Удостоверение слесарь по ремонту технологических установок. Купить удостоверение слесаря по ремонту технологических установок

Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов машин, аппаратов, трубопроводов, арматуры. Ремонт простых установок, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 12 - 14 квалитетам (5 - 7 классам точности). Промывка, чистка и смазка деталей. Разметка и сверление отверстий на фланцах. Правка, опиловка и нарезание резьбы на трубах. Изготовление простых приспособлений для сборки и монтажа ремонтируемого оборудования.

Должен знать

Устройство, назначение и принцип действия отдельных аппаратов и узлов ремонтируемого оборудования; условия работы обслуживаемого оборудования; основные приемы слесарных работ; общие правила сварки и пайки; правила испытания трубопроводов малых диаметров; основные понятия о допусках и посадках, квалитетах, классах точности и чистоты обработки; назначение и правила применения приспособлений и инструмента; приемы разметки труб; элементы черчения; правила применения масел, моющих составов и смазок.

Характеристика работ

Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов машин, аппаратов, трубопроводов, арматуры. Ремонт средней сложности установок, агрегатов и машин, а также сложных под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 11 - 12 квалитетам (4 - 5 классам точности). Разборка и сборка обвязки аппаратов, насосов, компрессоров. Изготовление средней сложности приспособлений для сборки и монтажа ремонтируемого оборудования.

Должен знать

Устройство и принцип действия ремонтируемого оборудования, арматуры; технические условия на трубы; профильную сталь, крепежные материалы; основы сварочного дела; свойства свариваемых металлов; правила прокладки трубопроводов; правила эксплуатации оборудования; принципиальную технологическую схему и схему коммуникаций обслуживаемой установки; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.

Характеристика работ

Разборка, ремонт, сборка сложных установок, машин, аппаратов, трубопроводов и арматуры с применением грузоподъемных механизмов. Слесарная обработка деталей по 7 - 10 квалитетам (2 - 3 классам точности). Снятие и установка рабочих и контрольных предохранительных клапанов с емкостного оборудования. Испытание, регулировка и сдача оборудования после ремонта. Изготовление сложных приспособлений для сборки и монтажа ремонтного оборудования. Составление дефектных ведомостей на ремонт.

Должен знать

Назначение, устройство сложного оборудования; технические условия на ремонт, испытание, регулировку и сдачу ремонтируемого оборудования; основы планово-предупредительного ремонта; систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости; способы разметки и обработки несложных различных деталей; устройство грузоподъемных механизмов и правила пользования ими; основы такелажного дела; правила проверки отремонтированных и собранных узлов и аппаратов.

Характеристика работ

Разборка, ремонт, сборка особо сложных установок машин, аппаратов, агрегатов, трубопроводов, арматуры с использованием механизмов и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей и узлов по 6 - 7 квалитетам (1 - 2 классам точности). Разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок. Техническое освидетельствование оборудования.

Должен знать

Устройство и конструктивные особенности сложного оборудования; технологическую последовательность и организацию труда при ремонте, сборке, монтаже оборудования; все виды применяемых в ремонте материалов; способы определения преждевременного износа деталей; статическую и динамическую балансировку машин; геометрические построения при сложной разметке; способы восстановления изношенных деталей; методы ремонта оборудования и аппаратуры, работающих под высоким давлением.

Характеристика работ

Ремонт, монтаж, демонтаж, сборка, испытание и регулировка особо сложных уникальных установок, аппаратов, машин и агрегатов с использованием механизмов. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.

Должен знать

Конструктивные особенности особо сложного оборудования; технические условия на ремонт, испытания и сдачу в эксплуатацию особо сложного уникального оборудования; технологию металлов; способы восстановления особо сложных и ответственных узлов; допустимые нагрузки на работающие детали, узлы и механизмы оборудования; системы технического обслуживания и ремонта оборудования.

Характеристика работ

Регулировка и комплексная наладка сложных технологических комплексов, комбинированных и крупнотоннажных установок. Обслуживание и диагностика, в том числе вибродиагностика машинного оборудования в процессе работы и во время ремонта. Испытание под нагрузкой и настройка особо сложных механизмов и отремонтированного оборудования. Ведение технической документации по эксплуатации и ремонту оборудования, участие в пуске сложных технологических комплексов и установок. Руководство рабочими более низкой квалификации.

Должен знать

Способы наладки сложных технологических комплексов и установок; конструктивные особенности особо сложного оборудования; техническую документацию на ремонт, испытания и сдачу в эксплуатацию особо сложного оборудования; технологию металлов; систему допусков и посадок; современные способы восстановления деталей и узлов - плазменное напыление, использование металлопластов и другие; систему планово-предупредительного ремонта оборудования нефтеперерабатывающих предприятий.

