtrudniejszą metodą jest opcja kucia ręcznego. Warto zrozumieć, że kucie umożliwia wykonanie trwałego ostrza o doskonałej jakości, które może służyć dość długo bez utraty jakości.

Nóż kuty z trwały materiał, może przetrwać wiele lat, nie psując się ani nie tracąc swoich właściwości.

Aby wykuć nóż, trzeba mieć pewną wiedzę na temat metali i ich właściwości. Ponadto musisz dokładnie opanować narzędzie do kucia. Dla osób, które po raz pierwszy decydują się na wykonanie tego produktu własnymi rękami, ważne jest zapoznanie się z kilkoma zaleceniami.

Jak wybrać odpowiedni materiał do wykonania noża?

Rysunek 1. Projekt kutego noża.

Aby wykonać wysokiej jakości ostrze, musisz wybrać dla niego odpowiednią stal. Charakterystyka cięcia noża i jego wytrzymałość będą zależeć od wyboru materiału. Aby wybrać odpowiedni metal, ważne jest, aby wiedzieć, jakie właściwości ma taki materiał. Będziesz musiał skupić się na 5 głównych właściwościach stali:

1. Odporność na zużycie - odporność stali na zużycie podczas użytkowania. Ta właściwość będzie zależeć od twardości materiału.
2. Twardość jest właściwością materiału, która wskazuje na jego odporność na przenikanie do niego materiałów stałych. Warto wiedzieć, że materiał stały jest mniej podatny na odkształcenia. Wskaźnik wytrzymałości można zmierzyć za pomocą skali Rockwella.
3. Siła - zdolność do zachowania integralności pod wpływem sił atmosferycznych.
4. Plastyczność to zdolność materiału do pochłaniania i rozprowadzania energii kinetycznej po uderzeniu i odkształceniu.
5. Czerwony opór - odporność metalu na wysoka temperatura oraz zdolność do zachowania właściwości podczas ogrzewania. Minimalna temperatura kucia stali będzie zależeć od odporności materiału na obróbka cieplna. Zaleca się wybierać twarde oceny, temperatura pracy odkuwki, dla których temperatura przekracza 900°C. Warto wiedzieć, że temperatura topnienia tego materiału wynosi około 1500°C.

Wszystkie te cechy są ze sobą powiązane. Przewaga jednego z nich prowadzi do pogorszenia pozostałych. Każda właściwość materiału będzie zależała od zawartości pierwiastków stopowych i dodatków, do których zalicza się krzem, wolfram, molibden i inne.

Rysunek 2. Rodzaje profili noży.

Obecność wszystkich pierwiastków stopowych i ich zastosowanie w wymaganych proporcjach w procesie wytwarzania stali, a także znajomość ich właściwości, pozwala nam stworzyć stal na wymagane cele. Każda z tych stali ma swoje własne oznaczenie. Warto zauważyć, że marki rosyjskie i europejskie mają różne oznaczenia.

DO Rosyjscy producenci, które są dość często wykorzystywane w procesie kucia ostrzy własnymi rękami, obejmują stale oznaczone U7-U16, R6M5, X12MF i inne. Gatunki europejskie obejmują stal 1095, M-2, A-2 i inne.

Szczegółowy opis gatunku metalu można znaleźć w zakładce „Marka Stali i Stopów”.

Wróć do treści

Jakie narzędzia są potrzebne do wykucia noża własnymi rękami?

Do wykucia ostrza potrzebne będzie specjalne narzędzie kowalskie, ale można też skorzystać z narzędzi amatorskich:

1. Młotek 4 kg.
2. Młotek do 1 kg.
3. Imadło.
4. Maszyna do punktowania.
5. Kuchenka.
6. Kowadło.
7. Spawarka.
8. Bułgarski.
9. Szczypce kowalskie lub zwykłe szczypce.
10. Klucz nastawny.

Narzędzia kuźnicze: młotek, imadło, klucz nastawny, szczypce kowalskie, dłuto, ubijak.

