Numero ng trabaho:

Idinagdag ang taon:

Workload:

Panimula 3
Kabanata 1. Teoretikal na pundasyon ng pagrarasyon at organisasyon ng paggawa 5
1.1 Ang kakanyahan ng pagrarasyon at organisasyon ng paggawa 5
1.2 Ang konsepto ng work at rest mode 10
Kabanata 2. Pagsusuri ng organisasyon at regulasyon ng paggawa sa GAZ enterprise 14
2.1 Pang-organisasyon at pang-ekonomiyang katangian ng negosyo 14
2.2 Pagkalkula ng isang one-piece na tuloy-tuloy na linya ng produksyon 14
Kabanata 3. Pagpapabuti ng mga pamantayan sa paggawa sa kumpanya ng Gas 22
Konklusyon 28
Mga Sanggunian 30
Appendix 1………………………………………………………………,,…………………….31

Sipi mula sa trabaho:

Ang ilang mga abstract mula sa trabaho sa paksa Organisasyon at regulasyon ng paggawa sa mga linya ng produksyon
Panimula

Ang kaugnayan ng paksa ng gawaing ito ay dahil sa ang katunayan na ang reporma sa ekonomiya ng Russia ay nangangailangan ng isang radikal na muling pagsasaayos ng buong mekanismo ng ekonomiya, ang paglikha ng mga bagong socio-economic na relasyon, isang epektibong sistema ng pamamahala ng produksyon at organisasyon ng paggawa sa mga negosyo. Ang tagumpay ng mga reporma sa ekonomiya ay higit na nakasalalay sa pagpapabuti ng pagganap ng mga manggagawa.
Ang isa sa mga hakbang upang mapataas ang produktibidad ng mga empleyado ay ang pagtaas ng antas ng organisasyon ng paggawa sa mga site, dibisyon, at negosyo sa kabuuan. Ipinapakita ng pagsasanay na ang hindi perpektong organisasyon ng paggawa ay tiyak na humahantong sa pagbaba sa mga huling resulta ng negosyo.
Ang pagpapabuti ng organisasyon ng trabaho sa LLC "Gas" ay isang pagpindot sa problema sa modernong mga kondisyon ng negosyo. Dahil ang pag-aayos ng paggawa ng mga negosyo ay isang napaka-kumplikado at magastos na proseso, ito ay napakahalaga para sa kahusayan ng mga operasyon, at samakatuwid ay nangangailangan ng sistematikong suporta, malinaw na regulasyon at patuloy na kontrol ng pamamahala.
............
Kabanata 1. Teoretikal na pundasyon ng pagrarasyon at organisasyon ng paggawa

1.1 Ang kakanyahan ng pagrarasyon at organisasyon ng paggawa

Ang pinakamahalagang elemento ng organisasyon ng paggawa, kabilang ang sahod, ay ang pagrarasyon - ang pagtatatag ng mga makatwirang gastos at mga resulta ng paggawa ng mga indibidwal na manggagawa o grupo ng mga manggagawa kapag gumagawa ng mga produkto o gumaganap ng trabaho sa ilalim ng ilang mga kondisyong pang-organisasyon at teknikal.
Ang mga pamantayan sa paggawa ay kinakailangan kapag bumubuo ng iba't ibang mga plano at programa, tinutukoy ang pangangailangan para sa kagamitan at paggawa, pagkalkula ng kapasidad ng produksyon, pagpapabuti ng mga teknolohikal na proseso, pangangatwiran sa istraktura ng organisasyon ng negosyo, at pag-aayos ng sahod.
Ang teorya at kasanayan ng mga dayuhan at lokal na negosyo ay nakabuo ng isang pinag-isang diskarte sa pagtukoy ng paraan ng standardisasyon ng paggawa, na karaniwang nauunawaan bilang isang hanay ng mga paraan, pamamaraan, pamamaraan, hakbang at kalkulasyon kung saan ang proseso ng pagtatatag ng mga pamantayan sa paggawa ay isinasagawa. . Ang mga pamamaraan ng standardisasyon ng paggawa ay pangunahing kinabibilangan ng: pagsusuri ng proseso ng paggawa, disenyo ng makatwirang teknolohiya at organisasyon ng paggawa, at direktang pagkalkula ng mga pamantayan.
.......

Ang ipinakita na materyal na pang-edukasyon (sa istraktura - Praktikal na coursework) ay binuo ng aming eksperto bilang isang halimbawa - 06/30/2014 ayon sa tinukoy na mga kinakailangan. Upang i-download at tingnan ang isang maikling bersyon ng gawaing pang-kurso, kailangan mong sundin ang link na "i-download ang demo...", punan ang form at hintayin ang bersyon ng demo, na ipapadala namin sa iyong E-MAIL.

Kung mayroon kang deadline, punan ang form, pagkatapos ay tawagan kami sa hotline, o magpadala ng SMS sa +7-917-721-06-55 na may kahilingan na agarang isaalang-alang ang iyong aplikasyon.

Kung interesado ka sa tulong sa pagsulat ng iyong partikular na gawain, ayon sa mga indibidwal na kinakailangan, posible na mag-order ng tulong sa pag-unlad sa ipinakita na paksa - Organisasyon at regulasyon ng paggawa sa mga linya ng produksyon... o katulad. Ang aming mga serbisyo ay sasailalim na sa mga libreng pagbabago at suporta hanggang sa pagtatanggol sa unibersidad. At hindi sinasabi na ang iyong gawa ay susuriin para sa plagiarism at garantisadong hindi mai-publish nang maaga. Para mag-order o tantiyahin ang halaga ng indibidwal na trabaho, pumunta sa

In-line na produksyon ay tinatawag na isang progresibong anyo ng organisasyon ng produksyon, batay sa maindayog na pag-uulit ng time-coordinated main at auxiliary operations na ginanap sa mga dalubhasang lugar ng trabaho na matatagpuan sa pagkakasunud-sunod ng teknolohikal na proseso.

Mula sa depinisyon na ito ay sumusunod na ang daloy ng produksyon ay nailalarawan sa naunang tinalakay na mga prinsipyo ng pag-aayos ng proseso ng produksyon, pangunahin ang mga prinsipyo ng espesyalisasyon, tuwid, pagpapatuloy, paralelismo at ritmo.

Ang prinsipyo ng pagdadalubhasa

Ang prinsipyo ng pagdadalubhasa sa mga kondisyon ng tuluy-tuloy na produksyon ay nakapaloob sa paglikha ng mga seksyon na saradong paksa sa anyo ng mga dalubhasang linya ng produksyon na idinisenyo para sa pagproseso ng isang produkto na itinalaga sa isang partikular na linya o ilang mga produktong nauugnay sa teknolohiya.

Samakatuwid, ang bawat lugar ng trabaho sa linya ay dapat na dalubhasa sa pagsasagawa ng isa o higit pang mga operasyong itinalaga dito.

Kapag ang isang produkto ay itinalaga sa isang linya, ito ay tinatawag iisang paksa.

Ang ganitong mga linya ay tipikal para sa mass production.

Kapag nag-attach ng ilang mga produkto sa isang linya (na maaaring kailanganin kapag ang pagproseso ay hindi gaanong labor intensive o para sa maliliit na gawain ng programa), ang linya ay maraming paksa.

Ang ganitong mga linya ay tipikal para sa serial at mass production. Ang mga produkto ay itinalaga sa mga linya ng maraming paksa sa paraang mapoproseso ang mga ito nang may kaunting pagkawala ng oras para sa pagpapalit ng kagamitan na may sapat na workload at kumpletong pagkakataon ng mga operasyon.

Prinsipyo ng direktang daloy

Ang prinsipyo ng direktang daloy ay nagbibigay para sa paglalagay ng mga kagamitan at mga lugar ng trabaho sa pagkakasunud-sunod ng mga operasyon ng teknolohikal na proseso.

Ang pangunahing lugar ng produksyon ay ang linya ng produksyon. Makilala simple lang isang hanay ng mga trabaho sa linya, kung saan mayroon lamang isang trabaho para sa bawat operasyon, at kumplikado kung mayroong dalawa o higit pang mga backup na lugar sa mga operasyon.

Ang pagsasaayos ng mga linya ng produksyon, depende sa mga kondisyon, ay maaaring maging rectilinear, rectangular, circular, oval, atbp.

Prinsipyo ng pagpapatuloy

Ang prinsipyo ng pagpapatuloy sa mga linya ng produksyon ay ipinatupad sa anyo ng tuluy-tuloy (walang inter-operational storage) na paggalaw ng mga produkto sa pamamagitan ng mga operasyon na may tuluy-tuloy (nang walang downtime) na trabaho ng mga manggagawa at kagamitan.

Ang mga katulad na linya ay tinatawag tuloy tuloy.

Sa mga kaso kung saan walang pagkakapantay-pantay ng produktibidad sa lahat ng mga operasyon, ang kumpletong pagpapatuloy ay hindi makakamit at ang mga naturang linya ay hindi tuloy-tuloy na daloy o direktang-daloy.

Parallel na prinsipyo

Ang prinsipyo ng parallelism na may kaugnayan sa mga linya ng produksyon ay ipinakita sa parallel na uri ng paggalaw ng mga batch, kung saan ang mga produkto ay inililipat sa pamamagitan ng mga operasyon nang paisa-isa o sa maliliit na batch. Dahil dito, sa anumang naibigay na sandali, ilang mga yunit ng isang partikular na produkto ang pinoproseso sa linya, na matatagpuan sa iba't ibang mga operasyon ng proseso. Sa mahigpit na proporsyonalidad, nakakamit ang isang buo at pare-parehong pagkarga ng mga istasyon ng trabaho sa linya.

Ang prinsipyo ng ritmo

Ang prinsipyo ng ritmo sa mga kondisyon ng tuluy-tuloy na produksyon ay ipinakita sa maindayog na paglabas ng mga produkto mula sa linya at sa maindayog na pag-uulit ng lahat ng mga operasyon sa bawat isa sa mga lugar ng trabaho nito.

Ipinapakita ng Figure 1 ang mga pangunahing tampok na tumutukoy sa organisasyonal na anyo ng isang linya ng produksyon.

Figure 1 - Classification scheme para sa mga pangunahing uri ng mga linya ng produksyon

Ang mga pangunahing uri ng mga linya ng produksyon na ginagamit sa mechanical engineering ayon sa antas ng pagdadalubhasa ay:

· tuloy tuloy;

· discontinuous flow (direktang daloy).

Sa patuloy na mga linya ng produksyon na may unti-unti paglilipat ng mga produkto, ang paglabas (paglunsad) ng bawat item ay isinasagawa sa parehong agwat ng oras, na tinatawag line beat(o ritmo ng piyesa).

Line beat r ay mahigpit na naaayon sa programa ng produksyon at kinakalkula ayon sa formula:

nasaan ang aktwal na oras ng pagpapatakbo ng linya sa nakaplanong panahon (buwan, araw, shift), min.;N – programa ng produksyon para sa parehong panahon, mga pcs.

Sa patuloy na mga linya ng produksyon sa paghahatid ng mga produkto mga transport party Ang ritmo ng pagpapatakbo ng isang tuluy-tuloy na linya ng produksyon ay nailalarawan sa pagitan ng oras na naghihiwalay sa paglabas (paglunsad) ng isang pack mula sa susunod, i.e. ritmo ng linya:

saan R – bilang ng mga produkto sa isang batch (pack).

Kaya, para sa bawat ritmo sa linya at mga lugar ng trabaho, ang parehong dami ng trabaho ay ginagawa sa dami at komposisyon.

Sa walang tigil na daloy (direktang-daloy ) mga linya na may kakaibang produktibidad sa mga indibidwal na operasyon ay walang pagpapatuloy; gayunpaman, ang ritmo ng pagpapalaya ay maaari at dapat na obserbahan dito.

Ang ritmo ng linya sa kasong ito ay tinutukoy ng agwat ng oras kung saan ang output ng isang set na halaga ay nabuo sa linya, halimbawa, oras-oras, kalahating-shift, shift.

Paraan upang mapanatili ang ritmo

Ayon sa paraan ng pagpapanatili ng ritmo, ang mga linya ay nakikilala:

· may libreng ritmo;

· na may regulated na ritmo.

Mga linya may libreng ritmo walang mga teknikal na paraan na mahigpit na kinokontrol ang ritmo ng trabaho. Ang mga linyang ito ay ginagamit para sa anumang anyo ng daloy, at ang pagpapanatili ng ritmo dito ay direktang nakasalalay sa mga manggagawa ng linyang ito.