Несколько последних лет позволяют сделать однозначный вывод о постепенном возрастании популярности рабочих профессий в нашей стране, которая в свое время была сведена на нет. На определенном этапе многие специалисты стали отмечать тенденцию возрастающего дефицита в отношении представителей рабочих специальностей. С одной стороны, эту ситуацию можно объяснить сложившимся в обществе – особенно это касается молодежи – стереотипе о непрестижности специальностей, которые относятся к рабочим профессиям.

Сложиться такому мнению помогли несколько факторов, одним из которых является популяризация в средствах массовой информации образа жизни, связанного с успешной карьерой, «звездным» успехом в шоу-бизнесе, а также большим бизнесом. Эти цели достойны всяческого уважения и их стоит достигать, однако не все могут быть успешными юристами, певцами и бизнесменами. Работать руками в рамках одной из рабочих специальностей нет ничего зазорного, тем более, что любая работа, выполняемая профессионально достойна уважения. Ситуация отчасти выровнялась благодаря социальным рекламам и прочим проектам, реализованным в последние несколько лет. Тем более, что на многих предприятиях для рабочих, которые уходят не пенсию, не оказалось достойной смены.

Как пройти обучение

Подписать документы

На основании заявки мы подготовим договор

Оплатить счет

После подписания договора мы выставим счет на оплату

Пройти обучение

Пройти обучение, Получить удостоверение установленного образца.

Полный текст статьи

Кроме того, многие молодые ставят перед собой цель о высшем образовании, независимо от того – планируют они связать свою жизнь с этой профессией или нет. Все решает престижность и сложившаяся мода на высшее образование ради самого факта наличия диплома. Между тем, приобретение профессиональных навыков в одном из образовательных центров, например, обучаясь на курсах слесаря по обслуживанию и ремонту оборудования, позволяет уверенно смотреть в завтрашний день. Более того, бесспорным преимуществом обучения на курсах слесаря по обслуживанию и ремонту оборудования по сравнению с получением специальности в ВУЗе, можно считать получение профессиональных навыков в течении сжатых сроков. К тому же, как показывает практика, на трудовом рынке спрос на представителей рабочих специальностей является постоянным и неизменным в связи с ростом промышленности, производства и народного хозяйства. Кроме того, пройти обучение можно в рамках профессиональной переподготовки на курсах слесаря обслуживанию и ремонту оборудования конкретно под определенного заказчика или должность. Еще одним несомненным преимуществом обучения на курсах слесаря по обслуживанию и ремонту оборудования можно считать несколько способов, которыми это можно реализовать. К примеру, можно обучаться очно, а также дистанционно. Как у первого, так и у второго способа есть свои сторонники, однако дистанционный метод обучения стал в последнее время неимоверно популярным. В рамках такого обучения учащийся может самостоятельно выбрать комфортный график и темп обучения, благодаря современным средствам связи.

Как уже было отмечено, обучение на курсах слесаря по обслуживанию и ремонту оборудования можно осуществить, выбрав соответствующий учебный центр, которых большое множество в нашей стране. Каждое предприятие, в том числе и образовательное учреждение, которое продолжительное время остается востребованным, выдержало экзамен конкуренции, которая незримо присутствует в условиях рыночной экономики. Центры, которые считают делом чести предоставить качественные услуги по обучению, стараются привлечь высокопрофессиональных преподавателей, которые в свою очередь способны выпустить квалифицированных специалистов.

Благодаря квалифицированному труду не только оптимизируется производственный процесс, но и решается определенные проблемы, которые относятся к производственной безопасности. Бывает такое, что некоторую работу могут выполнять рабочие по совместительству. По сути, они вынуждены осуществлять работу, не имея профессиональных навыков, полученных в рамках обучения, из-за чего довольно часто происходят травматические ситуации, связанные с несчастными случаями. Во избежание этого, ответственные работодатели не допускают к выполнению рабочих мероприятий лиц без профессиональной подготовки. Обучение на курсах слесаря по обслуживанию и ремонту оборудования происходит поэтапно. Если первый этап касается теоретической подготовки, то второй полностью посвящен практике, в ходе которой будущих специалистов учат применять теоретические сведения на практике. В частности, в ходе теоретического этапа программой предусмотрено усвоение таких разделов:

введение;
специальные сведения касаемо профессии слесаря по обслуживанию и ремонту оборудования;
охрана труда;
пожарная безопасность и производственная санитария;
техника безопасности на производстве;
оказание доврачебной помощи в случае травматизма на производстве.

