GOST 21120-75 *

Grupa B09.

Standardowy standard Unii SSR

Pręty i kęsy okrągłych i prostokątnych sekcji

Metody wykrywania błędów ultradźwiękowych

Okrągłe i prostokątne bary i kęsy. Testowanie ultradźwiękowe

Data wprowadzenia 1977-01-01

Rozkład Komitet państwowy Standardy Rady Ministrów ZSRR 29 sierpnia 1975 N 2282 Termin jest ustalony od 01.01.77

Przetestowany w 1986 r. Uchwała standardowy stan stanu 22.07.86 N 2199 racji przedłużony do 01/01/94 **
________________
** Ograniczenie okresu ważności usuwa się zgodnie z protokołem nr 3-93 Rady międzystanowej w sprawie normalizacji, metrologii i certyfikacji (IU N5/6, 1993). - Uwaga producent bazy danych.

* Przedruk (grudzień 1988 r.) Ze zmianami w N 1, 2, zatwierdzony w listopadzie 1981 r., Lipiec 1986 r. (IUS 2-82, 10-86).


Prawdziwy standard dotyczy okrągłych walcowanych prętów i kwadratowy przekrój, posiekane puste miejsca, półfabrykaty fajkowe i do walcowania o średnicy lub boku kwadratu od 30 do 300 mm ze stali węglowych, stopowych i wysoko stopowych oraz stopów i zestawów echo pulsowane, cieni i cień cienia metod kontroli metali ultradźwiękowych, lub Połączenie detekcji wad wewnętrznych leżących w zakresie czułości sposobu.

Ogólne wymagania Do metod kontroli ultradźwiękowej - zgodnie z GOST 12503-75 i GOST 20415-82.

Warunki i definicje - zgodnie z aplikacją GOST 23829-85 i referencyjną.

1. Metoda pobierania próbek

1. Metoda pobierania próbek

1.1. Model sterowania do regulacji czułości detektora błędu jest segmentem przedmiotu obrabianego, który nie ma wad w zależności od wyników kontroli ultradźwiękowej. Próbka sterująca jest wykonana w przekroju poprzecznym równa lub przy odchyleniu nie więcej niż 10% rozmiaru produktów kontrolowanych, ale przez konfigurację, strukturę i jakość powierzchni - podobnie kontrolowane produkty.

1.2. Aby dostosować czułość detektora wad, gdy kontrola ultradźwiękowa. Używając konwerterów bezpośrednich, stosuje się próbki sterowania, sztuczne reflektory, w których stosuje się powierzchnię boczną (Damn.1 i 3) lub płaski dno (Damn.2 i 4) otworów.

Średnica otworu, jeśli nie jest określona w standardach lub warunki techniczne., gdy odzwierciedlając fale ultradźwiękowe z bocznej powierzchni otworu, musi mieć nie więcej niż 2,5 mm i z płaskim dna otwierania nie więcej niż 3,0 mm. Głębokość wiercenia w przypadku obudowy, gdy sztuczny reflektor jest powierzchnią boczną otworu musi wynosić co najmniej 50 mm.

1.3. Średnice sztucznych reflektorów należy wybrać z rzędu: 1; 1.5; 2; 2.5; 3; 3.5; cztery; pięć; 6; 7; 8 mm.

Chert.4.

1.4. Głębokość wystąpienia sztucznych reflektorów z powierzchni wejściowej oscylacji ultradźwiękowych powinna wynosić 3/4 o średnicy lub grubości sterowanego metalu, jeżeli nie jest to określone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej.

1.5. Dokładność i technologia wytwarzania sztucznych reflektorów w próbkach sterowania dla konwertera bezpośredniego - zgodnie z GOST 21397-81, dla nachylonego konwertera - zgodnie z GOST 14782-86.

Sekcja 1.

2. Przygotowanie do testowania

2.1. Na powierzchni wypożyczenia nie powinno być brudu, skali peelingu, niewoli i rozprysków stopionego metalu. Jakość powierzchni musi być zgodna z dokumentacją regulacyjną i techniczną na kontrolowanym metalu.