Mga linya na may regulated na ritmo tipikal para sa tuluy-tuloy na produksyon ng daloy. Dito pinapanatili ang ritmo gamit ang mga conveyor o light signaling.

Paraan ng transportasyon ng mga bagay ng paggawa

Ang mga sumusunod na sasakyan ay ginagamit upang maghatid ng mga bagay ng paggawa sa tuluy-tuloy na produksyon:

· patuloy na kagamitan sa transportasyon (mga conveyor ng drive ng iba't ibang disenyo);

· non-powered (gravity) na sasakyan (roller table, rampa, slope, atbp.);

· cyclic lifting at transport equipment (overhead at iba pang crane, monorails na may hoists, electric trolleys, forklifts, atbp.).

Ang mga conveyor ay pinakamalawak na ginagamit sa patuloy na produksyon. Mayroon silang makabuluhan mga pakinabang :

· panatilihin ang ritmo ng linya;

· gawing mas madali ang trabaho ng manggagawa;

· magbigay ng kakayahang subaybayan ang paggalaw ng mga backlog;

· bawasan ang pangangailangan para sa mga manggagawang pangsuporta.

Ito ay kinakailangan upang makilala sa pagitan ng nagtatrabaho at pamamahagi ng mga conveyor.

Mga gumaganang conveyor idinisenyo upang magsagawa ng mga operasyon nang direkta sa kanilang sumusuportang bahagi. Ang patuloy na paglipat ng mga conveyor ng trabaho, tulad ng mga auto assembly conveyor, ay nagbibigay-daan sa mga operasyong ito na maisagawa habang gumagalaw ang conveyor.

Kung, ayon sa kinakailangan ng proseso ng teknolohikal, ang mga operasyon ay dapat isagawa gamit ang isang nakatigil na bagay, ang mga conveyor na may pulsating na paggalaw ay ginagamit. Sa kasong ito, ang conveyor drive ay awtomatikong naka-on lamang para sa oras na kinakailangan upang ilipat ang mga produkto sa susunod na operasyon.

Mga conveyor ng pamamahagi ginagamit sa mga linya ng produksyon na may mga operasyon na isinagawa sa mga nakatigil na lugar ng trabaho (halimbawa, sa mga makina) at may ibang bilang ng mga backup na lugar ng trabaho sa mga indibidwal na operasyon, kapag upang mapanatili ang ritmo ay kinakailangan upang matiyak ang malinaw na pagtugon ng mga bagay ng paggawa sa mga lugar ng trabaho sa proseso. mga operasyon.

2. Mga tampok ng samahan ng patuloy na mga linya ng produksyon

Pag-synchronize ng operasyon

Ang pagpapatakbo ng tuluy-tuloy na linya ng produksyon ay batay sa pag-uugnay ng tagal ng mga operasyon sa ikot ng linya. Ang tagal ng anumang operasyon ay dapat na katumbas ng o isang multiple ng clock cycle.

Ang proseso ng pagtutugma ng tagal ng mga operasyon sa ikot ng linya ng produksyon ay tinatawag pag-synchronize .

Ang kondisyon ng synchronicity ay maaaring ipahayag tulad ng sumusunod:

saan t– mga pamantayan ng oras para sa mga operasyon ng proseso, min; SA– bilang ng mga trabaho sa bawat operasyon.

Isinasagawa ang pag-synchronize sa pamamagitan ng pagbabago ng istraktura ng mga operasyon at ang mga kondisyon ng organisasyon para sa kanilang pagpapatupad.

Mayroong dalawang yugto ng pag-synchronize ng proseso:

1.Ang paunang pag-synchronize ay isinagawa sa panahon ng disenyo ng linya;

2.Isinagawa ang panghuling pag-synchronise sa panahon ng pag-debug ng linya sa palapag ng tindahan.

Pre-sync ay nakakamit sa pamamagitan ng pagpili ng paraan ng pagsasagawa ng mga operasyon, kagamitan at kagamitang teknolohikal, mga mode ng pagproseso at ang istraktura ng operasyon. Sa mga operasyon na may malaking bahagi ng manu-manong oras, tulad ng pagpupulong, ang pag-synchronize ay nakakamit bilang resulta ng muling pag-aayos ng mga transition.

Sa unang yugto, hindi laging posible na matiyak ang kumpletong pag-synchronize ng proseso; Sa panahong ito, pinapayagan ang mga deviation sa workload ng 8≈10%.

Dapat alisin ang sobrang kargang ito kapag nagde-debug sa linya sa pamamagitan ng pagpapakilala ng mga hakbang sa organisasyon na nagpapataas ng produktibidad ng paggawa sa mga overloaded na lugar ng trabaho, i.e. sa panghuling pag-synchronize proseso.

Kasama sa mga naturang hakbang ang paggamit ng maliit na mekanisasyon, pagpapabilis ng mga teknolohikal na mode, pagpapakilala ng mataas na pagganap na kagamitan, rasyonal na layout ng lugar ng trabaho at pagpapabuti ng pagpapanatili nito, indibidwal na pagpili ng mga manggagawa para sa mga overloaded na operasyon, pati na rin ang mga materyal na insentibo upang mapataas ang produktibidad ng paggawa sa mga operasyong ito.

Kapag nag-synchronize ng teknolohikal na proseso, ang mga kondisyon para sa pagsasagawa ng mga operasyon sa linya ay dapat isaalang-alang, i.e. ang likas na katangian ng transportasyon (patuloy na paggalaw ng bagay o pulsating), ang laki ng batch ng paglipat, ang lokasyon ng mga operasyon (mayroon o walang pag-alis ng produkto mula sa conveyor), atbp., dahil ang mga kundisyong ito ay nakakaimpluwensya sa istraktura at laki ng ritmo.

Kaya, halimbawa, sa isang solong paglipat ng mga produkto sa mga lugar ng trabaho, patuloy na paggalaw ng conveyor at gumaganap ng trabaho sa conveyor mismo Ang ritmo ng operasyon ng linya ay tumutugma sa kinakalkula at magkakasabay sa tagal ng karaniwang oras para sa operasyon, dahil ang oras ng transportasyon ay sakop ng oras ng mismong operasyon, at hindi kinakailangan ang pag-install at pagtanggal ng produkto.

Ngunit kung, sa ilalim ng parehong mga kondisyon, ang operasyon ay ginanap sa nakatigil na lugar ng trabaho , ang oras ng transportasyon ay dapat isaalang-alang sa ritmo ng pagpapatakbo ng linya t tr(kung hindi ito magkakapatong), oras na para tanggalin t sn at pag-install t bibig mga produkto at oras ng pagproseso t arr.:

.

Ang synchronicity ng teknolohikal na proseso ay lumilikha ng mga kinakailangan para sa trabaho na may regulated na ritmo at para sa paggamit ng mekanisadong paraan ng tuluy-tuloy na transportasyon.

Sa bahagyang naka-synchronize na mga proseso , ibig sabihin. mga proseso na may makabuluhang pagbabago sa aktwal na oras na ginugol sa mga operasyon, lumikha ng tuluy-tuloy na mga linya ng produksyon may libreng ritmo .

Ang pagpapanatili ng ritmo sa naturang mga linya ay higit na nakakamit sa pamamagitan ng mekanisasyon at pagpapanatili ng matatag na pagganap ng kagamitan sa mga pangunahing operasyon. Para sa tuluy-tuloy na trabaho sa mga lugar ng trabaho, isang maliit na reserbang reserba (stock) ng mga semi-tapos na produkto ay nilikha. Ang anumang uri ng sasakyan ay maaaring gamitin sa mga linya ng ganitong uri.

Kung ang tagal ng bawat operasyon ay katumbas ng isang taktika (para sa bawat pirasong paglipat ng mga produkto) o ritmo (para sa batch na paglipat ng mga produkto), kung gayon sa bawat operasyon ay sapat na magkaroon ng isang lugar ng trabaho, at ang mga produkto ay ililipat. mula sa nakaraang lugar ng trabaho hanggang sa susunod sa parehong agwat ng oras.

Kung ang tagal ng operasyon ay isang multiple ng takt, pagkatapos ay sa parallel working workplaces ng bawat operasyon ilang mga produkto ang ipoproseso nang sabay-sabay.

Mga pangunahing kaalaman sa pagkalkula ng tuluy-tuloy na mga linya ng daloy

Ang paunang data para sa pagkalkula ng tuluy-tuloy na mga linya ng daloy ay:

· line production program para sa isang tiyak na tagal ng panahon (buwan, dekada, araw, shift)Nout;

· line launch program para sa parehong panahonNzap;

· kaukulang pondo ng oras.

Araw-araw na programa sa paglulunsad N zap tinutukoy ayon sa pang-araw-araw na programa ng paglabas:

saan A – ang porsyento ng mga pagkalugi sa teknolohiya, halimbawa, na may kaugnayan sa paggawa ng mga bahagi ng pagsubok sa panahon ng pagsasaayos ng kagamitan o pagkonsumo ng mga bahagi para sa mga layunin ng kontrol.

Araw-araw na aktwal na pondo ng oras ng pagpapatakbo ng linya F d isinasaalang-alang ang mga regulated rest break T p ay katumbas ng:

saan F sa– pondo sa kalendaryo ng oras ng pagtatrabaho bawat shift, min; S– bilang ng mga shift sa trabaho bawat araw.

Ang paunang pamantayan sa pagkalkula kapag nagdidisenyo ng isang linya ng produksyon ay ang cycle nito r(na may batch transmission - ritmo), na dapat tiyakin ang pagpapatupad ng isang naibigay na programa para sa nakaplanong panahon:

Bilang ng mga trabaho C i sa i-th operation ito ay katumbas ng

saan t i– karaniwang oras para sa operasyong ito.

Bilang ng mga manggagawa sa operator R isinasaalang-alang ang serbisyo ng multi-machine ay tinutukoy ng formula

kung saan ang b ay ang porsyento ng mga karagdagang manggagawa sa kaso ng pagliban (bakasyon, pagganap ng mga tungkulin sa pamahalaan, pagkakasakit, atbp.); m– bilang ng mga operasyon sa linya; y i– pamantayan para sa paglilingkod sa mga lugar ng trabaho sa isang partikular na operasyon.

Bilis ng conveyor V k dapat na pare-pareho sa ikot ng pagpapatakbo ng linya:

saan l o– conveyor pitch, m (i.e. ang distansya sa pagitan ng mga axes ng mga katabing produkto o pack na pantay-pantay sa conveyor).

Ang bilis ng conveyor ay dapat matiyak hindi lamang ang tinukoy na produktibo nito, kundi pati na rin ang kaginhawahan at kaligtasan ng trabaho.

Saklaw ng pinaka makatwirang bilis 0.1 – 2 m/min.

Sa patuloy na mga linya ng produksyon ay nilikha batayan tatlong uri:

· teknolohiya;

· transportasyon;

· reserba (insurance).

Teknolohikal na batayan tumutugma sa bilang ng mga produkto na nasa proseso ng pagproseso sa mga lugar ng trabaho sa anumang naibigay na sandali. Kapag naglilipat ng piraso sa pamamagitan ng piraso, ang teknolohikal na backlog Z ang mga iyon tumutugma sa bilang ng mga trabaho SA, ibig sabihin.

Backlog sa transportasyon Z tr ay binubuo ng bilang ng mga produkto na nasa proseso ng transportasyon sa conveyor anumang sandali. Kapag naglilipat ng mga produkto nang paisa-isa mula sa nakaraang lugar ng trabaho nang direkta sa susunod, ang backlog ay katumbas ng:

.

Ang transport reserve ay maaari ding matukoy batay sa conveyor pitch:

saan L alipin– haba ng nagtatrabaho na seksyon ng conveyor, m.

ekstra (insurance ) batayan ay nilikha sa pinaka-kritikal at hindi matatag na mga operasyon, pati na rin sa mga control point.

Ang halaga ng backlog ay itinatag batay sa isang pagsusuri ng posibilidad ng mga paglihis mula sa tinukoy na cycle ng trabaho sa isang partikular na lugar ng trabaho (sa average na 4-5% ng isang shift assignment).

Ang kakulangan ng mga bahagi ay pinupunan sa mga panahon ng mga regulated na pahinga, sa mga oras na wala sa trabaho o sa mga lugar ng produksyon sa labas ng linya.