Кроме того, в ходе теоретического этапа будущие специалисты учатся слесарному делу; проходят материаловедение; учатся читать чертежи; раздел механики, электротехники; устройство, оснащение, эксплуатация и ремонт оборудования; механизация и автоматизация производственного процесса; основы экономики.

Практическому обучению на курсах слесаря по обслуживанию и ремонту оборудования как правило отводится больше времени, чем теоретическому. Это обусловлено тем, что от приобретения практических навыков зависит будущий профессионализм слесаря. После того, как исчерпана вся программа обучения на курсах слесаря по обслуживанию и ремонту оборудования учащиеся должны пройти аттестационный экзамен. По результатам аттестации специалисту выдают удостоверение специалиста, в котором указан его квалификационный разряд. Важно помнить, что согласно действующему трудовому законодательству лица, не имеющие соответствующего удостоверения не могут выполнять профессиональные мероприятия в рамках профессии. Без специальных навыков и освоенной информации в отношении правил техники безопасности на производстве любое лицо является бомбой замедленного действия. Без соответствующей подготовки такой специалист-самоучка с большой вероятностью допустит ошибку или оплошность, которая приведет к плачевным последствиям.

Обучение на слесаря по ремонту технологических установок – обязательное требование к специалистам, которые занимаются контролем, диагностикой, обслуживанием и ремонтом узлов, механизмов и агрегатов нефтегазоперерабатывающего оборудования (Приказ Министерства труда и социальной защиты РФ от 27 ноября 2014 № 944н). Курс рекомендован специалистам как дополнительное профессиональное образование, но на его основе можно также повышать квалификацию.

Информация о курсе

Узнать сроки и стоимость обучения или звоните 8 800 555-93-71 (бесплатно по РФ)

Что включает в себя обучение слесаря по ремонту технологических установок?

Обучение рабочей профессии с выдачей удостоверения слесаря по ремонту технологических установок позволяет подробно изучить современные методы обеспечения работоспособности узлов, механизмов и агрегатов нефтегазоперерабатывающего оборудования.

Справка! Корочка слесаря по ремонту технологических установок свидетельствует о том, что специалист прошел регулярное обучение – не реже раза в 5 лет; разбирается в технологических обновлениях; знаком с правилами безопасности. Она необходима слесарям-механикам, слесарям-сборщикам и слесарям-ремонтникам промышленного оборудования.

Курс позволяет получить удостоверение слесаря по ремонту технологических установок 2-7 разрядов. В нем рассматривается широкий круг вопросов, которые позволяют соискателю сразу приступить к работе по специальности после окончания обучения:

выполнение операций по техническому обслуживанию и подготовке к ремонту нефтезаводского оборудования;
техническое обслуживание механизмов, оборудования, агрегатов и машин средней сложности;
выполнение ремонта узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин средней сложности;
техническое обслуживание и ремонт сложного, крупногабаритного, уникального, экспериментального и опытного нефтезаводского оборудования.

Образец удостоверения

ЕТКС (Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих)

Важный момент! В зависимости от присваиваемого слушателю разряда, сроки проведения теоретических и практических занятий могут варьироваться.

Программа обучения Слесарь по ремонту технологических установок охватывает такие вопросы теоретического и практического характера:

Выберите разряд

Курс обучения слесарь по ремонту технологических установок 2-й разряд

Характеристика работ.

Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов машин, аппаратов, трубопроводов, арматуры. Ремонт простых установок, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 12 - 14 квалитетам (5 - 7 классам точности). Промывка, чистка и смазка деталей. Разметка и сверление отверстий на фланцах. Правка, опиловка и нарезание резьб на трубах. Изготовление простых приспособлений для сборки и монтажа ремонтируемого оборудования.

Должен знать:

устройство, назначение и принцип действия отдельных аппаратов и узлов ремонтируемого оборудования; условия работы обслуживаемого оборудования; основные приемы слесарных работ; общие правила сварки и пайки; правила испытания трубопроводов малых диаметров; основные понятия о допусках и посадках, квалитетах, классах точности и чистоты обработки; назначение и правила применения приспособлений и инструмента; приемы разметки труб; элементы черчения; правила применения масел, моющих составов и смазок.

Примеры работ

1. Крышки люков машин и аппаратов - снятие и установка.
2. Ограждения - снятие и установка.
3. Прокладки - изготовление.
4. Теплообменники типа "труба в трубе" - разборка.
5. Трубы системы охлаждения и смазки - чистка.
6. Форсунки газовые - ревизия.

Записаться на курс (2-й разряд)

Курс обучения слесарь по ремонту технологических установок 3-й разряд

Характеристика работ.