Powinieneś znać kilka niuansów dotyczących pieca. Będziesz musiał osiągnąć temperaturę około 1000-1200°C, czego nie da się zrobić w zwykłym piekarniku. W związku z tym konieczne będzie ulepszenie pieca. Konstrukcja wykonana jest z metalu o grubych ściankach, po czym przymocowana jest rura, do której będzie dostarczane powietrze z odkurzacza. Węgiel nadaje się jako paliwo.

Przed wykonaniem noża musisz wykonać szkic. Nóż to prosty przedmiot, który składa się z ostrza i rękojeści, ale elementy te składają się z wielu elementów. Na ryc. 1 widać szkic konstrukcji ze wszystkimi jej elementami. Istniejące typy profile można zobaczyć na rys. 2. Po wybraniu odpowiedniego profilu można przystąpić do tworzenia szkicu. Profesjonaliści nie zawsze używają rysunków, ale początkujący będą ich potrzebować.

Wróć do treści

Jak zrobić kute noże z pilnika lub kabla?

Pilnik wykonany jest ze stali odpornej na zużycie i dlatego dość często tego instrumentu powstają noże. Takie ostrza będą miały dobrą krawędź tnącą.

Nóż wykuty z kabla ma gorsze właściwości niż inne, ale ostrze ma niezwykłe Piękny design, przypominający stal damasceńską.

Pierwszym krokiem jest oczyszczenie narzędzia z zadrapań i rdzy. Czynność tę można wykonać za pomocą szlifierki. W razie potrzeby należy wyciąć przedmiot z pliku na wymaganą długość. Następnie produkt jest przyspawany do pręta wzmacniającego i wkładany do pieca. Produkt należy podgrzać do wymaganej temperatury, po czym będzie można rozpocząć walcowanie produktu na żądaną grubość. Następnie wykonuje się końcówkę i krawędź tnącą. Zaleca się wykonanie trzpienia noża z tego narzędzia pod dołączoną rękojeścią.

Kabel należy rozdzielić, aż stanie się czerwony, a następnie wyjąć z piekarnika i posypać boraksem. Następnie kabel należy podgrzać do 1000°C, ponownie wyjąć z pieca i rozpocząć kucie. Uderzenia wykonuje się młotkiem i ważne jest, aby starać się utrzymać wszystkie włókna razem.

Efektem końcowym może być pasek stali składający się z kilku warstw. Będzie można z niego wykuć nóż o wymaganym kształcie.

Wróć do treści

Sami wykuwamy nóż z wiertła

Do kucia noży często używa się wierteł. Wynika to z faktu, że produkty te wykonane są ze stali R6M5, która nadaje się na ostrza. Charakteryzuje się dobrą wytrzymałością i łatwością ostrzenia.

Warto wiedzieć, że duże wiertła składają się z części roboczej wykonanej ze stali R6M5 oraz trzpienia wykonanego ze zwykłej stali. Małe wiertła są w większości przypadków wykonane z P6M5.

Nóż pilnikowy ma doskonałe właściwości tnące.

Jeśli planujesz wykuć nóż z dużego wiertła, musisz natychmiast określić, gdzie znajduje się każdy rodzaj stali. Aby to zrobić, należy naostrzyć wiertło na odpowiednią długość. W miejscach występowania zwykłej stali powstanie duża ilość iskier. W przypadku wiertła ze stali stopowej iskier będzie niewiele. Tę procedurę należy wykonać, aby określić, gdzie będzie ostrze noża i gdzie będzie trzonek.

Kucie odbywa się w następujący sposób:

Przede wszystkim w piecu rozpala się ogień, po czym włącza się dmuchawa. Następnie musisz poczekać, aż paliwo zacznie się mocno palić. Następnie wiertło umieszcza się w piekarniku. Należy to zrobić za pomocą szczypiec, tak aby trzon znajdował się poza ogniem. Jeśli kucie odbywa się po raz pierwszy, dość trudno jest za pierwszym razem określić, czy metal nagrzał się do pożądanej temperatury. W związku z tym więcej niż jedno wiertło zostanie uszkodzone. Aby nie zepsuć dużej ilości materiału, zaleca się najpierw przećwiczyć nagrzewanie i kucie prętów zbrojeniowych.
Będziesz musiał pamiętać, jakiego koloru był metal i kiedy łatwo było go sfałszować. Warto też wziąć pod uwagę, że w świetle słonecznym nawet metal nagrzany do 1000°C nie będzie lekki.