Ang mga pangunahing uri ng tuluy-tuloy na linya ng produksyon ay:

· may gumaganang conveyor;

· may mga conveyor ng pamamahagi;

· daloy-awtomatikong;

· na may nakatigil na bagay (nakatigil na daloy).

Patuloy na mga linya ng produksyon na may gumaganang conveyor Ang mga ito ay pangunahing ginagamit para sa pag-assemble at pagtatapos ng mga produkto na may medyo malalaking gawain sa programa.

Ang mga operasyon ay direktang isinasagawa sa conveyor; manggagawa - ang mga operator ay matatagpuan sa kahabaan ng sumusuportang bahagi nito, sa isa o magkabilang panig sa pagkakasunud-sunod ng mga operasyon ng teknolohikal na proseso.

Ang mga produkto sa conveyor ay naka-install at naka-secure sa pantay na distansya l o mula sa isa't isa.

Ang seksyon ng gumaganang conveyor kung saan ang bawat operasyon ay ginaganap sa isang pare-pareho ang bilis ng conveyor ay tinatawag lugar ng pagtatrabaho ng operasyon.

Sa ilang mga kaso, ang tuluy-tuloy na mga linya ng produksyon na may gumaganang mga conveyor ay nailalarawan sa pamamagitan ng isang libreng ritmo.

Upang mapanatili ang ritmo ng trabaho sa isang naibigay na bilis ng conveyor, ang mga hangganan ng mga work zone para sa mga operasyon ay minarkahan sa nakatigil na bahagi nito o sa sahig na may mga espesyal na palatandaan, tulad ng ipinapakita sa Figure 2.

Figure 2 – Layout diagram ng isang production line na may gumaganang conveyor

Ang mga manggagawa, na sumusunod sa produkto, ay gumagalaw sa kahabaan ng zone, nagsisimula ng operasyon sa simula ng zone, tinatapos ito sa dulo, pagkatapos ay bumalik sila sa kanilang orihinal na posisyon.

Patuloy na mga linya ng produksyon na may mga conveyor ng pamamahagi Ang mga ito ay pangunahing ginagamit sa mga lugar ng machining, pagtatapos at pagpupulong ng maliliit na produkto para sa malalaking gawain sa programa. Ang mga operasyon ay isinasagawa sa mga nakatigil na workstation. Ang mga produkto ay tinanggal mula sa conveyor at ibinalik dito sa pagtatapos ng operasyon.

Ang mga workstation ay matatagpuan sa kahabaan ng conveyor sa isa (Figure 3) o dalawang panig.

Figure 3 – Layout diagram ng isang production line na may distribution conveyor

Ang mga produkto ay pantay na inilalagay sa sumusuportang bahagi ng conveyor sa mga hanger, troli, karwahe o sa mga seksyon ng sinturon na may markang mga palatandaan. Sa mga simpleng chain ng mga lugar ng trabaho, kapag ang isang operasyon ay isinagawa sa isang ikot ng orasan, ang bawat produkto na lumalapit sa lugar ng trabaho ay dapat na iproseso bago dumating ang susunod.

Sa mga kumplikadong teknolohikal na kadena, ang tagal ng mga operasyon ay nag-iiba at katumbas ng dalawa, tatlo, apat, atbp. beats. Sa ilalim ng mga kundisyong ito, para sa maindayog na paghahatid ng mga produkto, kinakailangan na, patuloy na nagtatrabaho, ang bawat kasunod na lugar ng trabaho ay nagsasagawa ng isang operasyon na may paglilipat ng isang ikot ng orasan mula sa nauna.

Para sa layuning ito, ginagamit ang awtomatikong pamamahagi ng mga produkto o pagmamarka ng conveyor ng pamamahagi. Ang mga marka ng pagmamarka (mga may kulay na bandila, titik, numero, mga pagtatalaga ng kulay) ay inilalapat sa mga dibisyon ng carrier body ng conveyor at itinalaga sa mga indibidwal na lugar ng trabaho sa kinakailangang pagkakasunud-sunod at dami.

Ang pinakamababang kinakailangang hanay ng mga marka sa isang linya ay tumutugma sa pinakamaliit na maramihang bilang ng mga lugar ng trabaho sa lahat ng mga operasyon ng linya at tinatawag bilang ng panahon ng pamamahagi ng conveyor P.

Ang isang hanay ng mga marka ay maaaring ulitin kasama ang kabuuang haba ng bahagi na nagdadala ng pagkarga ng conveyor. Ang bawat tanda ng pagmamarka ay dumadaan sa bawat lugar ng trabaho sa parehong agwat ng oras (panahon) Tn, katumbas

Ang mga marka ng conveyor ay itinalaga sa mga workstation sa bawat operasyon ayon sa tagal nito.

Ang pinaka-maginhawang panahon ay 6, 12, 24 at 30. Para sa mahabang panahon, inirerekumenda na ipakilala ang dalawang hilera (naiiba) na mga marka, gamit ang dalawang hanay ng mga marka (halimbawa, kulay at digital).

3. Mga tampok ng samahan ng mga hindi tuluy-tuloy na linya ng produksyon

Mga regulasyon para sa pagpapatakbo ng mga di-tuloy na daloy (straight-through) na mga linya

Ang form na ito ng daloy ng produksyon ay ginagamit kapag pinoproseso ang labor-intensive na bahagi gamit ang iba't ibang uri ng kagamitan. Ang mga teknolohikal na operasyon sa direktang daloy ng mga linya ay hindi naka-synchronize. Dahil sa iba't ibang labor intensity ng mga operasyon sa mga linyang ito, lumilitaw ang inter-operational working backlogs, na isang tagapagpahiwatig ng hindi pagpapatuloy ng proseso.

Upang matiyak ang maindayog na gawain sa naturang linya, kinakailangan upang maitatag ang pinakaangkop na mga regulasyon sa trabaho, na dapat magbigay para sa:

· ang laki ng pinalaki na ritmo;

· mga pamamaraan ng trabaho sa bawat lugar ng trabaho;

· pagkakasunud-sunod at dalas ng paglipat ng mga part-time na manggagawa sa mga naseserbisyuhan na makina;

· laki at dynamics ng working capital.

Kapag pumipili ng isang pinalaki na ritmo ng isang direktang daloy ng linya, kinakailangang isaalang-alang ang dalas ng paglipat ng mga produkto ng linyang ito sa kasunod na mga seksyon; mga kinakailangan para sa makatwirang organisasyon ng paggawa para sa mga part-time na manggagawa (dalas ng mga paglipat), pati na rin ang pinakamainam na halaga ng backlog.

Upang kalkulahin at ayusin ang linya, ang isang iskedyul ng operasyon nito ay iginuhit.

Ang pinasimpleng iskedyul na ito ay ipinapakita sa Talahanayan 1.

Talahanayan 1 - Iskedyul

Teknolohikal na proseso						Trabaho sino sa mga linya	Iskedyul ng mga kagamitan at manggagawa sa panahon ng ritmo (0.25 shift = 2 oras)
N opera- tions	t w,, min.		Kasama si pr	N makina	% sa likod load
		1,19		1 2	100 19		100 % 19 %
		0,69					69 %
		1,31					100 % 31 %
		0,81 saan F sa. cm– aktwal na oras bawat shift, min; N cm– mapapalitang programa sa paglulunsad, mga pcs. Para sa isang ibinigay na linya, taktika r pr= 1.6 min. Sa halimbawang ito (Talahanayan 1) ito ay kinuha katumbas ng 1/4 ng shift, i.e. R = 2 h = 120 min. Ang mga underloaded na makina sa ika-1 at ika-4 na operasyon ng linyang ito ay maaaring serbisyohan ng isang part-time na manggagawa B, at sa ika-2 at ika-3 na operasyon ng manggagawang B. Ang pinagsamang trabaho ay maaari lamang gawin sa itinatag na pagkakasunud-sunod, na kung ano ang ibinibigay ng iskedyul ng trabaho ng linya. Sa mga kaugnay na operasyon, dahil sa kanilang magkaibang labor intensity, ang mga interoperational backlog ay hindi maiiwasan. Alinsunod sa tinatanggap na operating mode, magbabago sila sa bawat ritmo (sa kasong ito, sa loob ng 2 oras) mula sa zero hanggang sa maximum (Larawan 4). Figure 4 – Backlog dynamics sa pagitan ng dalawang magkatabing operasyon Pagkalkula ng interoperational working reserves Ang backlog na ito sa pagitan ng mga katabing operasyon ay tinukoy bilang ang pagkakaiba sa bilang ng mga produktong naproseso sa mga operasyong ito sa loob ng isang tiyak na tagal ng panahon. Pinakamataas na laki ng backlog Z max para sa isang tiyak na panahon T maaaring kalkulahin gamit ang formula saan T– panahon ng trabaho sa mga kaugnay na operasyon na may palaging bilang ng mga gumaganang makina, min; SA– bilang ng mga yunit ng kagamitan na tumatakbo sa katabi i At i+1- mga operasyon sa isang yugto ng panahon T; t w, t w+1– mga pamantayan ng oras para sa mga operasyong ito, min.

Ministri ng Agham at Edukasyon

Pederasyon ng Russia

Northwestern State Correspondence Technical University

Proyekto ng kurso

Mga pundasyon ng organisasyon at pamamahala ng produksyon.

Organisasyon ng isang one-piece production line.

Opsyon Blg. 7

Faculty: Mechanical Engineering

Grupo: Mechanical Engineering Technology, 5th year OZFO

Mag-aaral: Kalinin Alexander Dmitrievich

Pinuno: Bulkin Boris Efimovich

Velikiye Luki

2010

Mag-ehersisyo

Kinakailangang bumuo ng one-piece production line para sa paggawa ng bahagi ng Katawan. Taunang programa sa produksyon N=196160 pcs. Uri ng workpiece - paghahagis. Ang porsyento ng pag-screen ng mga bahagi na isinasaalang-alang para sa pag-debug ng teknolohikal na proseso at pagsasagawa ng mga pagsubok na ibinigay para sa mga teknikal na pagtutukoy, b = 5%. Operating mode ng site (shift work ng production line), s = 1. Nakaplanong oras na ginugol sa pag-aayos ng mga kagamitan sa proseso, f= 7%. Timbang ng bahagi - 1.7 kg. Timbang ng workpiece - 2.38 kg. Ang materyal ng bahagi ay bakal 30. Ang teknolohikal na proseso ng pagproseso ng bahagi sa anyo ng isang listahan ng mga teknolohikal na operasyon na nagpapahiwatig ng kagamitan na ginamit at teknikal na mga pamantayan ng oras ay ipinakita sa Talahanayan 1.

Talahanayan 1. Teknolohikal na proseso ng pagproseso ng bahagi.

Operation No.	ang pangalan ng operasyon	Uri ng kagamitan	Karaniwang oras, min			Uri ng trabaho
				awtomatikong makina
	Umiikot
	Umiikot
	Pagbabarena
	Paggiling
	Paggiling
	Paggiling
	Paggiling
	Pagbabarena
	Pagbabarena
	Threading
	Threading

1. Pagkalkula ng ikot ng paglabas ng isang bahagi

Ikot ng paglabas ng bahagi, i.e. Ang agwat ng oras sa pagitan ng paglabas (o paglulunsad) ng dalawang magkasunod na bahagi ay kinakalkula gamit ang formula:

r = Feh/ N 3 ,

kung saan ang F e ay ang epektibong (tunay) operating time fund ng production line equipment sa nakaplanong panahon;

N 3 – ang bilang ng mga bahagi na ilalagay sa produksyon sa panahong ito (taon ng kalendaryo).

Ang programa ng paglulunsad para sa mga produkto No. 3 ay karaniwang lumalampas sa release program na Ne dahil sa kanilang pag-aalis para sa pag-debug ng teknolohikal na proseso at para sa pagsubok, na tinutukoy ng mga teknikal na kondisyon para sa pagtanggap ng mga produkto ng customer. kaya naman:

N з = 100·N/(100 – b) = 100·196160/(100 – 7) = 206484 pcs.

kung saan b = 7% – pag-aalis ng produkto para sa mga dahilan sa itaas.

Matutukoy namin ang epektibong oras ng pagpapatakbo ng kagamitan batay sa nominal na F N. At ang huli ay katumbas ng produkto ng bilang ng mga araw ng trabaho sa isang taon (mayroong humigit-kumulang 250) sa bilang ng mga shift s (ipinahiwatig sa gawain) at sa tagal ng shift (480 minuto), i.e.