Должен знать:

устройство и принцип действия ремонтируемого оборудования, арматуры; технические условия на трубы; профильную сталь, крепежные материалы; основы сварочного дела; свойства свариваемых металлов; правила прокладки трубопроводов; правила эксплуатации оборудования; принципиальную технологическую схему и схему коммуникаций обслуживаемой установки; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Арматура низкого давления - снятие, ремонт, установка.
2. Компрессоры - разборка и снятие клапанов, сальников, маслоотражателей, крейцкопфа, подшипников, крышек клапанов и цилиндров.
3. Маслонасосы, лубрикаторы - разборка, ремонт.
4. Насосы поршневые, плунжерные, центробежные и шестеренчатые разборка, ремонт.
5. Сальники - набивка.
6. Трубопроводы и аппараты системы охлаждения и смазки компрессоров и насосов - разборка.
7. Трубы печные, тарелки и межтарелочное пространство колонн, трубки и межтрубное пространство теплообменников, трубки конденсаторов холодильников - очистка от кокса и отложений.

Записаться на курс (3-й разряд)

Курс обучения слесарь по ремонту технологических установок 4-й разряд

Характеристика работ.

Должен знать:

назначение, устройство сложного оборудования; технические условия на ремонт, испытание, регулировку и сдачу ремонтируемого оборудования; основы планово-предупредительного ремонта; систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости; способы разметки и обработки несложных различных деталей; устройство грузоподъемных механизмов и правила пользования ими; основы такелажного дела; правила проверки отремонтированных и собранных узлов и аппаратов.

Примеры работ

1. Аппараты воздушного охлаждения - разборка редуктора.
2. Аппараты колонного типа - ремонт, сборка внутренних устройств, снятие и установка крышек, головок.
3. Аппараты теплообменные - сборка.
4. Грануляторы, кристаллизаторы, мешалки, фильтры - разборка, ремонт, сборка.
5. Компрессоры поршневые - разборка, ремонт и сборка цилиндров, коленчатого вала, узла крейцкопфа, клапанов, поршней.
6. Компрессоры центробежные - разборка ротора, ремонт подшипников и зубчатых муфт.
7. Насосы центробежные, двухкорпусные и многоступенчатые с количеством рабочих колес более четырех - разборка.
8. Печи трубчатые - замена труб, двойников.
9. Реакторы - замена фонаря, снятие головок, снятие и установка кармана зональной термопары, сборка узла уплотнения и муфтовых соединений.
10. Редукторы - ремонт, сборка, регулировка.

Записаться на курс (4-й разряд)

Курс обучения слесарь по ремонту технологических установок 5-й разряд

Характеристика работ.

Должен знать:

устройство и конструктивные особенности сложного оборудования; технологическую последовательность и организацию труда при ремонте, сборке, монтаже оборудования; все виды применяемых в ремонте материалов; способы определения преждевременного износа деталей; статическую и динамическую балансировку машин; геометрические построения при сложной разметке; способы восстановления изношенных деталей; методы ремонта оборудования и аппаратуры, работающих под высоким давлением.

Примеры работ

1. Аппараты - ремонт корпуса (не требующих термообработки), проверка тарелок на барботаж.
2. Арматура запорная, предохранительная и регулирующая - разборка, ремонт, притирка, сборка и регулировка.
3. Воздуховоды вентиляционные - сборка.
4. Воздуходувки, газодувки и нагнетатели - ремонт, испытание.
5. Компрессоры, насосы - шабровка вкладышей подшипников и других деталей машин, ремонт предохранительных и обратных клапанов.
6. Компрессоры поршневые - регулировка и сдача в эксплуатацию.
7. Компрессоры газомоторные - ремонт.
8. Конденсаторы-холодильники - извлечение и установка секций.
9. Мельницы шаровые, валковые, дробилки, грохоты, дымососы, грануляторы - капитальный ремонт, испытание, сдача.
10. Насосы центробежные, двухкорпусные и многоступенчатые с количеством рабочих колес более четырех - ремонт, сборка, сдача в эксплуатацию.
11. Печи трубчатые - контроль, отбраковка труб.
12. Реакторы - ремонт.
13. Теплообменники (сырьевые) установок гидроочистки, каталитического риформинга, гидрокрекинга и другие свыше 200 атм ремонт.
14. Центрифуги - ремонт.

Записаться на курс (5-й разряд)

Курс обучения слесарь по ремонту технологических установок 6-й разряд

Характеристика работ.

Должен знать:

конструктивные особенности особо сложного оборудования; технические условия на ремонт, испытания и сдачу в эксплуатацию особо сложного уникального оборудования; технологию металлов; способы восстановления особо сложных и ответственных узлов; допустимые нагрузки на работающие детали, узлы и механизмы оборудования; системы технического обслуживания и ремонта оборудования.