2.2. Ustawianie czułości Ultradźwiękowego detektora wad jest wykonany zgodnie z wzorem sterowania. Ustawianie czułości automatycznej instalacji ultradźwiękowej odbywa się za pomocą 5-krotnej transmisji próbki sterującej przez instalację. Powinno to być 100% rejestracji sztucznych reflektorów.

Ustawianie czułości detektora wad, gdy stosuje się nachylone przetworniki, zgodnie z GOST 14782-86.

Sekcja.2. (Modified Edition, Meas. N2).

3. Prowadzenie testów

3.1. Kontrola prowadzona jest za pomocą fal wzdłużnych i (lub) poprzecznych poprzecznych. Wchodząc do oscylacji ultradźwiękowych do metalu prowadzi się metodami bezstykowymi, kontaktowymi, zanurzającymi lub szczelinowymi.

3.2. Podczas sterowania okrągłym sekcją półfabrykatów z metodami kontaktowymi lub szczelinowymi, powierzchnia robocza konwertera musi być identyczna na formie powierzchni obrabianego przedmiotu. Zastosowanie dysz i podpór podczas monitorowania kęsów okręgu okrągłego przekroju z płaską powierzchnią roboczą z konwerterem.

3.3. Projekt pusty jest ustawiony w taki sposób, że cała objętość metalu jest monitorowana, z wyjątkiem niekontrolowanych stref związanych z metodą kontroli ultradźwiękowej. Jednocześnie biloty sekcji kwadratowej brzmią dwa wzajemnie prostopadły twarze, okrągłe puste miejsca - tworząc. Podczas korzystania z nachylonych konwerterów skanowanie jest wytwarzane w dwóch kierunkach prostopadłych do formowania okrągłego kęsa i długości prostokątnej.

3.4. Sposób względnego ruchu poszukiwarza i kontrolowanej powierzchni metalowej (typ skanowania) powinien zapewnić wykrywanie wad określonych w normach i warunkach technicznych na produktach, a prędkość skanowania naprawia te wady.

3.5. Główną mierzoną charakterystyką tych wad jest amplituda sygnału ze sztucznego reflektora w próbce sterowania.

3.6. Podczas instalacji czułości detektora błędu amplitudy sygnału odbite od sztucznego reflektora w próbce sterowania, musi mieć co najmniej 1/2 wysokości ekranu rury elektronowo-promieniowej detektora wad.

3.8. Podczas korzystania z manualnych i mechanizowanych metod sterowania ustawiasz poziom wyszukiwania czułości detektora wad i poziomu mocowania. Poziom utrwalania odpowiada wartości amplitudy sygnału odzwierciedlonej od reflektora sztucznego w próbce sterowania, rozmiar i lokalizację, która jest wskazana w dokumentacji regulacyjnej i technicznej zatwierdzonej zainstalowany sposób. Poziom wyszukiwania wrażliwości jest ustawiony na 6 dB powyżej poziomu mocowania. Podczas korzystania z metody automatycznej sterowania ustawiono tylko poziom fotowania.

3.9. Wyszukiwanie wad wytwarza się na wrażliwości wyszukiwania, a fotoryzacja podlegają sekcji obrabianego przedmiotu, w którym obserwuje się przynajmniej jedną z następujących funkcji wady:

odbity sygnał, którego amplituda jest równa lub większy poziom fiksacji;

osłabianie tego sygnału lub rozluźnienie przenoszonego sygnału do poziomu mocowania lub poniżej poziomu mocowania.

3.10. Sprawdzanie poprawności regulacji defektowej jest wykonane zgodnie z próbkami sterowania co najmniej 4 godziny pracy.

3.11. Granice wadliwych witryn są określane przez położenie konwertera. Długość warunkowej wady określa się przez przedział ruchu przetwornika, w którym sygnał jest postrzegany przed wadą przy danej czułości detektora wad.