Gdy wiertło nagrzeje się do temperatury powyżej 1000°C, należy je wyjąć z pieca, a następnie zabezpieczyć dolną część trzonu w imadle. Następnie musisz wziąć klucz nastawny, docisnąć go do górnej części wiertła i wyprostować spiralę ruchami okrężnymi. Wszystkie czynności należy wykonać szybko, aby metal nie miał czasu na ostygnięcie, w przeciwnym razie wiertło pęknie. Jeśli nie możesz wykonać wszystkich kroków za jednym razem, będziesz musiał ponownie podgrzać wiertło i powtórzyć proces. Efektem końcowym będzie stosunkowo gładki pasek metalu.

W następnym etapie będziesz musiał wykuć wiertło i walcować metal na żądaną grubość. Aby to zrobić, musisz podgrzać metal do wymaganej temperatury, wziąć ciężki młotek, a następnie wypoziomować stal silnymi uderzeniami, nadając jej wymagany kształt. Efektem końcowym będzie stalowa taśma o grubości około 3-5 mm. Podczas procesu kucia materiału będziesz musiał stale monitorować kolor produktu. Gdy tylko pojawi się matowy kolor, przedmiot będzie musiał zostać zwrócony do kuźni.

Następnie musisz wykuć czubek noża. Warto wiedzieć, że produktowi trzeba będzie nadać okrągły kształt, zachowując przy tym wymaganą grubość konstrukcji. Kucie należy wykonywać w taki sposób, aby przy wykonywaniu otworu ostrze było lekko naciągane na długość. Trzeba uderzać ostrożnie.

Następnym krokiem jest kucie krawędzi do cięcia. Aby to zrobić, musisz użyć lekkiego młotka. Metal przesuwa się w dół do krawędzi i musisz zacząć od środka ostrza. Krawędź tnąca powinna być cienka, a ostrze powinno pozostać proste. Wszystkie ciosy należy zadawać ostrożnie. Ważne jest monitorowanie koloru produktu.

Następnie trzon jest kuty. Przede wszystkim podgrzewa się trzonek wiertła okrągłego, po czym produkt rozwałkowuje się mocnymi uderzeniami młotka. Trzon może być wąski lub szeroki. Wszystko będzie zależeć od sporządzonego szkicu.

Po ostygnięciu metalu możliwe będzie szlifowanie. Będziesz musiał usunąć nadmiar metalu, aby nóż był równy i nadał mu połysk. Po zmieleniu produkt może stać się cieńszy o 2 mm, co skutkuje mniejszą wagą noża. Na tym etapie ostrze można naostrzyć i zahartować.

Hartowanie.

Problem.

Ponieważ noże robię głównie z łożysk z samochodów, rozmiar to zwykle 10-15 centymetrów średnicy, a zaczynałem jako kompletny dzięcioł, po czysto intuicyjnych próbach pojawiły się następujące problemy:
Stal po hartowaniu w wodzie jest tak krucha, że ​​przy mocnym uderzeniu rozbija się jak szkło.

Właściwie to wszystko. Wszystko inne mi odpowiadało. Ale chciałem czegoś, co „nie rdzewieje”, „dobrze tnie”, „zachowuje krawędź”, „nie pęka”.

Nie mam bolometru, „wszystko jest na oko”, a kiedy czytam zalecenia „wytrzymać dwie godziny w temperaturze 453 stopni”, to nie jest to dla mnie. Ostatecznie plus minus twardość czy lepkość jest dla mnie fioletowy. Jestem całkiem zadowolony z „mniej więcej” przyzwoitej jakości według podanych parametrów.

Dlatego.