Примеры работ

1. Аппараты воздушного охлаждения - сборка и центровка редуктора.
2. Барабанный вакуум-фильтр - замена вкладышей промежуточного подшипника, ремонт планшайбы, регулировка распредголовки, сдача в эксплуатацию.
3. Грануляторы - разбраковка деталей, ремонт и сборка головки привода, штобера, центровка электродвигателя главного привода, центровка опоры ножа.
4. Компрессоры центробежные - ремонт лабиринтовых уплотнений и ротора; балансировка ротора, центровка, сборка.
5. Компрессоры газомоторные - подгонка, регулировка, испытание.
6. Котлы-утилизаторы - капитальный ремонт, гидравлические испытания. Линзовые уплотнения трубопроводов высокого давления (700 - 2500 атм) - ремонт.
7. Печи трубчатые - испытание (гидравлическое или пневматическое) змеевика.
8. Реакторы - ремонт корпуса, гидравлическое испытание.
9. Реакторы каталитического крекинга - замена гильзы сальника, линзового компенсатора и прямого участка напорного стояка, стакана сепарационной тарелки, боковых труб и сборника выводного коллектора.
10. Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки - ремонт и сборка стакана, распределительных устройств, кармана зональных термопар.
11. Реакторы с мешалкой - установка мешалки и днищ в реактор высокого давления, центровка и сборка муфтовых соединений, гидравлическое испытание.
12. Регенераторы каталитического крекинга - замена змеевика, дефектных участков, распределительной решетки, изготовление воздушного короба, замена дефектных участков.
13. Редукторы планетарные и со сложным профилем зуба - сборка.
14. Теплообменники (сырьевые) установок гидроочистки, каталитического риформинга, гидрокрекинга и другие свыше 200 атм сборка, испытание.
15. Трубопроводы высокого давления под любые жидкости и газы, а также трубопроводы реакторных блоков установок каталитического риформинга, гидроочистки, гидрокрекинга - ремонт, сборка.
16. Турбины паровые - проверка зазора между лопатками, корпусом, ротором; ремонт и установление зазоров в уплотнениях диафрагм, сальниковых уплотнениях, в упорных и опорных подшипниках, центровка, регулировка.
17. Турбокомпрессоры - капитальный ремонт и сдача.
18. Центрифуги - напрессовка муфт сцепления, центровка валов, выпрессовка и сборка корпуса торцевого уплотнения, разборка и сборка щупов, шабрение подшипников, втулок, разбраковка деталей, сдача в эксплуатацию.

Записаться на курс (6-й разряд)

Курс обучения слесарь по ремонту технологических установок 7-й разряд

Характеристика работ.

Должен знать:

способы наладки сложных технологических комплексов и установок; конструктивные особенности особо сложного оборудования; техническую документацию на ремонт, испытания и сдачу в эксплуатацию особо сложного оборудования; технологию металлов; систему допусков и посадок; современные способы восстановления деталей и узлов - плазменное напыление, использование металлопластов и другие; систему планово-предупредительного ремонта оборудования нефтеперерабатывающих предприятий.

Записаться на курс (7-й разряд)

На кого ориентировано обучение рабочим специальностям?

Получить полезную, а главное востребованную на рынке труда рабочую профессию в Москве могут соискатели, которые удовлетворяют следующим требованиям:

возраст от 18 лет;

наличие определенной квалификации (при присвоении разрядов высшего уровня).

Справка! Устроиться на курсы может работник по собственному желанию или по направлению предприятия-работодателя.

Необходимые документы

Для того чтобы поступить на курсы по освоению рабочей профессии важно позаботиться о подготовке таких документов :

копия паспорта; (паспортные данные)

копия документа об образовании (среднем, среднем специальном, высшем);

медицинская справка в зависимости от выбранной профессии (требуется не всегда);

заявка от слушателя

Если на обучение слушателя профессии "Слесарь по ремонту технологических установок" отправляет организация, то к пакету бумаг прилагается карточка с ее реквизитами.

На обучение слесарей по ремонту технологических установок можно записаться в специализированном образовательном центре. Возможна не только очная, но и дистанционная форма, позволяющая учиться в свободное время. Предусмотрено освоение базовой теории и прохождение практических занятий.

Слесарь работает в нефтегазовой сфере, поэтому должен учитывать специфику оборудования. Он обслуживает и выполняет ремонт установок, контролирует состояние узлов и выполняет диагностические мероприятия. После подготовки ему доступно обслуживание сложных механизмов и агрегатов, включая ремонт сложных нефтегазовых систем.