3.12. Metoda, parametry podstawowe, schemat integracji transdukrycznych, metoda wprowadzania ultradźwięków, oscylacji, schematu skanowania, sposoby oddzielania fałszywych sygnałów i sygnałów z wadami są ustalane w dokumentacji regulacyjnej i technicznej dla określonych produktów metalowych.

3.13. Dozwolone jest łączyć metody sterowania echo-impulsem i cieniem, jeśli amplituda sygnału dolnego w obszarach, które nie zawierają zaburzeń jelitowych przekraczających amplitudę sygnału echa z reflektora próbki sterującej co najmniej 6 dB.

Sekcja. (Modified Edition, Meas. N2).

4. Przetwarzanie wyników

4.1. Afekt metali kontrolowanych przez wady wewnętrzne przy danej czułości kontroli charakteryzuje się grupą jakości zgodnie z tabelą.

Uwaga. Jeśli odległość między granicami wykrytych wadliwych sekcji nie przekracza 15 mm, ich warunkową długość jest podsumowana, a wada odnosi się do odpowiedniej grupy jakości.


(Modified Edition, Meas. N2).

4.1a. Odważny znak dla wszystkich grup jakości w kontroli różnych metod jest następujące parametry ustawione w dokumentacji regulacyjnej i technicznej:

z metodą pulsu echa - wielkości amplitudy sygnału odbite od włączenia ciągłości, równej lub większej liczbie amplitudów sygnału z reflektora sterującego;

z metodą lustrzaną cień wartością tłumienia amplitudy sygnału dolnego;

z metodą cienia - wartość osłabienia amplitudy przesyłanego sygnału.

4.2. Dopuszczalna grupa jakości i wrażliwość kontroli metalowej ustala się w zależności od jego celu i jest wskazana w standardach i specyfikacjach technicznych lub innym dokumentacji regulacyjnej i technicznej dla produktów.

(Modified Edition, Meas. N2).

4.3. Rejestracja i rejestracja wyników kontroli przeprowadza się zgodnie z GOST 12503-75.

Dodatek (odniesienie). Objaśnienie terminów napotkanych w normie

PRZYWIĄZANIE
Odniesienie

(Wprowadzono dodatkowo, Mier. N 2).

Elektroniczny tekst dokumentu.
przygotowany CJSC Codex i wiercony przez:

oficjalna edycja
M.: Wydawnictwo Standardy, 1989

Pręty i kęsy okrągłe
I prostokątny przekrój poprzeczny

Metody wykrywania błędów ultradźwiękowych

GOST 21120-75.

Komitet Państwowy ZSRR na standardach

Moskwa

Standardowy standard Unii SSR

* Przedruk (grudzień 1988 r.) Z poprawkami nr 1, 2, zatwierdzonymi w listopadzie 1981 r. Lipiec 1986 r. (IUS 2-82, 10-86).

Uchwała Państwowego Komitetu Standardów Rady Ministrów ZSRR w dniu 29 sierpnia 1975 r. Nr 2282 Ustanowiono termin administracji

od 01/01/77.

Przetestowany w 1986 r. Uchwała standardu państwowego z dnia 22.07.86 nr 2199.

do 01.01.94.

Nieprzestrzeganie standardu jest ścigany przez prawo.

Niniejszy standard ma zastosowanie do rund i kwadratowych prętów, przebitych pustych, pustych rur i do walcowania o średnicy lub boku kwadratu od 30 do 300 mm ze stali węglowej, stopowej i wysokiej stopu oraz stopów i zestawów echo pulsion, cień i metody lustrzanych cienia kontroli ultradźwiękowej metalu lub kombinację ich kombinacji w celu zidentyfikowania wad wewnętrznych leżących w zakresie czułości sposobu.

Ogólne wymagania dotyczące metod kontroli ultrasonografii - zgodnie z GOST 12503-75 i GOST 20415-82.

Warunki i definicje - zgodnie z aplikacją GOST 23829-85 i referencyjną.