F H = 250·480·s.

Ang epektibong pondo F e ay mas mababa sa nominal dahil sa buong araw at intra-shift na downtime ng kagamitan. Ang una ay dahil sa downtime sa panahon ng pag-aayos. Ang kanilang halaga ay ipinahiwatig sa gawain (% ng F N).

pagkatapos,

F e = 250·480·s·(1 – f/100) = 250·480·1·(1 – 7/100) = 111600 min.

r = F e /N 3 = 111600/206484 = 0.54 min/piraso.

2. Pagkalkula ng kinakailangang halaga ng kagamitan at pagkarga nito

Kinakalkula, i.e. Ang teoretikal na kinakailangang bilang ng mga yunit ng kagamitan c ip upang maisagawa ang bawat i-th na operasyon ay tinutukoy bilang ratio t i /r, kung saan ang t i ay ang karaniwang oras para sa operasyong ito, at r ay ang cycle ng produksyon ng mga produkto. Ang pagkalkula ng dami ng kagamitan para sa bawat operasyon ay ginagawang posible upang matukoy ang kabuuang halaga ng kagamitan sa linya, pati na rin ang average na load factor, na katumbas ng ratio

kung saan ang m ay ang bilang ng mga operasyong teknolohikal na proseso.

Ang mga resulta ng pagkalkula ng kinakailangang kagamitan at ang antas ng pagkarga nito para sa bawat operasyon at linya sa kabuuan ay ipinakita sa Talahanayan 2.

Talahanayan 2. Pagkalkula ng kinakailangang kagamitan at ang antas ng pagkarga nito para sa bawat operasyon at linya

Operation No.	Karaniwang oras	Bilang ng mga yunit ng kagamitan		Coefficient naglo-load,  i
		Tinantyang c ip	Tinanggap mula sa
Kabuuan: = 29.25 = 29  = 1.01

Batay sa data sa Talahanayan 2, nagpapasya kami kung ang idinisenyong linya ay magiging tuluy-tuloy na daloy o hindi tuloy-tuloy na daloy. Dahil walong operasyon sa labing-isa ang naging synchronize (0.9   ​​​​i  1.1). Sa ilalim ng mga kundisyong ito, pumili kami ng tuluy-tuloy na linya ng produksyon.

Hindi magagamit ang multi-machine maintenance dahil sa mataas na workload at mababang oras ng pagpapatakbo sa pangunahing operasyon.

3. Pagpaplano ng lokasyon ng kagamitan, pagpili at pagkalkula ng mga sasakyan

Sa yugtong ito, idinisenyo namin ang linya ng produksyon bilang isang lugar ng produksyon. At ito ay hindi lamang isang kumplikado ng mga teknolohikal na kagamitan, kundi pati na rin ang paraan ng interoperational na transportasyon, mga aparato para sa paglalagay ng mga workpiece, mga natapos na produkto, at mga kasangkapan sa trabaho. Bukod dito, ang lahat ng ito ay nakatali sa isang tiyak na lugar ng produksyon at inilagay dito bilang pagsunod sa mga mahahalagang pamantayan at panuntunan. Sa pagsasagawa, ang yugtong ito ay mas madalas na tinatawag na layout ng linya ng produksyon. Ipinapakita ng Figure 1 ang layout ng production site.

Depende sa bigat ng mga transported na bagay sa produksyon, ang dami ng kagamitan at mga sukat nito, at ang haba ng linya, pipili kami ng isang vertically closed belt conveyor.

Upang maipamahagi ng conveyor ang trabaho sa mga gumaganap at sa gayon ay magsilbi bilang isang paraan ng pagpapanatili ng ritmo, dapat itong markahan. Para sa layuning ito, ang lahat ng mga elemento na nagdadala ng pagkarga nito - ang mga cell ay binibilang na may mga pana-panahong umuulit na mga numero. Ang panahon ng pag-uulit ng numero, o panahon ng pagmamarka ng conveyor, ay tinutukoy bilang pinakamaliit na multiple ng bilang ng mga workstation sa bawat operasyon. Dahil may mga operasyon sa linya na may bilang ng mga trabaho 1, 2, 3,6 at 8, ang panahon ng pagmamarka ay magiging 24.

Nagtatalaga kami ng mga cell na may mga partikular na numero sa bawat lugar ng trabaho. Ang bilang ng mga numerong ito ay katumbas ng quotient ng panahon ng pag-uulit na hinati sa bilang ng mga lugar ng trabaho sa kaukulang operasyon kung isang lugar ng trabaho ang inookupahan sa isang operasyon, kung gayon natural na ito ay nagsisilbi sa mga cell ng mga numerong ito. Ang mga numerong itinalaga sa mga lugar ng trabaho ay ipinakita sa talahanayan. 3.

Talahanayan 3. Pagtatalaga ng mga numero sa mga lugar ng trabaho

Bilang ng mga trabaho sa bawat operasyon	I-backup ang numero ng lugar ng trabaho	Mga bilang ng mga cell na itinalaga sa lugar ng trabaho
		1-3-5, atbp. (lahat ng kakaiba)
		2-4-6, atbp. (lahat kahit)
		1-4-7-10-13-16-19-22
		2-5-8-11-14-17-20-23
		3-6-9-12-15-18-21-24

Sa isang belt conveyor, inilalagay namin ang numero ng cell nang direkta sa sinturon sa mga overhead at trolley conveyor, binibilang namin ang mga elementong nagdadala ng pagkarga mismo.

Upang markahan ang isang naibigay na panahon ng pag-uulit ng numero (P), ang kundisyon ng pagmamarka ay dapat matugunan, i.e. isang tiyak na kaugnayan sa pagitan ng haba ng elemento ng traksyon L at ang pitch ng pagmamarka: L/P = integer.

72/24=3 - natugunan ang kundisyon.

Ang paunang data ng idinisenyong linya ay ibinibigay sa ibaba.

Sa linya gumagamit kami ng isang patayong saradong belt conveyor.

Ang pinakamababang bilang ng mga hanger sa bahaging nagdadala ng pagkarga ng conveyor sa kasong ito ay 29 (ang bilang ng mga lugar ng trabaho). Dahil sa isang patayong saradong conveyor ang isang sangay ay idle, ang kabuuang bilang ng mga cell sa conveyor K = 58. Ang pinakamalapit na mas malaking bilang ng mga cell na nakakatugon sa kondisyon ng pagmamarka (ibig sabihin, isang multiple ng panahon ng pag-uulit ng numero) ay magiging katumbas ng 72 Ang haba ng elemento ng traksyon na may haba ng linya na 36m ay magiging L=72m. Pagkatapos:

l 0 =L/ K = 72/72 =1.

Tulad ng nakikita mo, ang hakbang na ito sa pagmamarka ay lumampas sa pinakamababang distansya sa pagitan ng mga katabing workstation (1.8 m). l 0 =1< l min =1,8 м. Данное условие удовлетворяет требованию, что минимальное число грузонесущих элементов на грузонесущей части распределительного конвейера не может быть меньше количества рабочих мест на линии

Tulad ng nabanggit na, sa mga linya ng machining hindi na kailangang suriin ang pagsunod ng l 0 sa paghihigpit sa pangkalahatang mga sukat ng transported na produkto. Ang marking pitch (1.89 m) ay makabuluhang lumampas sa kasong ito sa maximum na kabuuang sukat ng produkto (400 mm).

Suriin natin ang nahanap na hakbang sa pagmamarka para sa mga limitasyon ng bilis Ang hakbang sa pagmamarka ay dapat na ang bilis ng conveyor V ay hindi lalampas sa 2...3 m/min

v = l 0 /r = 1/0.54 = 1.85 m/min, ay nasa loob ng pinapahintulutang bilis.

4. Pagbuo ng iskedyul ng linya ng produksyon

Iginuhit namin ang iskedyul ng trabaho para sa PPL para sa isang nakapirming tagal ng panahon, pagkatapos kung saan ang itinatag na pamamaraan para sa pagsasagawa ng trabaho sa lugar ng trabaho ay paulit-ulit. Ang panahong ito ay tinatawag na panahon ng pagpapanatili ng linya. Ipinapalagay namin na katumbas ng isang shift. Ipinapakita ng Figure 2 ang iskedyul ng trabaho.

Figure 2 - Iskedyul ng pagpapatakbo ng linya.

5. Pagkalkula ng mga reserba sa linya ng produksyon

Ang kasalukuyang gawain sa isang linya ng produksyon sa pisikal na mga termino ay isang hanay ng mga intra-line backlogs (teknolohiya, kapital sa paggawa at insurance). Ang kanilang paglikha at pagpapanatili sa isang tiyak na antas ay isang kondisyon para sa walang patid na operasyon ng linya ng produksyon. Iyon ang dahilan kung bakit kinakailangang malaman nang eksakto ang pinakamababang kinakailangang (normative) na sukat ng mga reserbang ito.

Ang teknolohikal na backlog ay nabuo ng mga bagay ng paggawa na direktang nasa trabaho sa anumang naibigay na sandali sa oras, sa proseso ng pagsasagawa ng mga teknolohikal na operasyon sa kanila. Ang bilang ng mga naturang item ay hindi bababa sa katumbas ng bilang ng mga trabaho sa linya. Ang backlog ng transportasyon ay ang mga bagay sa produksyon na nasa proseso ng pagdadala sa susunod na operasyon, i.e. sa sumusuportang bahagi ng distribution conveyor. Ang kanilang kabuuang bilang ay katumbas ng ratio ng haba ng sumusuportang bahagi L n sa hakbang ng pagmamarka l o . Kapag inilipat sa pamamagitan ng mga transport batch ( p pcs) ang laki ng transport reserve ay tumataas nang naaayon (L n / l o).

Sa isang pinasimpleng paraan, ang transport backlog ng bawat indibidwal na operasyon ay tinutukoy ng formula

z = c i ·L n / (cl o),

kung saan ang c i c ay, ayon sa pagkakabanggit, ang bilang ng mga trabaho sa i-th operation at sa linya sa kabuuan, =1 ay ang transfer batch.

Z 1 = (6 1 36)/(29 1) = 7.5 kumukuha tayo ng 7 pcs.

Z 2 = (8 1 36)/(29 1) = 9.9 kumukuha tayo ng 10 pcs.

Z 3 = (2 1 36)/(29 1) = 2.5 kumukuha tayo ng 2 pcs.

Z 4 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 tumatanggap kami ng 1 piraso.

Z 5 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 tumatanggap kami ng 1 piraso.

Z 6 = (3 1 36)/(29 1) = 3.7 kumukuha tayo ng 4 na piraso.

Z 7 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 tumatanggap kami ng 1 piraso.

Z 8 = (2 1 36)/(29 1) = 2.5 kukuha tayo ng 3 piraso.

Z 9 = (2 1 36)/(29 1) = 2.5 kukuha tayo ng 3 piraso.

Z 10 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 tumatanggap kami ng 1 piraso.

Z 11 = (2·1·36)/(29·1)=2.5 tumatanggap kami ng 3 piraso.

Ang isang insurance reserve ay nilikha upang maiwasan ang downtime sa linya para sa mga hindi inaasahang dahilan (pagkasira ng isang tool, biglaang pagkabigo ng kagamitan, paglabag sa pagsasaayos ng isang aparato o makina, na nagreresulta sa mga depekto sa isang partikular na operasyon, atbp.). Kung ang isang malfunction (pagkabigo) ay nangyari sa ilang i-th na operasyon, ito ay nagdudulot ng sapilitang downtime sa lahat ng kasunod na mga operasyon sa panahon na kinakailangan upang maalis ang mga sanhi ng pagkabigo. Ang mga downtime na ito ay maaaring alisin kung ang isang stock ng mga bahagi na sumailalim sa i-th na operasyon ay nilikha nang maaga, ibig sabihin, isang reserbang insurance. Maaari itong maimbak pareho sa i-th at (i+1) na mga operasyon.

Ang laki ng insurance reserve z c para sa isang partikular na operasyon ay depende sa kung gaano katagal T c kinakailangan upang "iseguro" ang linya laban sa downtime dahil sa mga random na pangyayari, i.e. z с = T с /r. Ang oras na T s para sa mga operasyong ito ay pinili sa loob ng hanay na 45...60 minuto.

Piliin ang mga pagpapatakbo No. 4, 5 at 7.

Pagkatapos, Z c = 45/0.54 = 83 piraso - reserba ng insurance.