В зависимости от начального уровня и требуемых знаний можно выбрать одну из следующих программ:

базовое обучение для тех, кто не имеет первоначальной подготовки и опыта;
повышение квалификации;
переподготовка;
курс по источникам бесперебойного питания;
охрана труда;
особенного энергетических исследований, позволяющие повысить эффективность энергосбережения.

После успешного завершения учебной программы слушатель получает сертификат о присвоении разряда и удостоверение специалиста. Разряд присваивается в соответствии с опытом и достигнутым уровнем. При первичном обучении присваивается 2 разряд. А в последующих случаях можно улучшить знания и претендовать на 3-7 разряды.

Наш учебный центр предлагает вам пройти обучение по программе: "слесарь по ремонту технологических установок". После курса вы сможете приступить к работе по специальности в нефте-газовой отрасли, осуществлять контроль и обслуживание узлов, производить диагностику и ремонт механизмов и агрегатов. Курс обучения соответствует всем профильным стандартам и является полноценным профессиональным образованием. Пройдя курс в нашем учебном центре, вы гарантировано сможете работать по полученной специальности.

Квалификационные разряды

Слесарь по ремонту технологических установок имеет несколько квалификационных разрядов. Прошедший курс первичного обучения, специалист получает 4-ой разряд. Мастер данного разряда считается полноценным сотрудником, лишь ограниченным в доступах к установкам по мощности. С каждым полученным разрядом доступная мощность агрегатов увеличивается, что влияет на увеличение заработной платы сотрудника. Повышать квалификацию можно до 8-го, максимального разряда.

Программа обучения

Во время курса учащимся предоставляются знания по следующим темам и направлениям:

Виды и типы технологических установок
Строение узлов и механизмов
Черчение и электротехника
Материаловедение и основы безопасности на производстве

Периодичность обучения

Так как прогресс не стоит на месте, слесарю по ремонту технологических установок нужно регулярно проходить курсы повышения квалификации. Рекомендуемый срок обучения не реже 1 раза в 5 лет. По итогам обучения подготовленные нами специалисты получают официальный сертификат, подтверждающий факт приобретения им соответствующих профессиональных знаний. Такой сертификат делает работника в глазах начальника более квалифицированным специалистом.

В каких формах проводится обучение

В нашем учебном центре вы можете пройти обучение дистанционно, на удалённой основе. После оформления документов вам будет предоставлен онлайн курс, который вы сможете проходить без отрыва от работы. Для доступа к занятиям нужно только компьютер и интернет. По окончанию курса вам нужно будет пройти онлайн тестирование, после прохождения которого вы получите удостоверение специалиста и сертификат о успешно пройденном обучении.

Характеристика работ . Разборка, ремонт, сборка и испытаниепростых узлов и механизмов машин, аппаратов, трубопроводов, арматуры. Ремонтпростых установок, агрегатов и машин, а также средней сложности подруководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по12 - 14 квалитетам (5 - 7 классам точности). Промывка, чистка и смазка деталей.Разметка и сверление отверстий на фланцах. Правка, опиловка и нарезание резьбна трубах. Изготовление простых приспособлений для сборки и монтажаремонтируемого оборудования.

Должен знать: устройство, назначение и принцип действияотдельных аппаратов и узлов ремонтируемого оборудования; условия работыобслуживаемого оборудования; основные приемы слесарных работ; общие правиласварки и пайки; правила испытания трубопроводов малых диаметров; основныепонятия о допусках и посадках, квалитетах, классах точности и чистотыобработки; назначение и правила применения приспособлений и инструмента; приемыразметки труб; элементы черчения; правила применения масел, моющих составов исмазок.

Примеры работ

1. Крышки люков машин и аппаратов - снятие и установка.

2. Ограждения - снятие и установка.

3. Прокладки - изготовление.

4. Теплообменники типа "труба в трубе" -разборка.

5. Трубы системы охлаждения и смазки - чистка.

6. Форсунки газовые - ревизия.

§ 47. Слесарь по ремонту технологических установок 3-го разряда

Характеристика работ . Разборка, ремонт, сборка и испытаниесредней сложности узлов и механизмов машин, аппаратов, трубопроводов, арматуры.Ремонт средней сложности установок, агрегатов и машин, а также сложных подруководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по11 - 12 квалитетам (4 - 5 классам точности). Разборка и сборка обвязкиаппаратов, насосов, компрессоров. Изготовление средней сложности приспособленийдля сборки и монтажа ремонтируемого оборудования.