1. Metoda pobierania próbek

1.1. Model sterowania do regulacji czułości detektora błędu jest segmentem przedmiotu obrabianego, który nie ma wad w zależności od wyników kontroli ultradźwiękowej. Próbka sterująca jest wykonana w przekroju poprzecznym równa lub przy odchyleniu nie więcej niż 10% rozmiaru produktów kontrolowanych, ale przez konfigurację, strukturę i jakość powierzchni - podobnie kontrolowane produkty.

1.2. Aby dostosować czułość detektora wadu z kontroli ultrasonograficznej za pomocą konwerterów bezpośrednich, stosuje się próbki sterowania, sztuczne reflektory, w których używana jest powierzchnia boczna (cholerna i) lub płaskie dno (cholerne i) otwory.

Średnica dziuryrE., jeśli nie jest określony w normach lub warunkach technicznych, gdy odzwierciedlając fale ultradźwiękowe z powierzchni bocznej otworu powinno być nie więcej niż 2,5 mm i z płaskiego dolnej części otworu nie więcej niż 3,0 mm. Głębokość wiercenia w przypadku obudowy, gdy sztuczny reflektor jest powierzchnią boczną otworu musi wynosić co najmniej 50 mm.

1.3. Średnice sztucznych reflektorów należy wybrać z rzędu: 1; 1.5; 2; 2.5; 3; 3.5; cztery; pięć; 6; 7; 8 mm.

Heck. cztery

1.4. Głębokość wystąpienia sztucznych reflektorów z powierzchni wejściowej oscylacji ultradźwiękowych powinna wynosić 3/4 o średnicy lub grubości sterowanego metalu, jeżeli nie jest to określone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej.

1.5. Dokładność i technologia wytwarzania sztucznych reflektorów w próbkach sterowania dla konwertera bezpośredniego - zgodnie z GOST 21397-81, dla nachylonego konwertera - zgodnie z GOST 14782-86.

PRZYWIĄZANIE

Odniesienie

Objaśnienie terminów napotkanych w normie

(Wprowadzony dodatkowo zmianę nr 2).

Oficjalna edycja

Komitet Państwowy ZSRR na standardach Moskwy

UDC 669.01-422: 620.179.16 (083.74) Grupa B09

Standardowy standard Unii SSR

Larutki i kęsy okrągłych i prostokątnych sekcji Gost

Ultradźwiękowe metody defectoskopii 21120 75 1

Okrągłe i prostokątne bary i kęsy.

Testowanie ultradźwiękowe

Uchwała Państwowego Komitetu Standardów Rady Ministrów ZSRR w dniu 29 sierpnia 1975 r. Nr 2282 Ustanowiono termin administracji

Przetestowany w 19s6 G. Rozwiązanie Standard Stanu z 22.07.86 nr 21999 "Wyrażony Express

Nieprzestrzeganie standardu jest ścigany przez prawo.

Norma ta ma zastosowanie do walcowych prętów okrągłych i kwadratowych przekrojów, rozładowanych pustych, półfabrykatów do rur i do walcowania o średnicy lub boku kwadratu od 30 do 300 mm od stali węglowych, stopowych i stopowych i stopów i ustanawia echo pulsed , metody cienia i cienia, metody ultradźwiękowe, lub kombinacja je w celu zidentyfikowania wad wewnętrznych leżących w wrażliwością metody.

Ogólne wymagania dotyczące metod kontroli ultrasonografii - zgodnie z GOST 12503-75 i GOST 20415-82.

Objaśnienie terminów napotkanych w normie

PRZYWIĄZANIE

Odniesienie

Wyjaśnienie

Środek sterujący do wrażliwości

przykładowy detektor wadowy wykonany z bezbłędnych

działka kontrolowanego kęsa, mający sztuczny reflektor i certyfikowany w określony sposób (wprowadzony dodatkowo, pomiar. 2).