6. Bilang ng pangunahing manggagawa.

Nagsisimula kaming kalkulahin ang bilang ng mga pangunahing manggagawa (operator) sa isang linya ng produksyon sa pamamagitan ng pagtukoy sa pangangailangan ng mga manggagawa para sa bawat propesyon at kwalipikasyon, at pagkatapos, isinasaalang-alang ang posibleng kumbinasyon ng mga propesyon, makikita namin ang kanilang kabuuang bilang.

Para sa bawat j-th na propesyon, tinutukoy namin ang dami ng trabaho Q j para sa taunang programa ng produksyon bilang produkto N з ·t j – ang labor intensity ng bahagi para sa j-th na uri ng trabaho (propesyon). Kinakatawan nito ang kabuuan ng mga pamantayan sa oras ng yunit para sa mga operasyong isinagawa ng mga manggagawa ng jth na propesyon. Dahil ang volume ay ipinahayag sa mga karaniwang oras (n.-h), at ang karaniwang oras ng piraso ay ibinibigay sa ilang minuto, sa wakas ay mayroon na tayong:

Q j = 1/60·N з ·t j .

Q 1 = 1/60·206484·3.20=11013 n.-h;

Q 2 = 1/60·206484·4.58=15762 n.-h;

Q 3 = 1/60·206484·0.99=3407 n.-h;

Q 4 = 1/60·206484·0.61=2099 n.-h;

Q 5 = 1/60·206484·0.66=12271 n.-h;

Q 6 = 1/60·206484·1.58=5437 n.-h;

Q 7 = 1/60·206484·0.52=1789 n.-h;

Q 8 = 1/60·206484·1.0=3441 n.-h;

Q 9 = 1/60·206484·1.25=4302 n.-h;

Q 10 = 1/60·206484·0.44=1514 n.-h;

Q 11 = 1/60·206484·0.89=3063 n.-h;

Susunod, tinutukoy namin ang taunang badyet sa oras ng pagtatrabaho F b ng karaniwang manggagawa, katumbas ng nominal na pondo ng oras ng pagtatrabaho sa taon, binawasan ang oras na nauugnay sa kawalan ng manggagawa sa trabaho para sa iba't ibang dahilan. Tawagin natin itong non-working time. Kabilang dito ang oras ng regular at karagdagang mga bakasyon, maternity leave, mga pahinga para sa pagpapakain sa mga bata, mga oras ng kagustuhan para sa mga tinedyer.

Ipinapalagay namin na ang bahagi ng iba't ibang uri ng oras na hindi nagtatrabaho sa nominal na taunang badyet sa oras ng pagtatrabaho ay ipinakita sa Talahanayan 4:

Talahanayan 4. Time budget ng isang manggagawa para sa isang taon

Pondo sa oras ng kalendaryo, sa mga araw
Mga araw na walang pasok, kabuuan
kasama ang
– holiday
– katapusan ng linggo
Nominal na bilang ng mga araw ng trabaho
Mga araw na hindi nagtatrabaho bilang isang porsyento ng nominal na pondo sa oras:
– regular na pista opisyal:
– karagdagang mga pista opisyal
– maternity leave
– pagtupad sa mga tungkulin ng pamahalaan
- sick leave

F b = 255- = 224.4 araw = 1795 oras.

Ang tinantyang bilang ng mga manggagawa P jp ng jth na propesyon sa pangkalahatang kaso ay tinutukoy ng formula:

P jp = Q j /(K n ·F b),

kung saan ang K n =1 ay ang koepisyent ng mga manggagawa na nakakatugon sa mga pamantayan ng produksyon.

P 1Р = 11013/(1.0·1795) = 6.14;

P 2Р = 15762/(1.0·1795) = 8.79;

P 3Р = 3407/(1.0·1795) = 1.9;

P 4Р = 2099/(1.0·1795) = 1.17;

P 5Р = 2271/(1.0·1795) = 1.27;

P 6Р = 5437.4/(1.0·1795) = 3.03;

P 7Р = 1789.6/(1.0·1795) = 0.99;

P 8Р = 3441.4/(1.0·1795) = 1.92;

P 9Р = 4301.8/(1.0·1795) = 2.4;

P 10Р = 1514/(1.0·1795) = 0.84;

P 11Р = 3063/(1.0·1795) = 1.7.

Kabuuang bilang ng mga manggagawa:

Turners 6.14+8.79=14.93.

Mga manggagawa sa paggiling 1.17+1.27+3.03+0.99 = 6.46.

Driller 1.9+1.92+2.4+=6.22.

Mga thread cutter 0.84+1.7=2.54.

Sa wakas tinatanggap namin:

Tier III turners - 15 tao.

Mga operator ng paggiling ng kategoryang II - 6 na tao.

Mga driller ng kategoryang II - 6 na tao.

Ang mga thread cutter ng kategoryang III - 3 tao, isa sa kanila na may kumbinasyon ng propesyon ng milling machine ng kategoryang II.

Ang kabuuang bilang ng mga manggagawa ay 30 katao.

Ang iskedyul ng pagpapatakbo ng linya ay nagpapahintulot sa iyo na itakda ang bilang ng turnout ng mga manggagawa, P, na dapat pumunta sa trabaho araw-araw. Naturally, mas malaki ang payroll number ng mga manggagawang Pc kaysa sa turnout number, dahil ang ilang manggagawa ay hindi pumapasok sa trabaho para sa iba't ibang dahilan (bakasyon, sakit, atbp.). Sa pagitan ng mga bilang ng suweldo at pagdalo ng mga manggagawa sa panahon ng dalawang-shift na operasyon ng linya, isang napaka-tiyak na relasyon ang dapat sundin, na nagreresulta mula sa halatang pagkakapantay-pantay:

Ang kaliwang bahagi ng equation ay ang dami ng trabaho na dapat gawin ng mga manggagawa na naroroon sa trabaho bawat oras sa buong taon, at ang kanang bahagi ay ang dami ng trabaho na maaaring gawin ng lahat ng mga linya ng pagtatrabaho sa buong taon, na isinasaalang-alang oras na walang pasok. Kaya ang bilang ng payroll ng mga manggagawa para sa isang naibigay na turnout:

Р с = Р i ·F e /F b

Р с = 29 ·111600/107712=30

Tinutukoy namin ang dami ng karagdagang (non-linear) na trabaho upang makamit ang buong trabaho:

Q d = (P s – P r)·F b = (30-28.98)·107700=109854 n.-h;

kung saan ang P r ay ang tinantyang bilang ng mga manggagawa sa linya, na nakuha sa pamamagitan ng pagdaragdag ng tinantyang bilang ng mga manggagawa para sa bawat propesyon alinsunod sa dami ng trabaho.

Ang karaniwang kategorya ng karagdagang trabaho ay II.

7. Pagpapasiya ng wage fund (WF) ng mga pangunahing manggagawa sa linya ng produksyon.

Ang suweldo ayon sa taripa ay tinutukoy bilang produkto ng dami ng trabaho sa mga karaniwang oras ng oras-oras na rate ng taripa ng kaukulang kategorya.

Z t = SQ j ·T j . - pondo ng taripa.

Ang pangunahing sahod ay ang kabuuan ng pondo ng taripa at mga karagdagang bayad hanggang sa oras-oras na pondo. Ito ay mga karagdagang pagbabayad para sa trabaho sa linya ng produksyon - 12%, mataas na propesyonal na kasanayan ng mga manggagawa, para sa mga lathe at thread cutter ng ikatlong kategorya - 12%.

Ang taunang pondo ng suweldo ay ang kabuuan ng pangunahing pondo at karagdagang mga pagbabayad sa taunang pondo, tulad ng: bakasyon - 9%, pagganap ng mga tungkulin ng estado at pampublikong - 1.5%. Ang mga kalkulasyon ng payroll ay ipinakita sa Talahanayan 5.

Talahanayan 5. Payroll.

Operation No.	Pagbabayad ng taripa para sa operasyon.	Mga pangunahing sahod at suweldo.	Taunang sahod.

Nakikita namin ang karagdagang suweldo bilang pagkakaiba sa pagitan ng taunang sahod at pangunahing sahod:

380832-374718.3=5928.1 kuskusin.

Ang average na buwanang sahod ng isang karaniwang payroll na manggagawa ay matatagpuan sa ratio ng pondo ng taripa sa bilang ng mga manggagawa:

380832/(30·12) = 1057 kuskusin.

8. Pagkalkula ng gastos sa paggawa ng isang bahagi.

Kinakalkula namin ang halaga ng produksyon gamit ang mga sumusunod na item sa paggastos:

1. Mga materyales.

2. Maibabalik na basura (binawas).

3. Pangunahing sahod para sa mga manggagawa sa produksyon.

4. Karagdagang sahod para sa mga manggagawa sa produksyon.

5. Pinag-isang buwis sa lipunan - 26%.

6. Mga gastos para sa pagpapanatili at pagpapatakbo ng kagamitan - 7%.

7. Pangkalahatang gastos sa tindahan - 40%.

8. Pangkalahatang gastos sa produksyon - 70%.

Ang halaga ng mga materyales para sa isang bahagi ay tinutukoy ayon sa listahan ng pakyawan na presyo, na isinasaalang-alang ang grado ng materyal at ang bigat ng workpiece. Ang halaga ng 1 kg ng paghahagis ng bakal ay 30 - 21.2 rubles.

Pagkatapos, ang halaga ng workpiece = 2.38·21.2 = 50.5 rubles.

Ang halaga ng maibabalik na basura ay tinutukoy ng bigat ng basura at ang presyo nito. Ang halaga ng 1 kg ng scrap shavings ay 3.6 rubles.

Pagkatapos, ang halaga ng basura ay (2.38-1.7)·3.6=2.45 rubles.

Ang pangunahing suweldo para sa isang bahagi ay tinutukoy bilang ang ratio ng pangunahing sahod sa programa ng produksyon ng mga bahagi: 374,718.3/206,484 = 1.82 rubles.

Ang mga karagdagang sahod para sa isang bahagi ay 10.5% ng pangunahing sahod: 1.82·0.105=0.19 rubles.

Pinag-isang buwis sa lipunan 26% ng halaga ng pangunahing at karagdagang suweldo (mga gastos sa paggawa): (1.82+0.19)·0.26=0.53 kuskusin.

Pangkalahatang gastos sa tindahan 40% ng mga gastos sa paggawa: (1.82+0.19)·0.40=0.8 kuskusin.

Ang pangkalahatang produksyon ay nagkakahalaga ng 70% ng mga gastos sa paggawa:

(1.82+0.19)·0.70=1.4 kuskusin.

Pagkatapos, gastos: 50.5-2.456+1.82+0.19+0.53+0.8+1.4 = 52.8 rubles.

9. Pagkalkula ng halaga ng trabaho na isinasagawa

Ang halaga ng kasalukuyang gawain ay tinutukoy ayon sa parehong mga item bilang ang halaga ng natapos na bahagi. Ang kakaiba ay ang mga bahagi na bumubuo ng trabaho sa pag-unlad ay nasa iba't ibang mga operasyon, i.e. sa iba't ibang yugto ng kahandaan. Ang mga gastos na kasangkot samakatuwid ay pareho. Ang pagkalkula nito ay ibinigay sa Talahanayan 6.

Talahanayan 6. Halaga ng ginagawang trabaho.

mga operasyon	Kabuuan backlog, mga pcs.	Mga gastos sa payroll para sa lahat ng nakaraang operasyon
		bawat yunit

Ang halaga ng mga work-in-progress na materyales ay katumbas ng produkto ng lahat ng bahagi ng hindi natapos na produksyon sa halaga ng isang workpiece: 285·50.5 = 14392.5 rubles.

Halaga ng maibabalik na basura: 285·(2.38-1.7)·3.6 = 697.7 rubles.

Kumuha kami ng sahod mula sa mesa. 1.6 = 20.7 kuskusin.

Karagdagang suweldo 20.7·0.105=2.17 rubles.

Pinag-isang social tax (20.7+2.17)·0.26=5.9 rub.

Pangkalahatang gastos sa tindahan: (20.7+2.17) 0.4 = 9.15 kuskusin.

Pangkalahatang gastos sa produksyon: (20.7+2.17) 0.7 = 15.5 kuskusin.

Kasalukuyang gastos sa trabaho:

14392.5-697.7+20.7+2.17+5.9+9.15=13732.7 kuskusin.