Должен знать: устройство и принцип действия ремонтируемогооборудования, арматуры; технические условия на трубы; профильную сталь,крепежные материалы; основы сварочного дела; свойства свариваемых металлов;правила прокладки трубопроводов; правила эксплуатации оборудования;принципиальную технологическую схему и схему коммуникаций обслуживаемойустановки; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Арматура низкого давления - снятие, ремонт, установка.

2. Компрессоры - разборка и снятие клапанов, сальников,маслоотражателей, крейцкопфа, подшипников, крышек клапанов и цилиндров.

3. Маслонасосы, лубрикаторы - разборка, ремонт.

4. Насосы поршневые, плунжерные, центробежные ишестеренчатые разборка, ремонт.

5. Сальники - набивка.

6. Трубопроводы и аппараты системы охлаждения и смазкикомпрессоров и насосов - разборка.

7. Трубы печные, тарелки и межтарелочное пространствоколонн, трубки и межтрубное пространство теплообменников, трубки конденсаторовхолодильников - очистка от кокса и отложений.

§ 48. Слесарь по ремонту технологических установок 4-го разряда

Характеристика работ . Разборка, ремонт, сборка сложныхустановок, машин, аппаратов, трубопроводов и арматуры с применениемгрузоподъемных механизмов. Слесарная обработка деталей по 7 - 10 квалитетам (2- 3 классам точности). Снятие и установка рабочих и контрольныхпредохранительных клапанов с емкостного оборудования. Испытание, регулировка исдача оборудования после ремонта. Изготовление сложных приспособлений длясборки и монтажа ремонтного оборудования. Составление дефектных ведомостей наремонт.

Должен знать: назначение, устройство сложного оборудования;технические условия на ремонт, испытание, регулировку и сдачу ремонтируемогооборудования; основы планово-предупредительного ремонта; систему допусков ипосадок, квалитетов и параметров шероховатости; способы разметки и обработкинесложных различных деталей; устройство грузоподъемных механизмов и правилапользования ими; основы такелажного дела; правила проверки отремонтированных исобранных узлов и аппаратов.

Примеры работ

1. Аппараты воздушного охлаждения - разборка редуктора.

2. Аппараты колонного типа - ремонт, сборка внутреннихустройств, снятие и установка крышек, головок.

3. Аппараты теплообменные - сборка.

4. Грануляторы, кристаллизаторы, мешалки, фильтры -разборка, ремонт, сборка.

5. Компрессоры поршневые - разборка, ремонт и сборкацилиндров, коленчатого вала, узла крейцкопфа, клапанов, поршней.

6. Компрессоры центробежные - разборка ротора, ремонтподшипников и зубчатых муфт.

7. Насосы центробежные, двухкорпусные и многоступенчатые сколичеством рабочих колес более четырех - разборка.

8. Печи трубчатые - замена труб, двойников.

9. Реакторы - замена фонаря, снятие головок, снятие иустановка кармана зональной термопары, сборка узла уплотнения и муфтовыхсоединений.

10. Редукторы - ремонт, сборка, регулировка.

§ 49. Слесарь по ремонту технологических установок 5-го разряда

Характеристика работ . Разборка, ремонт, сборка особосложных установок машин, аппаратов, агрегатов, трубопроводов, арматуры сиспользованием механизмов и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей иузлов по 6 - 7 квалитетам (1 - 2 классам точности). Разборка, ремонт и сборкаузлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок. Техническое освидетельствованиеоборудования.

Должен знать: устройство и конструктивные особенностисложного оборудования; технологическую последовательность и организацию трудапри ремонте, сборке, монтаже оборудования; все виды применяемых в ремонтематериалов; способы определения преждевременного износа деталей; статическую идинамическую балансировку машин; геометрические построения при сложнойразметке; способы восстановления изношенных деталей; методы ремонтаоборудования и аппаратуры, работающих под высоким давлением.

Примеры работ

1. Аппараты - ремонт корпуса (не требующих термообработки),проверка тарелок на барботаж.

2. Арматура запорная, предохранительная и регулирующая -разборка, ремонт, притирка, сборка и регулировка.

3. Воздуховоды вентиляционные - сборка.

4. Воздуходувки, газодувки и нагнетатели - ремонт,испытание.

5. Компрессоры, насосы - шабровка вкладышей подшипников идругих деталей машин, ремонт предохранительных и обратных клапанов.

6. Компрессоры поршневые - регулировка и сдача вэксплуатацию.

7. Компрессоры газомоторные - ремонт.

8. Конденсаторы-холодильники - извлечение и установкасекций.

9. Мельницы шаровые, валковые, дробилки, грохоты, дымососы,грануляторы - капитальный ремонт, испытание, сдача.

10. Насосы центробежные, двухкорпусные и многоступенчатые сколичеством рабочих колес более четырех - ремонт, сборка, сдача в эксплуатацию.