Rozwiązaniem problemu:

1. Podrabiam, przestrzegając następujących warunków:

Podczas ogrzewania wolę przegrzać niż przegrzać. Staram się nie podgrzewać go do białej poświaty, pracuję w zakresie czerwono-żółtym. Wolę częściej to wkładać i wyjmować, niż spalić.
Uważnie monitorujemy część, gdy leży w kuźni: próba zaoszczędzenia pieniędzy i wykonania dwóch części jednocześnie prowadzi do tego, że albo ją spalisz, albo coś zepsujesz.
Podgrzany do jasnoczerwonego z kawałkami żółtej poświaty - wyjmij
Okresowo spryskujemy i spryskujemy z plastikowej butelki (jak na grillu) - lepiej widać temperaturę, gdzie się nagrzewa, a to także oszczędza węgiel
Zachowaj szczególną ostrożność, gdy znajdują się w nim cienkie części (np. ostrze) – nie spalaj ich!

2. NIGDY NIE UDERZAJ ZIMNEGO METALI!

Kiedy kujesz, metal jest plastyczny. I po blasku widać, czy zaczyna się ochładzać. Oczywiście chcę sfałszować „więcej” za jednym razem. Musimy walczyć z tą pokusą.
Gdy tylko uderzysz młotkiem (a ja wszystko robię ręcznie, mechaniki nie ma) czuć, że plastyczność maleje - zatrzymujemy się i podgrzewamy dalej.

Wyjaśnienie: O ile rozumiem, wszystko jest wyjaśnione w prosty sposób. Gdy tylko uderzę młotkiem w schłodzony metal, pojawiają się mikropęknięcia, które trudno „zagoić” nawet przy dobrym nagrzaniu, a potem wszystko wzdłuż nich pęka. To wszystko.

3. Właściwie hartowanie.

Próbowałem tego w wodzie. W przypadku dowolnej (prawie) opcji efektem jest krucha stal. Wziąłem więc go i wlałem do kanistra ze zużytym paliwem maszynowym (nie było problemu, żeby je zdobyć). Czytałam zdjęcia i o tym jakie są temperatury dla jakich gatunków stali... Zrozumiałam blask i kolor metalu. Sucha pozostałość:

Kiedy kształt detalu jest już ograniczony - staram się być jak najbliżej ostatecznego kształtu, aby jak najmniej ostrzyć - przystępuję do hartowania
Rozgrzewam go do (średnio) poświaty barwnej pomiędzy czerwonym a żółtym (na oko) - ale są ku temu teoretyczne uzasadnienia, opowiem poniżej - i szybko opuszczam PIONOWO ZA OGON, czubkiem ostrza w dół i szybko do oleju. Pozostawić do ostygnięcia na kilka minut, aż całkowicie ostygnie.
Podgrzej do ciemnoczerwonego koloru i ponownie temperuj
Jeśli nóż „prowadzi”, co się zdarza, to po prostu się wygina – podgrzewam go do koloru ciemnoczerwonego (minimalna plastyczność) i w razie potrzeby koryguję, ponownie utwardzam.
Kładę na tacę obok węgli, wyłączam kuźnię – pozwalam, żeby wszystko razem ostygło.

Rezultat jest taki, że wszystko jest wspaniałe i bez żadnych problemów. Długą bazę mogę podsumować, ale takie powtarzanie hartowania wraz ze spadkiem górnej temperatury nagrzewania eksperymentalnie daje średnio doskonały wynik, niezależnie od przyjętego namiaru (nie próbowałem japońskich egzotycznych, nie wezmę ich - głównie nasze fabryki AvtoVAZ, Uralaz, KamAZ, Gas itp. Radzieckie fabryki.)

Teraz teoria.

Jeśli zrobimy zdjęcie przejść różnych austenitów w martenzyty i inne cementyty,

...wtedy zauważmy, że ŚREDNIO zakres prawidłowego ogrzewania wynosi powyżej 850, ale poniżej 900 stopni. Dlatego konieczne jest wygrzanie do mniej więcej zakresu kolorów jak na zdjęciu poniżej.


Powtarzanie nie powoduje, że jest GORZEJ, a wręcz LEPIEJ. To wszystko.

Ponieważ jest to podejście „chłopskie”, przedstawiam je prosto i tyle.