10. Mga teknikal at pang-ekonomiyang tagapagpahiwatig ng linya ng produksyon

Taunang produksyon:
sa uri, mga pcs.
sa pera, kuskusin.
Listahan ng bilang ng mga pangunahing manggagawa, mga tao.
Produktibidad ng paggawa bawat manggagawa, mga pcs./tao.
Taunang pondo ng sahod ng mga pangunahing manggagawa, kuskusin.
Average na buwanang suweldo ng isang manggagawa, p.
Average na kategorya ng trabaho (numerator) at manggagawa (denominator)
Bilang ng mga yunit ng kagamitan, mga yunit.
Bilang ng mga trabaho, mga yunit
Average na kadahilanan ng pagkarga ng kagamitan.
Lugar ng produksyon ng site, m2.
Taunang output mula sa 1 m 2 ng produksyon lugar sa mga tuntunin ng pera, kuskusin.
Ang parehong, bawat yunit ng kagamitan, r.

Ang pag-unlad ng mga teknolohiyang pang-industriya sa nakalipas na mga dekada ay humantong sa malawakang pagpapakilala ng iba't ibang mekanismo, kagamitan, at awtomatikong makina sa lahat ng sektor ng produksyon. Ito ay naging posible upang makabuluhang taasan ang dami ng produksyon ng mga kalakal ng mamimili nang hindi binabawasan ang kanilang kalidad, at upang madagdagan ang produktibidad ng paggawa ng sampu-sampung beses. Bilang isang resulta, ang papel ng empleyado ay madalas na naging limitado sa pagsisimula ng kagamitan at pagsubaybay sa pagpapatakbo ng mga makina. Sa ganoong sitwasyon, tila nawawala ang pangangailangan para sa pagrarasyon. Gayunpaman, hindi ito ganap na totoo, at kahit na ang mga bagong paraan ng pag-oorganisa ng paggawa ay nagbibigay ng ilang pagkakataon para sa rasyonalisasyon, pag-optimize, at pagpapabuti ng mga resulta ng produksyon.

Mga pangunahing katangian ng mga automated (hardware) na proseso

Ang pangunahing pagkakaiba sa pagitan ng mga instrumental na proseso ay ang object ng paggawa sa kanila ay dumaan sa lahat ng mga yugto ng pagproseso na halos walang interbensyon ng tao. Ang papel ng empleyado sa kanila ay bumaba sa aktibong pagsubaybay sa pagpapatakbo ng mga makina, pagsasaayos sa kanila kung kinakailangan, at pagpapanatili ng tinukoy na mode ng pagpapatakbo. Ang pagpapalabas ng mga natapos na produkto ay nangyayari sa mga automated na linya na may kakayahang magsagawa ng lahat ng mga yugto ng ikot ng produksyon nang nakapag-iisa.

Ang ganitong uri ng organisasyon ng trabaho ay tinatawag na automated flow production. Mayroon itong sariling mga prinsipyo ng konstruksiyon:

1. Pagkatuwid – nangangahulugan na ang kagamitan at mga lugar ng trabaho ay matatagpuan sa isang malinaw na pagkakasunud-sunod sa proseso ng teknolohiya. Kaya, ang pinakamaikling landas ng paggalaw ng object ng paggawa at isang pare-pareho ang bilis ay nakamit.

2. Espesyalisasyon – walang mga awtomatikong linya na gumagawa ng ilang makabuluhang magkakaibang mga produkto. Ang bawat uri ng kagamitan ay idinisenyo upang makagawa ng isa, mahigpit na tinukoy na uri ng tapos na produkto.

3. Pagpapatuloy – nangangahulugan ng paggalaw ng paksa ng paggawa nang walang pagkaantala sa mga indibidwal na operasyon ng cycle.

4. Ritmo - sistematikong produksyon ng mga produkto at maindayog na pag-uulit ng mga operasyon.

Ang resulta ng pagpapatakbo ng mga awtomatikong linya ay ang katuparan ng mga pamantayan ng produksyon at ang paggawa ng isang naibigay na dami ng mga produkto ng naaangkop na kalidad. Para sa kalinawan, inilalarawan namin ang mga yugto ng mga operasyon sa mga awtomatikong linya ng produksyon sa anyo ng isang diagram:

Mga tampok ng teknolohikal na proseso ng mga awtomatikong linya

Karamihan sa mga linya ay binubuo ng mga indibidwal na makina na nagsasagawa ng isang partikular na operasyon bilang bahagi ng isang ikot ng produksyon. Sa kabila ng maliwanag na pagkakaiba-iba sa mga teknolohiya, posible na iisa ang sunud-sunod na magkakahiwalay na mga lugar na katangian ng anumang produksyon:

1. Ang lugar para sa paghahanda at paghahalo ng mga hilaw na materyales - maaaring iproseso ang karne dito, ang mga bariles na may concentrate ay maaaring buksan, ang tubig ay maaaring ihanda, ang mga bag ng cereal ay maaaring i-unpack, ang mga hilaw na materyales ay maaaring suriin para sa pagsunod sa mga recipe (grado, timbang, nilalaman ng anumang mga sangkap at microelement). Bilang isang patakaran, ito ay binubuo ng mga lalagyan na may mga bomba, mga mixer, mga pamutol (chopper o, mas simple, isang gilingan ng karne), mga paliguan. Dito nangyayari ang paghahalo at pangunahing akumulasyon ng produktong inihanda para sa pagproseso. Ang isang napakataas na antas ng automation ay ginagamit, bagaman ang manu-manong paggawa ay kadalasang ginagamit sa yugto ng pag-unpack at paglo-load. Gayundin sa lugar na ito, maaaring isagawa ang paunang pagsasala ng mga likidong hilaw na materyales.

2. Ang pagproseso ng mga hilaw na materyales ay ang direktang paghahanda ng panghuling produkto. Ito ay maaaring paghahalo (pagkatapos ay nangyayari sa seksyon ng paghahalo), pagpainit, pagluluto, paggiling, pagsingaw, paglamig. Ang isa sa mga karaniwang operasyon ay ang paggamot ng tubig na ginagamit sa paghahanda. Maaaring gamitin dito ang iba't ibang device para sa heat treatment, aging, fermentation, atbp.

3. Pre-storage area nang direkta sa harap ng packaging machine. Karaniwang binubuo ng malalaking lalagyan na pinainit o pinalamig depende sa uri ng produkto. Ito ay mula sa naturang mga lalagyan (tangke) na ipinapadala ang mga produkto para sa bottling, packaging, capping, at packaging. Bilang isang tuntunin, ang lahat ng kagamitang ito ay kinokolekta sa isang lugar.

4. Awtomatikong pagpuno, packaging, pagbuhos, packaging - nagbibigay-daan sa iyo upang punan ang isang paunang natukoy na uri ng packaging ng isang produkto. Ang mga ito ay maaaring mga tray, garapon ng salamin o bote, packaging ng karton, mga plastik na bote. Dito nagaganap ang supply ng mga materyales para sa pagbuo ng packaging o ang lalagyan mismo. Bilang karagdagan, ang kagamitan sa pag-label ay maaaring gamitin upang maglapat ng mga label at tag.

5. Kagamitan para sa packaging ng grupo - bumubuo ng mga karton na kahon na may isang tiyak na bilang ng mga pakete ng tapos na produkto, tinatakpan ang mga ito ng thermal film.

Hiwalay, ito ay nagkakahalaga ng pagbanggit na ang produkto ay madalas na gumagalaw sa isang pipeline bago ang bottling, at sa tapos na packaging kasama ang mga espesyal na conveyor belt na dumadaan sa lahat ng kagamitan ng linya. Bilang karagdagan sa mga kagamitan sa itaas, ang mga capping machine (para sa mga lalagyan ng salamin) o mga applicator (para sa pagdikit ng mga straw sa mga juice bag o pag-install ng mga plastic cap) ay maaaring gamitin.

Bago simulan ang pag-aaral sa proseso ng produksyon, kailangan mong kolektahin ang sumusunod na impormasyon:

· Mga modelo ng kagamitan na ginamit;

· Produktibo ng bawat makina at ang linya sa kabuuan;

· Mga mode ng pagpapatakbo;

· Pangkalahatang katangian ng mga hilaw na materyales na ginamit;

· Organisasyon ng mga lugar ng trabaho.

Ang isang karaniwang pagkakasunud-sunod ng mga makina sa isang automated na linya ng produksyon ay ipinapakita sa figure sa ibaba.

Pamamaraan para sa pag-aaral ng mga gastos sa oras ng pagtatrabaho at organisasyon ng paggawa

Para sa awtomatikong produksyon, maaaring gamitin ang mga karaniwang pamamaraan - photography at timing. Gayunpaman, mas mainam na makuha ang pinaka kumpletong larawan gamit ang isang uri ng photo accounting tulad ng larawan ng proseso ng produksyon . Ang kalamangan nito ay pinapayagan ka nitong pag-aralan ang parehong oras ng pagtatrabaho ng mga empleyado at ang tagal ng pagpapatakbo ng kagamitan, pagsunod sa lahat ng mga teknolohikal na rehimen. Gamit ang isang katulad na pamamaraan, ang pagkakasunud-sunod at tagal ng mga indibidwal na yugto ng mga instrumental na proseso ay tinutukoy. Sa panahon ng pagmamasid, posibleng kalkulahin ang koepisyent ng oras ng aktibong pagmamasid, ang oras na kinakailangan upang maisagawa ang mga manu-manong operasyon (kung mayroon man), at itala ang mga tagapagpahiwatig ng pagganap ng kagamitan.

Ang mga pangunahing elemento na bumubuo sa pag-aaral sa oras ng pagtatrabaho ay:

· Paunang pag-aaral ng teknolohikal na proseso;

· Paghahanda at pagsasaayos ng mga paraan ng pagkolekta ng data;

· Pagmamasid;

· Pinoproseso ang mga resulta.

Sa panahon ng proseso ng paghahanda, ang teknolohikal na proseso at ang komposisyon ng kagamitan ay pinag-aralan nang detalyado; ang mga pangunahing salik na nakakaimpluwensya sa pagiging produktibo, komposisyon ng mga manggagawa at kanilang mga kwalipikasyon; pamamaraan para sa pagbibigay ng mga hilaw na materyales at materyales; mga makabagong tagumpay sa industriya. Ang isang sample na larawan ng isang proseso ng produksyon ay maaaring magmukhang ganito:

OrganisasyonWorkshop

Larawan ng proseso No. mula 20

Listahan ng mga kagamitang siniyasat: Mga tauhan sa pagpapatakbo:

1. Blending tank, volume 6000 l Posisyon:

2. Cooking ovenBuong pangalan:

Karanasan sa trabaho:

Hindi.	Pangalan ng mga gastos sa oras ng pagtatrabaho	Oras ngayon	Tagal	Index	Kagamitan						Mga komento at tech. datos
					№ 1			№2
					Oras ngayon	Tagal	Index	Oras ngayon	Tagal	Index
	Sinusuri ang mga sensor ng temperatura	8:00	0:10	PZ	8:00	0:10	NA	8:00	0:10	ETC
	Simulan ang paghahalo, painitin ang oven	8:10	0:30	OP	8:10	1:55	OP	8:10	0:40	NA
	Aktibong pagsubaybay sa proseso ng paghahalo	8:50	1:05				op	8:50
	Hindi pagpapagana ng paghahalo, pagsuri sa pinaghalong	9:55					op
	Sinisimulan ang pagbomba ng halo sa pugon	10:05	0:03		10:05
	Kabuuan

Ang opsyong ito ay isang posibleng format lamang kung ninanais, maaari kang magdagdag ng data sa temperatura, halumigmig, liwanag, antas ng ingay at kagamitan sa lugar ng trabaho. Sa panahon ng survey, ang lahat ng mga aksyon ng manggagawa ay naitala sa litrato ay maaaring mayroong isang manggagawa sa bawat piraso ng kagamitan, at hindi, tulad ng sa halimbawa, isang manggagawa sa bawat dalawang makina, ang oras ng paghinto para sa iba't ibang mga kadahilanan, ang mga tagapagpahiwatig ng teknolohikal na mode, dami at oras ng paglo-load ng mga hilaw na materyales ay tinutukoy , dami ng mga produktong ginawa at dami ng basura. Sa pagkumpleto ng litrato, isang buod ng parehong mga gastos (balanse sa oras) ay pinagsama-sama:

Hindi.