11. Печи трубчатые - контроль, отбраковка труб.

12. Реакторы - ремонт.

13. Теплообменники (сырьевые) установок гидроочистки,каталитического риформинга, гидрокрекинга и другие свыше 200 атм ремонт.

14. Центрифуги - ремонт.

§ 50. Слесарь по ремонту технологических установок 6-го разряда

Характеристика работ . Ремонт, монтаж, демонтаж, сборка,испытание и регулировка особо сложных уникальных установок, аппаратов, машин иагрегатов с использованием механизмов. Выявление и устранение дефектов во времяэксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. Проверка наточность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.

Должен знать: конструктивные особенности особо сложногооборудования; технические условия на ремонт, испытания и сдачу в эксплуатациюособо сложного уникального оборудования; технологию металлов; способывосстановления особо сложных и ответственных узлов; допустимые нагрузки наработающие детали, узлы и механизмы оборудования; системы техническогообслуживания и ремонта оборудования.

Примеры работ

1. Аппараты воздушного охлаждения - сборка и центровкаредуктора.

2. Барабанный вакуум-фильтр - замена вкладышейпромежуточного подшипника, ремонт планшайбы, регулировка распредголовки, сдачав эксплуатацию.

3. Грануляторы - разбраковка деталей, ремонт и сборка головкипривода, штобера, центровка электродвигателя главного привода, центровка опорыножа.

4. Компрессоры центробежные - ремонт лабиринтовыхуплотнений и ротора; балансировка ротора, центровка, сборка.

5. Компрессоры газомоторные - подгонка, регулировка, испытание.

6. Котлы-утилизаторы - капитальный ремонт, гидравлическиеиспытания. Линзовые уплотнения трубопроводов высокого давления (700 - 2500 атм)- ремонт.

7. Печи трубчатые - испытание (гидравлическое илипневматическое) змеевика.

8. Реакторы - ремонт корпуса, гидравлическое испытание.

9. Реакторы каталитического крекинга - замена гильзысальника, линзового компенсатора и прямого участка напорного стояка, стаканасепарационной тарелки, боковых труб и сборника выводного коллектора.

10. Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки -ремонт и сборка стакана, распределительных устройств, кармана зональныхтермопар.

11. Реакторы с мешалкой - установка мешалки и днищ вреактор высокого давления, центровка и сборка муфтовых соединений,гидравлическое испытание.

12. Регенераторы каталитического крекинга - заменазмеевика, дефектных участков, распределительной решетки, изготовлениевоздушного короба, замена дефектных участков.

13. Редукторы планетарные и со сложным профилем зуба -сборка.

14. Теплообменники (сырьевые) установок гидроочистки,каталитического риформинга, гидрокрекинга и другие свыше 200 атм сборка,испытание.

15. Трубопроводы высокого давления под любые жидкости игазы, а также трубопроводы реакторных блоков установок каталитическогориформинга, гидроочистки, гидрокрекинга - ремонт, сборка.

16. Турбины паровые - проверка зазора между лопатками,корпусом, ротором; ремонт и установление зазоров в уплотнениях диафрагм,сальниковых уплотнениях, в упорных и опорных подшипниках, центровка,регулировка.

17. Турбокомпрессоры - капитальный ремонт и сдача.

18. Центрифуги - напрессовка муфт сцепления, центровкавалов, выпрессовка и сборка корпуса торцевого уплотнения, разборка и сборкащупов, шабрение подшипников, втулок, разбраковка деталей, сдача в эксплуатацию.

§ 50а. Слесарь по ремонту технологических установок 7-го разряда

(введеноПостановлением Минтруда РФ от 31.07.1995 N 43)

Характеристика работ . Регулировка и комплексная наладкасложных технологических комплексов, комбинированных и крупнотоннажных установок.Обслуживание и диагностика, в том числе вибродиагностика машинного оборудованияв процессе работы и во время ремонта. Испытание под нагрузкой и настройка особосложных механизмов и отремонтированного оборудования. Ведение техническойдокументации по эксплуатации и ремонту оборудования, участие в пуске сложныхтехнологических комплексов и установок. Руководство рабочими более низкойквалификации.

Должен знать: способы наладки сложных технологическихкомплексов и установок; конструктивные особенности особо сложного оборудования;техническую документацию на ремонт, испытания и сдачу в эксплуатацию особосложного оборудования; технологию металлов; систему допусков и посадок;современные способы восстановления деталей и узлов - плазменное напыление, использованиеметаллопластов и другие; систему планово-предупредительного ремонтаоборудования нефтеперерабатывающих предприятий.