Rosyjscy rzemieślnicy noży nigdy nie szukają łatwych sposobów. Bo dla wielu jest to hobby i pasja. Zdarza się, że prosta czynność okazuje się realna. mały biznes. Ale w przeważającej części dla ludzi jest to nadal odpoczynek i odwrócenie uwagi Życie codzienne. Każdy sam ustala swój czas wolny. Miłośnicy kucia dość często wykonują swoje wyroby z nietypowych rzeczy, np. noża z łożyska. Bardzo ciekawy i trudny proces.

Domowy nóż z łożyska.

Plusy i minusy noża łożyskowego

Wielu zwykłych ludzi powie, po co to robić, skoro można iść do sklepu i kupić sobie kilka wspaniałych ostrzy. Ale nie mówimy im, jak mają spędzać czas. Jeśli więc nie jesteś zainteresowany, przejdź do innego zasobu, a tutaj pojawi się artykuł zawierający wiele przydatna informacja szczególnie dla początkujących. Ponieważ prezentacja zaplanowana jest w perspektywie krok po kroku.

Pisaliśmy już, że nie ma „noża idealnego” na każdą okazję. I to prawda, ale zawsze trzeba dążyć do ideału. Dlatego spróbujmy podkreślić pozytywne i strony negatywne ostrze łożyskowe. Aby wiedzieć, co się w rezultacie stanie prawidłowe przetwarzanie metal

Stal łożyskowa jest pierwotnie zaprojektowana na duże obciążenia, dlatego charakteryzuje się ciągliwością i jednorodnością po nagrzaniu. Efektem końcowym jest produkt o twardości od 61 do 64 jednostek w skali Rockwella. A co najważniejsze - najwyższa odporność ostrza na zużycie. Jedynym minusem jest kruchość podczas przetwarzania. Bardzo ważne jest prawidłowe przeprowadzenie hartowania i całkowite wykluczenie kucia „na zimno”.

Jak zrobić nóż z łożyska własnymi rękami

Oczywiste jest, że w tym przypadku nie da się obejść bez kucia. Konieczne jest wyprostowanie klipsa produktu. Eksperci w takich sprawach dzielą się na dwa obozy, którą część lepiej wybrać do pracy: wewnętrzną czy zewnętrzną. Nie ma jednoznacznej odpowiedzi, ale wielu twierdzi, że pierścień wewnętrzny wykonany jest z najlepszej stali. Wzmacniam moje słowa faktem, że ta część niesie ze sobą duże obciążenie.

Ale tak czy inaczej, dla początkującego zdecydowanie nie ma to znaczenia. Po pierwsze, potrzebujesz przynajmniej czegoś, co będzie działać i nie pęka podczas hartowania. Do normalnej pracy będziesz potrzebować własnego, specyficznego zestawu narzędzi. No i najważniejsze – kuźnia.

Wymagane materiały i narzędzia

Jest mało prawdopodobne, aby całkowicie „zielony” początkujący miał niezbędne narzędzia, więc musi je zdobyć. Niektóre rzeczy możesz zrobić sam, inne możesz tylko kupić. Ale znowu zakupione narzędzie można zastąpić podobnym, prostszym, ale czas produkcji wydłuży się. Jeśli nie masz żadnych planów, nie ma sensu zajmować się kowalstwem i wytwarzaniem noży, ani oczywiście kupować czegokolwiek, jeśli są to tylko drobne rzeczy. Wymagane będą następujące materiały:

• łożysko, najlepiej w stanie zdemontowanym;
• drewniany klocek do wykonania rączki;
• pręty do nitów, najlepiej wykonane z mosiądzu;
• klej epoksydowy lub zamiennik o podobnych właściwościach;
• olej lub wosk do impregnacji rękojeści;
• taśma maskująca, kartka papieru, ołówek, marker.

Nóż kuchenny wykonany z łożyska.