Index

Numero ng manggagawa

Numero ng kagamitan

1

2

3

1

2

3

minuto

% sa kabuuan oras

minuto

% sa kabuuan oras

minuto

% sa kabuuan oras

minuto

% sa kabuuan oras

minuto

% sa kabuuan oras

minuto

% sa kabuuan oras

Inirerekomenda na magsagawa ng naturang pagsusuri sa loob ng 2-3 araw, ng ilang empleyado, upang masakop ang tatlo o apat na shift. Batay sa mga resulta ng pagkalkula, ang mga konklusyon ay iginuhit tungkol sa pag-load ng kagamitan, pagsunod sa mga teknolohikal na kondisyon, produktibidad ng linya, paggamit ng oras ng shift ng mga manggagawa, at mga paghahambing ay ginawa sa mga parameter ng pasaporte. Kung kinakailangan, ang mga kalkuladong balanse ng oras ng pagtatrabaho at oras ng paggamit ng kagamitan ay maaaring malikha.

Ang mga gumaganang automated na linya ay nailalarawan sa pamamagitan ng isang malaking bahagi ng oras ng pagpapatakbo, dahil ang paghahanda - panghuling oras ay kasama lamang ang oras na hindi na-overlap ng oras ng makina, ang parehong naaangkop sa oras para sa mga pantulong na aksyon. Ang oras ng pagpapatakbo ay binubuo ng:

· Oras ng computer (karamihan sa mga ito ang empleyado ay nakikibahagi sa aktibong pagmamasid);

· Pantulong na oras para sa pagsisimula at pagtigil ng kagamitan na hindi sakop ng kagamitan sa makina.

Narito ang isang halimbawa: Sa mga pinakabagong modelo ng Tetra Pack filling machine, ang mga rolyo ng packaging material ay nilo-load nang magkapares. Iyon ay, habang ang isang roll ay natupok, ang operator, nang walang tigil sa produksyon, ay maaaring magbigay ng pangalawa, na magsisimulang gamitin sa sandaling matapos ang una. Alinsunod dito, walang karagdagang oras para sa pag-install ng mga consumable.

Ang ilang mga mapagkukunan ay sumusubok na maglapat ng mga pamantayan ng microelement upang pag-aralan ang mga proseso sa tuluy-tuloy na produksyon at matukoy ang mga gastos sa oras. Ang direksyon na ito ay tiyak na nangangako, gayunpaman, dahil sa iba't ibang mga diskarte sa pagbuo ng mga talahanayan ng paunang paggalaw, mahirap pa ring pag-usapan ang pagkakapareho ng mga pamamaraan na ginamit. Isinasaalang-alang ng bawat consulting firm sa lugar na ito ang pamamaraan na "itinataguyod" nito bilang ang pinakakatanggap-tanggap, maging ito MTM, MOST, BSM, atbp. Bilang karagdagan, medyo mahirap makakuha ng microelement base "ganun lang," at ang pag-master ng BSM technique na may higit sa isang dosenang iba't ibang mga talahanayan ng paggalaw ay tila mahirap. Kung ang isang kumpanya ay may pagkakataon na gamitin ang diskarteng ito, siyempre dapat itong gamitin.

Kasabay nito, ang mga awtomatikong proseso ay nailalarawan sa pamamagitan ng isang brigada na anyo ng organisasyon ng paggawa, at samakatuwid ang produksyon ay tinutukoy hindi para sa isang hiwalay na seksyon, ngunit para sa pangkat sa kabuuan. Para sa standardisasyon, ipinapayong magsagawa ng isang paunang pag-aaral sa pamamagitan ng pagkuha ng litrato sa oras ng pagtatrabaho, pagpili ng oras, o sa pamamagitan ng pagkuha ng litrato sa proseso ng produksyon na inilarawan sa itaas.

Ang ilang mga salita ay dapat sabihin tungkol sa na-rate na pagganap ng kagamitan. Ang bawat linya ay binubuo ng mga indibidwal na node. Sa pagsasagawa, agad na sini-synchronize ng kumpanya ng installer ang lahat ng elemento ng kagamitan sa parehong bilis at pagganap. Kasabay nito, minsan binibili ang mga elemento ng iba't ibang brand na may iba't ibang antas ng pagganap upang makumpleto ang mga linya. Sa sitwasyong ito, dapat gawin ng pagkalkula ang pagganap ng seksyong "pinakamabagal". Kakatwa, ang pinaka-bottleneck sa bagay na ito ay maaaring ang huling seksyon ng pag-install ng mga natapos na produkto sa mga pallet.

Ang mga hindi inaasahang paghinto ay pana-panahong nagaganap, lalo na sa yugto ng pag-commissioning ng isang bagong production complex, na independiyente sa mga manggagawa, sa kasong ito ang isang espesyal na kadahilanan ng pagwawasto ay ipinakilala, na nagmula sa istatistika, halimbawa:

Ts / Shm saan

Тс - oras ng pagkabigo;

Tsm – oras ng shift.

Kadalasan, ang pangangailangang ihinto ang kagamitan ay dahil sa pangangailangan para sa paghuhugas at paglilinis. Halimbawa, ang TBA juice bottling lines ay dapat na i-flush sa tuwing babaguhin ang pangalan ng produkto o pagkatapos ng 20 oras ng tuluy-tuloy na operasyon. Ang tagal ng paghuhugas ay 4 na oras, awtomatiko din itong isinasagawa.

Halimbawa: Ang nominal na kapasidad ng linya ay 3600 bags kada oras, ang tagal ng shift ay 12 oras, na may 2 oras bawat shift na ginugol sa paghuhugas, 30 minuto sa paghahanda para sa paglulunsad. Kung gayon ang rate ng produksyon sa bawat shift ay magiging:

3600 X (12-2-0.5) = 3600 x 10.5 = 37800 na bag bawat shift, sa bawat bag na tumitimbang ng 200 g, nakukuha namin

37800 X 200 / 1000 = 7560 kg ng produkto bawat shift.

Pagrarasyon ng numero nangyayari batay sa isang komprehensibong pag-aaral ng gawain ng lahat ng miyembro ng koponan at ang mga uri ng kagamitan na ipinagkatiwala sa kanila. Kapag sinusuri ang oras na ginugol ng mga awtomatikong manggagawa sa linya, ang espesyal na pansin ay dapat bayaran sa mga elemento ng pagpapanatili ng linya (kontrol at regulasyon ng mga proseso, aktibong pangangasiwa) at ang kanilang pag-uulit at tagal. Ang oras ay tinutukoy kapwa para sa pagseserbisyo sa isang indibidwal na device at sa buong linya. Nang matukoy ang kabuuang oras para sa pagpapanatili at aktibong pagsubaybay, maaari mong kalkulahin ang nakaplanong numero gamit ang formula:

Kabuuang oras na ginugol sa paglilingkod sa linya para sa panahon / Oras ng pagpapatakbo ng isang empleyado para sa parehong panahon

Upang matukoy ang oras ng pagpapatakbo, ang isang kinakalkula (ideal) na balanse ng oras ng pagtatrabaho ay ginagamit, batay sa mga litrato. Batay sa pormula sa itaas, tinutukoy ang nakaplanong laki ng brigada. Kung ang mga tagal ng panahon para sa paglilingkod sa mga indibidwal na yunit ng isang manggagawa ay hindi nagtutugma, maaari siyang masangkot sa ilang mga lugar. Ang isang katulad na diskarte ay ginagamit kung ang isang manggagawa ay maaaring lumipat mula sa site patungo sa site at patuloy na nagtatrabaho sa iba't ibang mga yunit. Gayunpaman, sa pagsasagawa, para sa mga awtomatikong linya, ang ganitong sitwasyon ay hindi nangyayari nang madalas at sa ilang mga lugar lamang (halimbawa: pangunahing gabay at paghahanda ng mga hilaw na materyales). Halimbawa: Sa isang araw, kailangan mong gumawa ng 8 timpla para sa mga nektar na 15,000 tonelada, bawat isa sa kanila ay tumatagal ng 112 minuto o 112/60 = 1.87 na oras. Ang oras ng pagpapatakbo ng empleyado bawat shift ay 10.6 na oras sa kabuuan, ang empleyado ay abala sa 15 shift bawat buwan; Una naming binibilang ang kabuuang oras bawat buwan (365/12=30.4 na araw):

8 x 30.4 x 1.87 = 454.8 oras.

Oras ng pagpapatakbo ng empleyado bawat buwan:

15 x 10.6 = 159 na oras.

Pagkatapos ang nakaplanong numero: 454.8 / 159 = 2.86 na tao, ni-round sa 3.

Tulad ng nabanggit na, ang paggamit ng naturang pagkalkula ay posible lamang sa ilang mga lugar. Karamihan sa mga linya ay nangangailangan ng sabay-sabay na paglulunsad at patuloy na aktibong pagsubaybay sa kasong ito, ang pamamahagi ng laki ng crew ay ginawa ayon sa prinsipyo: isang seksyon - isang lugar ng trabaho. Minsan umuunlad ang sitwasyon sa paraang kahit na hindi 100% ang load, isang lugar lang na may kagamitan ang magagawa ng isang empleyado. Ngunit, sa kasamaang-palad, ang sabay-sabay na operasyon ng lahat ng mga node ng isang awtomatikong linya ay nangangailangan ng tiyak na diskarte na ito. Ang mga tagagawa ng kagamitan, sa pamamagitan ng paraan, kapag naglilipat ng teknikal na dokumentasyon, ipahiwatig dito kung gaano karaming mga tao ang kinakailangan upang kontrolin ang mga seksyon ng linya. Kapag nag-commissioning ng mga bagong kagamitan, mula sa data na ito na nagpapatuloy ang mga nauugnay na serbisyo sa produksyon. Ang pagsuri sa kawastuhan ng pag-aayos at paghahanap para sa mga landas ng pag-optimize ay magsisimula lamang pagkatapos magsimula ang matatag, walang patid na operasyon ng mga linya Para sa kalinawan, susubukan naming ipakita sa eskematiko kung ano ang hitsura ng isang tipikal na pag-aayos.

Mga Pamantayan sa Serbisyo ay tinutukoy sa isang sitwasyon kung saan ang kagamitan ay maaaring simulan nang sunud-sunod at ang operator ay maaaring kasangkot sa paggawa sa ilang mga yunit nito. Maipapayo rin na tukuyin ang mga ito para sa mga shift technician o mekanika na kasangkot sa pang-araw-araw na pagsasaayos at menor de edad na pag-aayos ng mga makina, pati na rin ang pag-set up ng mga ito, halimbawa, para sa isang bagong format ng packaging (0.1 kg sa halip na 0.2, kinakailangan din ito sa pana-panahon) . Nn, Np – average na bilang ng mga pagsasaayos at subadjustments bawat shift bawat piraso ng kagamitan;

Tn ,Tp – labor intensity sa man-hours ng isang setup at adjustment.

Ang data para sa mga kalkulasyon ay nakuha gamit ang isa sa mga pinangalanang pamamaraan para sa pag-aaral ng oras ng pagtatrabaho. Ang bawat piraso ng kagamitan ay nangangailangan ng pagsasaayos (pagsasaayos) sa karaniwan isang beses bawat shift sa loob ng 25 minuto o 25/60 = 0.42 oras-oras. Bilang karagdagan, isang beses sa isang linggo kailangan mong sumailalim sa naka-iskedyul na mga aktibidad sa pagpapanatili na tumatagal ng 3.5 oras, iyon ay, 0.14 beses bawat shift (isang beses sa isang linggo/7 araw). Nalaman namin na ang rate ng serbisyo ay katumbas ng:

(12 x 0.85) / (0.42+ 0.14 x 3.5) = 10.2 / 1.31 = 7.78 o round 8 units. kagamitan sa bawat shift.

Ang paraan ng pagkalkula ay medyo simple at batay sa mga ordinaryong lohikal na konstruksyon. Gayunpaman, upang makakuha ng data para sa mga kalkulasyon, kinakailangan ang sapat na malawak na pag-aaral ng mga proseso ng produksyon at ang kanilang komprehensibong pagsusuri.

Mga posibleng paraan upang i-streamline ang mga proseso sa mga awtomatikong linya ng produksyon

Walang maraming paraan upang ma-optimize ang isang proseso na nangyayari nang may kaunting partisipasyon ng tao. Karamihan sa mga ito ay nauugnay sa mahigpit na pagsunod sa teknolohikal na proseso at ang pag-iwas sa hindi makatwirang pagpapahinto bilang resulta ng hindi napapanahon o mahinang kalidad na pagpapanatili, pagbabawas ng porsyento ng mga depekto, at pag-aalis ng nawawalang oras ng pagtatrabaho dahil sa kapabayaan ng mga manggagawa. Bilang karagdagan, posible na gumawa ng mga hakbang sa muling pag-aayos sa lugar ng trabaho.