Redaktor A. A. Zimovnova Edytor techniczny E. V. Mityai Korektor G. I. Chuiko

Zakupiony na Nab. 08.12.88 Sub. w piecu 15.02.89 0,5 Kaptur. str. l. 0,5 kaptura. Kr.-Ott. 0,37 UCH. ed. l "

Cyrkulacja 8000 Cena 3 kopieje.

Zamów "Salon Sign" Standardy wydawnicze, 123840, Moskwa, GSP, Novopresnensk Pen., D. 3.

Wilno Typografia Standardy Wydawcy, ul. Darius i Nrreos, 39. Zack. 197.

Przedruk (grudzień 1988 r.) Z poprawkami nr 1, 2, zatwierdzonymi w listopadzie 1981 r. Lipiec 1986 r. (IUS 2-82, 10-86).

© Normy Wydawnictwo, 1989

Norma ta ma zastosowanie do walcowych prętów okrągłych i kwadratowych przekrojów, rozładowanych pustych, półfabrykatów do rur i do walcowania o średnicy lub boku kwadratu od 30 do 300 mm od stali węglowych, stopowych i stopowych i stopów i ustanawia echo pulsed , metody cienia i cienia, metody ultradźwiękowe, lub kombinacja je w celu zidentyfikowania wad wewnętrznych leżących w wrażliwością metody.

1. Metoda pobierania próbek

1.1. Model sterowania do regulacji czułości detektora błędu jest segmentem przedmiotu obrabianego, który nie ma wad w zależności od wyników kontroli ultradźwiękowej. Próbka sterująca jest wykonana w przekroju poprzecznym równa lub przy odchyleniu nie więcej niż 10% rozmiaru produktów kontrolowanych, ale przez konfigurację, strukturę i jakość powierzchni - podobnie kontrolowane produkty.
1.2. Aby skonfigurować czułość detektora wadu za pomocą sterowania ultradźwiękowego za pomocą konwerterów bezpośrednich, stosuje się próbki sterowania, sztuczne reflektory, w których używana jest powierzchnia boczna (cholerna 1 i 3) lub płaski dno (cholernie 2 i 4) otworów. Średnica otworu D, jeśli nie jest określona w normach lub warunkach technicznych, gdy odzwierciedlając fale ultradźwiękowe, powierzchnia boczna otworu powinna być nie więcej niż 2,5 mm iz płaskim dnem otworu nie więcej niż 3,0 mm. Głębokość wiercenia; W przypadku, gdy sztuczny reflektor jest powierzchnią boczną otworu, musi mieć co najmniej 50 mm.
1.3. Średnice sztucznych reflektorów należy wybrać z rzędu: 1; 1.5; 2; 2.5; 3; 3.5; cztery; pięć; 6; 7; 8 mm.
1.4. Głębokość wystąpienia sztucznych reflektorów z powierzchni wejściowej oscylacji ultradźwiękowych powinna wynosić 3/4 o średnicy lub grubości sterowanego metalu, jeżeli nie jest to określone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej.
1.5. Dokładność i technologia wytwarzania sztucznych reflektorów w próbkach sterowania dla konwertera bezpośredniego - zgodnie z GOST 21397-81, dla nachylonego konwertera - zgodnie z GOST 14782-86.

2. Przygotowanie do testowania

2.1. Na powierzchni wypożyczenia nie powinno być brudu, skali peelingu, niewoli i rozprysków stopionego metalu. Jakość powierzchni musi być zgodna z dokumentacją regulacyjną i techniczną na kontrolowanym metalu.
2.2. Ustawianie czułości Ultradźwiękowego detektora wad jest wykonany zgodnie z wzorem sterowania. Ustawianie czułości automatycznej instalacji ultradźwiękowej odbywa się za pomocą 5-krotnej transmisji próbki sterującej przez instalację. Powinno to być 100% rejestracji sztucznych reflektorów. Ustawianie czułości detektora wad, gdy stosuje się nachylone przetworniki, zgodnie z GOST 14782-86.