Materiały nie są bardzo trudne i wszystko jest dostępne. Ale jeśli chodzi o narzędzie, pamiętaj, jak wspomniano powyżej, jeśli nie znajdziesz profesjonalnego, spróbuj zastąpić je tańszymi opcjami. Wskażemy je również dla przejrzystości:

• metalowe imadła, zaciski, zaciski;
• Szlifierka kątowa (szlifierka) z zestawem różnych tarcz;
• piec kuźniczy lub muflowy, który możesz wykonać samodzielnie;
• wiertarka lub wiertarka z zestawem wierteł;
• papier ścierny o różnej wielkości ziarna;
• polerka, ewentualnie szlifierka kątowa z tarczą polerską;
• Piekarnik gazowy do hartowania metalu;
• kowadło i dwa młotki o różnej masie, jeden – 6 kg, drugi – 1,5-2 kg;
• szlifierka taśmowa lub ponownie szlifierka kątowa z tarczą ścierną;
• wyrzynarka lub po prostu piła do metalu z drobnymi zębami;
• spawarka;
• zestaw do trawienia lub grawer (opcjonalnie).

Większość z tych elementów można zastąpić analogami. Jeśli chodzi o piec muflowy i kuźnię, te sprytne projekty można wykonać własnymi rękami (przeczytaj artykuł „Hartowanie noża w domu”).

Przygotowanie części do kucia i obróbka łożyska

Do wykonania noża z łożyska dopuszczalne są wszystkie próbki z pracujących maszyn i silników. Jeśli otrzymałeś go w stanie zmontowanym, najbardziej Najlepszym sposobem aby uzyskać z niego przedmiot obrabiany, zostanie on pocięty „szlifierką”. Aby to zrobić, zaciskamy produkt w imadle i za pomocą szlifierki kątowej wykonujemy cięcie pod kątem.

Odbywa się to w jednym prostym celu; w przyszłości łatwiej będzie wykuć czubek i nos ostrza. Następnie za pomocą narzędzi do obróbki metalu należy maksymalnie odgiąć górny klips. Uwaga! W żadnym wypadku nie uderzaj młotkiem, w przeciwnym razie zniszczysz część, nie zaczynając z nią pracować. Usuń wszystkie niepotrzebne części i możesz przejść do następnego kroku.

Do prawidłowej pracy, szczególnie dla początkujących, konieczne jest wykonanie szkicu przyszłego ostrza na papierze. Weź pod uwagę grubość przedmiotu obrabianego i jego długość, a raczej jaki powinien być wynik. Rysunek musi zawierać wszystkie informacje dotyczące wymiarów, łącznie z uchwytem. W przypadku ostrzy wykonanych z tego materiału lepiej jest zastosować górną metodę mocowania rękojeści wykonanej z dwóch połówek drewna, zabezpieczonych nitami. Rysunek wielokrotnie uprości zadanie.

Wyżarzanie i kucie bieżni łożyska

Stal ShKh15 jest najczęściej stosowana w górnej bieżni łożyska, ale aby uzyskać dokładne specyfikacje, można skorzystać z podręczników. Czasami na samych produktach znajdują się metalowe oznaczenia. W związku z tym każdy gatunek stali zachowuje się inaczej podczas kucia i hartowania. Nasz eksperyment obejmował dokładnie ten okaz wymieniony powyżej.

Łożysko do wyrobu noża.

Taka stal musi zostać poddana obowiązkowemu wyżarzaniu, proces przebiega w ten sposób. Zgodnie z książką referencyjną litery „ШХ” oznaczają stal łożyskową z dodatkiem chromu. Wyżarza się go w temperaturze 800°C, zmniejszając się z szybkością 10-20 stopni/godzinę. Wszystkie te informacje są swobodnie dostępne w Internecie, koniecznie z nich skorzystaj.

Wiele osób, które dopiero zaczynają przygodę z kuciem, będzie miało trudności z pracą ze szczypcami do kucia. Aby uprościć to zadanie, do przedmiotu obrabianego przyspawany jest pręt. Część umieszcza się w piekarniku i podgrzewa do 900-1100 ° C, będzie wyglądać na ciemnożółtą. Ale lepiej jest użyć termometru laserowego. Jeśli go nie ma, próbujemy stal magnesem, przedmiot nie magnesuje, co oznacza, że ​​​​nagrzanie osiągnęło pewien punkt Curie.