Magbigay tayo ng isang halimbawa ng mga pagbabago sa organisasyon na humantong sa isang positibong epekto. Sa una, sa pagsang-ayon sa tagagawa, mayroong isang operator sa bawat filling machine. Kasabay nito, ang mga makina ay matatagpuan sa layo na 2 metro mula sa bawat isa. Ang lokasyon ng mga lugar ng trabaho ng mga empleyado ay ganito:

1,4 - filling machine, 2,3 control panel, 5,6 - operator workstation, bawat makina ay may conveyor belt Ang function ng mga empleyado ay simulan ang kagamitan, punan ang mga ito ng papel, at kontrolin ang proseso ng pagpuno. Bilang karagdagan, kinakailangan na patuloy na subaybayan ang pag-unlad ng natapos na mga pakete na gumagalaw kasama ang conveyor. Kung ang isa sa kanila ay bumagsak, ang isang "jam" ay maaaring mangyari, isang pagkabigo ay maaaring mangyari at isang malaking halaga ng mga depekto ay maaaring mabuo. Sa sitwasyong ito, ihihinto ng operator ang makina, ibabalik ang bag sa lugar nito at muling simulan ang makina. Tulad ng makikita mula sa unang figure, ang mga lugar ng pagmamasid ng parehong mga empleyado ay magkakapatong, at ang mga control panel ay nasa haba ng braso.

Matapos suriin ang mga oras ng pagtatrabaho (sa pangalawang larawan), ang mga kakaiba ng organisasyon ng mga lugar ng trabaho, napagpasyahan na iwanan ang isang empleyado na may dalawang makina, na nagbibigay sa kanya ng karagdagang bayad para sa tumaas na intensity ng trabaho. Dahil dito, nagkaroon ng pagbaba sa bilang ng mga may trabahong tauhan nang walang pagbaba sa kalidad at bilis ng produksyon. Tulad ng nangyari, ang dalas ng pagbaba ng pakete ay mababa at ang isang tao ay madaling makontrol ang dalawang seksyon ng conveyor.

Ang ganitong mga pagkakataon para sa pagpapabuti ay maaari lamang makilala sa batayan ng isang komprehensibong pag-aaral ng teknolohikal na proseso, mga tampok ng produksyon at oras ng pagtatrabaho ng empleyado. Tulad ng nasabi na, mas kaunting puwang para sa mga aktibidad sa standardisasyon sa mga awtomatikong linya kaysa sa mga manu-manong operasyon, ngunit kahit dito, ang isang masusing pagsusuri ng mga pamamaraan ay maaaring magdulot ng ilang mga resulta.

PROYEKTO NG KURSO

Disiplina: Organisasyon ng produksyon sa isang negosyo sa industriya

Paksa: "Disenyo ng linya ng produksyon"

Ginagawa ng isang mag-aaral:

Pinuno: Bakhotsky V.V.

Panimula. 3

1. TECHNICAL LABOR STANDARDING.. 4

1.1 Pagkalkula ng mga pangunahing parameter ng mga linya ng produksyon. 4

1.2. Pagtukoy sa uri ng linya ng produksyon. 7

1.3 Organisasyon ng multi-machine service. 9

1.4 Organisasyon ng parallel na pagpapanatili ng mga makina mula sa iba't ibang mga operasyon 12

1.5 Pagbubuo ng iskedyul ng pagpapatakbo ng linya. 14

1.6 Pagkalkula ng mga tauhan ng linya. 16

1.7 Pagpapasiya ng laki ng mga reserbang intraline. 17

2. PAGPAPLANO NG GASTOS NG PRODUKSYON NG ISANG BAHAGI 19

2.1. Pagpapasiya ng mga pangangailangan ng kagamitan. 19

2.2 Pagtukoy sa pangangailangan para sa mga pangunahing materyales. 20

2.3. Pagtukoy sa pangangailangan para sa espasyo ng produksyon. 21

2.4. Pagpapasiya ng mga pangangailangan sa kuryente. 22

2.5. Pagpapasiya ng mga pamumuhunan sa kapital sa organisasyon ng produksyon. 23

2.6. Pagpapasiya ng taunang gastos sa produksyon………..24

Konklusyon. 26

Mga aplikasyon……………………………………………………………………..27

Bibliograpiya…………………………………………………………….29

Panimula

Sa gawaing ito ng kurso, isang linya ng produksyon ang idinisenyo.

Ang gawaing kurso ay naglalayong pagsama-samahin ang mga teoretikal na pundasyon ng organisasyon ng produksiyon, praktikal na aplikasyon ng mga nakuhang kasanayan, at pagpili ng mga pinakanakapangangatwiran na pamamaraan ng organisasyon ng produksyon.

Ang pangunahing gawain ng proyekto ay upang piliin ang anyo ng pag-aayos ng produksyon ng mga pabahay ayon sa isang naibigay na programa at oras ng pagpapatakbo, matukoy ang kahusayan sa ekonomiya ng proyekto - kalkulahin ang mga pangunahing gastos sa produksyon, lumikha ng mga iskedyul ng pagpapanatili ng multi-machine, mga iskedyul para sa pagbabawas ang mga tauhan ng dinisenyong linya.

Ang mga manwal na teoretikal at pamamaraan sa paksa ng kurso, pati na rin ang materyal sa panayam, ay ginamit bilang materyal na pang-edukasyon.

Kapag nakumpleto ang isang proyekto ng kurso, ang mga kalkulasyon ay sinamahan ng mga paliwanag, pagsusuri at pagbibigay-katwiran para sa napiling solusyon. Maraming data ang ipinakita sa mga talahanayan para sa kalinawan at kaginhawahan. Mayroong mga aplikasyon sa anyo ng isang iskedyul at mga iskedyul ng pagpapanatili ng maraming makina.

TECHNICAL LABOR STANDARDING

Pagkalkula ng mga pangunahing parameter ng mga linya ng produksyon

Kapag nagdidisenyo ng isang linya ng produksyon, ang mga pangunahing parameter nito ay kinakalkula: ang ikot ng linya ng produksyon, ang bilang ng mga trabaho sa linya ng produksyon, ang mga kadahilanan ng pagkarga ng mga trabaho at ang linya ng produksyon sa kabuuan. Ang sumusunod na data ay kinakailangan para sa mga kalkulasyon:

Talahanayan 1.1

Oras ng operasyon

Operation No.	t op	t o	t sa	t pagkatapos	t oo	t mula sa	t r	t mr	t ma	t pcs
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,2		1,2	0,2	0,1	0,1		0,2		6,6
	5,2	4,2		0,2	0,1	0,1	0,8	0,2	4,2	5,6
	9,8	7,8		0,2	0,1	0,1		7,8		10,2
	7,6	6,1	1,5	0,2	0,1	0,1	1,2	0,3	6,1
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,8	5,4	1,4	0,2	0,1	0,1	5,4			7,2

F g =F n (1-k n)=240000*(1-0.06)=225600 min.

F n =60*D r *t cm *k cm =60*250*8*2=240000 min.

kung saan k p =6% - koepisyent ng pagkawala

F n – nominal na taunang pondo ng oras, oras.

D r =250 araw. – bilang ng mga trabaho sa panahon

t cm =8h. - tagal ng shift

k с =2 – bilang ng mga shift

F g – aktwal na taunang oras ng pagpapatakbo ng kagamitan, oras.

Ang ikot ng linya ng produksyon ay ang average na tinantyang agwat ng oras sa pagitan ng paglulunsad (ikot ng pagsisimula) o paglabas (ikot ng paglabas) ng dalawang magkatabing bahagi sa linya ng produksyon. Ang mga siklo ng linya ng produksyon ay naaayon sa programa ng produksyon para sa nakaplanong panahon at kinakalkula gamit ang mga formula:

Paglabas ng stroke:

r sa = F g /N sa =225600/180000=1.25;

Simulan ang stroke:

r z = F g / N z = 225600/183600 = 1.23;

N s = N sa * K s = 180000 * 1.02 = 183600 na mga PC.

F g - aktwal na oras ng pagpapatakbo ng linya ng produksyon sa nakaplanong panahon;

N sa =180000 piraso/taon – dami ng produksyon ng produkto sa panahon ng pagpaplano;

N з – dami ng paglulunsad para sa parehong yugto ng panahon.

Ang bilang ng mga workstation (mga makina) sa isang linya ng produksyon ay kinakalkula batay sa pangangailangang iproseso ang isang bahagi sa bawat operasyon sa isang oras na katumbas ng isang cycle. Ang tinantyang bilang ng mga trabaho (mga makina) sa ika-i-th na operasyon ng linya ng produksyon ay tinutukoy ng formula:

C r i = t pcs / r z;

Kung saan ang C p ay ang tinantyang bilang ng mga trabaho (mga makina) sa ika-i-na operasyon,

t pcs - oras ng pagkalkula ng piraso para sa operasyon.

C р1 = 6.4/1.23=5.2

C p2 = 6.6/1.23 = 5.4

C p3 = 5.6/1.23 = 4.6

C p4 = 10.2/1.23 = 8.3

C р5 = 8/1.23=6.5

C p6 = 6.4/1.23 = 5.2

C p7 = 7.2/1.23 = 5.9

Ang bilang ng mga lugar ng trabaho ay maaari lamang maging isang integer, samakatuwid ang tinatanggap na bilang ng mga lugar ng trabaho - C pr - ay nakuha sa pamamagitan ng pag-round sa tinantyang bilang ng mga makina sa pinakamalapit na mas malaking integer.

h i = C r i / C pr i ,

Ang tinatanggap na bilang ng mga trabaho sa kabuuan ay tinutukoy sa pamamagitan ng pagbubuod ng bilang ng mga trabaho para sa mga operasyon:

Sa pr = ΣSpr.=6+6+5+9+7+6+6=45trabaho. mga lugar

Binubuod namin ang mga kalkulasyon sa Talahanayan 1.2:

Talahanayan 1.2

Pagkalkula ng bilang ng mga trabaho

ηav.=ΣСр./ΣСр.=41.1/45=0.91

Pagtukoy sa uri ng linya ng produksyon

Ang uri ng linya ng produksyon batay sa bilang ng mga nakatalagang item ng paggawa ay tinutukoy ng halaga ng average na load factor. Kung ang average na load factor ng isang production line ay hindi bababa sa 0.75, ang linya ay single-subject. Kung hindi, ang paglikha ng isang linya ng solong paksa ay itinuturing na hindi praktikal at ito ay puno ng mga item ng ibang pangalan, na nagiging isang linya ng produksyon na maraming paksa.

Konklusyon: batay sa mga kalkulasyon na ibinigay sa Talahanayan 1.2, napagpasyahan namin na ang linya ng produksyon na ito ay solong paksa, dahil h I = 0.91 > 0.75.

Ang uri ng linya ng produksyon ayon sa likas na katangian ng paggalaw ng object ng paggawa ay tinutukoy ng halaga ng non-synchronization coefficient, na nagpapakilala sa antas ng paglabag sa kondisyon ng pag-synchronize. Ang non-synchronization coefficient ay kinakalkula para sa bawat operasyon gamit ang formula:

Binubuod namin ang mga kalkulasyon sa Talahanayan 1.3:

Talahanayan 1.3

Pagkalkula ng non-synchronism coefficient.

Operation No., i	r z	C pr, i	C pr, I *r 3	t pcs	D i , %
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	6,6	10,57
	1,23		6,15	5,6	8,94
	1,23		11,07	10,2	7,86
	1,23		8,61		7,08
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	7,2	2,44

Kapag nagdidisenyo ng isang linya ng produksyon, ang paglihis mula sa synchronism ay hindi hihigit sa 10%, kaya kung para sa hindi bababa sa isang operasyon ang halaga ng non-synchronism coefficient ay lumampas sa 10%, kung gayon ang linya ng produksyon ay itinuturing na hindi nagpapatuloy.

Konklusyon: ang linya ng produksyon na ito ay hindi natuloy, dahil ang koepisyent ng asynchrony para sa unang operasyon ay 13.28%, para sa pangalawa - 10.57%, para sa ikaanim - 13.28%, na lumampas sa 10%.