3. Prowadzenie testów.

3.1. Kontrola prowadzona jest za pomocą fal wzdłużnych i (lub) poprzecznych poprzecznych. Wchodząc do oscylacji ultradźwiękowych do metalu prowadzi się metodami bezstykowymi, kontaktowymi, zanurzającymi lub szczelinowymi.
3.2. Podczas sterowania okrągłym sekcją półfabrykatów z metodami kontaktowymi lub szczelinowymi, powierzchnia robocza konwertera musi być identyczna na formie powierzchni obrabianego przedmiotu. Zastosowanie dysz i podpór podczas monitorowania kęsów okręgu okrągłego przekroju z płaską powierzchnią roboczą z konwerterem.
3.3. Projekt pusty jest ustawiony w taki sposób, że cała objętość metalu jest monitorowana, z wyjątkiem niekontrolowanych stref związanych z metodą kontroli ultradźwiękowej. W takim przypadku biloty z sekcji kwadratowej brzmią dwa wzajemnie prostopadły twarze, okrągłe puste miejsca - tworząc. Podczas korzystania z nachylonych konwerterów skanowanie jest wytwarzane w dwóch kierunkach prostopadłych do formowania okrągłego kęsa i długości prostokątnej.
3.4. Sposób względnego ruchu poszukiwarza i kontrolowanej powierzchni metalowej (typ skanowania) powinien zapewnić wykrywanie wad określonych w normach i warunkach technicznych na produktach, a prędkość skanowania naprawia te wady.
3.5. Główną mierzoną charakterystyką tych wad jest amplituda sygnału ze sztucznego reflektora w próbce sterowania.
3.6. Podczas instalacji czułości detektora błędu amplitudy sygnału odbite od sztucznego reflektora w próbce sterowania, musi mieć co najmniej 1/2 wysokości ekranu rury elektronowo-promieniowej detektora wad.
3.7. Zalecana częstotliwość oscylacji ultradźwiękowych jest ustawiona od 0,5 do 5 MHz.
3.8. Podczas korzystania z manualnych i mechanizowanych metod sterowania ustawiasz poziom wyszukiwania czułości detektora wad i poziomu mocowania. Poziom utrwalania odpowiada wartości amplitudy sygnału odzwierciedlonego od sztucznego reflektora w próbce sterowania, rozmiar i lokalizację, która jest wskazana w dokumentacji regulacyjnej i technicznej zatwierdzonej w wyznaczonym sposobie. Poziom wyszukiwania wrażliwości jest ustawiony na 6 dB powyżej poziomu mocowania. Podczas korzystania z metody automatycznej sterowania ustawiono tylko poziom fotowania.
3.9. Wyszukiwanie wad wytwarza się na wrażliwości wyszukiwania, a fotoryzacja podlegają sekcji obrabianego przedmiotu, w którym obserwuje się co najmniej jedna z następujących cech wady: sygnał odbity, którego amplituda jest równa lub większa niż poziom utrwalania ; Osłabianie tego sygnału lub rozluźnienie przenoszonego sygnału do poziomu mocowania lub poniżej poziomu mocowania.
3.10. Sprawdzanie poprawności regulacji defektowej jest wykonane zgodnie z próbkami sterowania co najmniej 4 godziny pracy.
3.11. Granice wadliwych witryn są określane przez położenie konwertera. Długość warunkowej wady określa się przez przedział ruchu przetwornika, w którym sygnał jest postrzegany przed wadą przy danej czułości detektora wad.
3.12. Metoda, parametry podstawowe, schemat włączenia konwertera, metoda wprowadzania oscylacji ultradźwiękowych, schemat skanowania, sposoby oddzielania fałszywych sygnałów i sygnałów z wadami są ustalane w dokumentacji regulacyjnej i technicznej dla określonych produktów metalowych.
3.13. Dozwolone jest łączenie metod kontroli echo-impulsowej i wolnej od lustrzania, jeśli amplituda sygnału dolnego w obszarach, które nie zawierają zaburzeń jelitowych przekraczających amplitudę sygnału echa z reflektora próbki sterującej co najmniej 6 dB.