Po osiągnięciu tej wartości można stopniowo rozpocząć kucie. Najpierw użyj małego młotka, aby ostrożnie wyprostować część. Zawsze kontroluj temperaturę; lepiej zachować ostrożność i podgrzać, niż po prostu zniszczyć, gdy jest zimno. Następny będzie wielki młot. Kucie należy wykonać zgodnie ze wszystkimi zasadami:

• Delikatnymi uderzeniami młotka „odbijamy” metal na bok od środka części, tworząc w ten sposób zbocza;
• praca na krawędzi różni się nieco od pracy na krawędzi ogólna zasada, ostrożnie dopasuj czubek ostrza do czubka;
• konieczne jest przeciągnięcie przedmiotu obrabianego wzdłuż trzpienia;
• Po wykonaniu wszystkiego poprawnie kolba będzie nie większa niż 2 mm.

Nagle nie chce się w ogóle kuć, wystarczy wyprostować część, a resztę można zeszlifować na szlifierce. Należy jednak pamiętać, że utrata szerokości i długości ostrza oraz sam proces kucia nadają metalowi dodatkową sztywność.

Pod koniec procesu kucia konieczna jest „normalizacja” stali. Rozgrzewamy obrabiany przedmiot do 900°C, wyjmujemy go z piekarnika i pozostawiamy do ostygnięcia na powietrzu.

Prace zgrubne i szlifierskie z przedmiotami obrabianymi

Wszystko, co zostało wykonane podczas procesu kucia, można nazwać pracą „zgrubną”. Teraz musimy doprowadzić część do odpowiedniej formy. Pręt dotnij za pomocą szlifierki kątowej. Za pomocą szlifierki lub maszyny taśmowej, bez zbyt mocnego dociskania, należy ostrożnie usunąć wszelkie osady węglowe z metalu.

Dzięki temu wszelkie nierówności znikną, a powierzchnia stanie się błyszcząca. Nie daj się ponieść temu procesowi, aby nie usunąć nadmiaru z przedmiotu obrabianego. Chociaż po tej procedurze praktycznie będziesz miał ostrze w dłoniach.

Przenoszenie konturów z szablonu na ostrze

Sprowadziło się do szkicu, który robiliśmy na samym początku. Może się zdarzyć, że rysunek nie będzie pokrywał się z rzeczywistością. Nie ma co się smucić, bo to wersja robocza. Należy go wyciąć i nałożyć na ostrze, ale warto nawet tymczasowo przykleić go dowolnym klejem do papieru.

Rysunek noża do wykonania z łożyska.

Teraz część można zabezpieczyć w imadle i przy pomocy szlifierki za pomocą tarczy ściernej nadajemy ostrzu pożądany wygląd, jednocześnie wycinając wszelkie zadziory i nierówności. Jedynym minusem może być to, że metal się nagrzeje, a papier się spali. Dlatego przed przyklejeniem należy wydrapać wszystkie kontury ze szkicu. Zadanie nie jest łatwe, ale po prostu konieczne.

Podczas wycinania obrazu ostrza nie można dopuścić do przegrzania części, nawet na małych obszarach. Podlewaj obrabiany przedmiot wodą. Po zakończeniu prac można przejść do kolejnego etapu.

Ostrzenie i szlifowanie

Już na samym początku robienia noża warto pomyśleć o tym, w jakim celu został on stworzony. Ponieważ ostrzenie dla każdego rodzaju produktu jest zupełnie inne. Ale przede wszystkim musisz usunąć zjazdy.

Nie będziemy się na nich skupiać, ale pamiętajcie: w zjazdach najważniejsza jest symetria. Dopiero po ich usunięciu można przystąpić do ostrzenia ostrza, ale najpierw szlifowania. Można to zrobić na szlifierce lub za pomocą szlifierki kątowej ze specjalną tarczą. Następnie w trzonku wierci się dwa lub trzy ślepe otwory w celu zamocowania uchwytu. Podczas hartowania mogą wystąpić problemy, jeśli otwory zostaną całkowicie wywiercone.

Hartowanie i odpuszczanie ostrza

Bardzo ważny punkt, szczególnie dla początkujących. Według podręcznika temperatura hartowania stali wynosi 830°C. Termometr pomoże rozgrzać piekarnik do określonego poziomu. Jeśli nie jest ona dostępna, należy skorzystać z jednej z poniższych metod:

• najprościej i najczęściej jest sprawdzenie za pomocą magnesu, gdy tylko ostrze nie „przyklei się” do niego, cel został osiągnięty;
• następny jest bardzo ciekawy, posyp tę część solą, jej stopień topnienia wynosi 800 ° C, czyli jeszcze trochę zostało;
• oraz metoda dla „zahartowanych” profesjonalistów – kolor przedmiotu staje się jasnoczerwony.

Wszystkie metody są skuteczne, ale nic nie jest dokładniejsze niż termometr. I w tym przypadku dokładność jest bardzo ważna. Po podgrzaniu do pożądanego punktu ostrze wyjmuje się i zanurza w oleju na 1 minutę na 1 mm grubości produktu. Można zastosować prawie każdy olej: roślinny, mineralny, odpadowy lub transformatorowy.

Hartowanie ostrza noża.

Najpierw należy go podgrzać do temperatury 50°C, jest to konieczne dla dobrego otoczenia zanurzonego produktu. Podczas wykonywania takich prac należy zachować ostrożność, nosić okulary i rękawice ochronne, istnieje ryzyko rozpryskiwania się oleju. Nie ma potrzeby przesuwania ostrza, gdy jest ono zanurzone.

Po ostygnięciu przedmiotu obrabianego nadszedł czas na hartowanie stali. Zabieg zmniejszy naprężenia w strukturze metalowej sieci krystalicznej powstałe podczas kucia i hartowania. W podręczniku podano temperaturę 150°C i czas 1,5 godziny. Po podgrzaniu piekarnika kuchennej kuchenki gazowej umieść tam klin na wymagany czas.

Czyszczenie ostrzy

Po wszystkich przeprowadzonych manipulacjach, szorstkim czyszczeniu szlifierki, na ostrzu pozostaną cienkie, małe zadrapania. Należy je usunąć ręcznie za pomocą papieru ściernego. Obróbkę należy rozpocząć od ziarna 400 prostopadle do zarysowań.

Następnie przechodzimy do ziarna 600 i kończymy papierem 800. Lustrzany połysk można osiągnąć stosując pastę GOI lub specjalne mieszanki szlifierskie.

Przygotowanie podkładek i montaż noża

Materiałów do wykonania uchwytu jest wystarczająco dużo szeroki wybór: różne metale, tworzywa sztuczne, skóra, owinięcie sznurkiem i inne opcje. Ale wielu rzemieślników uwielbia pracować z drewnem; często podkreśla to wyjątkowość ostrza i jego piękno.

Przygotowanie podkładek pod noże.

Zasada działania uchwytu górnego jest dość prosta i bardziej niezawodna niż inne metody mocowania. Po odpuszczeniu metalu można wreszcie wywiercić otwory w trzonku. A także przygotuj pasek:

1. Wypróbuj go na trzonku, zaznacz i uformuj zbliżony do jego wymiarów.
2. Trzymając część w imadle, przetnij ją wzdłuż, ściśle na pół;
3. Aby wyeliminować szczeliny, wewnętrzne części połówek są szlifowane papierem ściernym.
4. Oznaczenia wykonuje się zgodnie z otworami na trzonku i nawierca w drewnie.
5. Kolejny krok można zrobić na różne sposoby, najłatwiej jest zanitować uchwyt za pomocą nitów.
6. Na ostrzarce lub szlifierce doprowadź uchwyt do pożądanego kształtu wraz z trzonkiem.
7. Na koniec drewno jest poddawane drobnoziarnistemu papierowi ściernemu i impregnowane specjalnymi roztworami olejowymi lub lakierowane. Zależy od rodzaju drewna.

Aby doprowadzić sprawę do ostatecznej wersji, możesz również wykonać pochwę. Ale to już inny i dość obszerny temat. Cały opisany proces może wydawać się początkującemu bardzo skomplikowany. Ale ludzie, którzy to robią cały czas, robią takie noże jak na linii montażowej. Nie denerwuj się więc, gdy od czasu do czasu popełniasz błędy, pracuj dalej i próbuj. A na wynik nie trzeba długo czekać. Powodzenia w Twoich wysiłkach!