หมายเลขงาน:

ปีที่เพิ่ม:

ปริมาณงาน:

บทนำ 3
บทที่ 1 รากฐานทางทฤษฎีของการปันส่วนและการจัดองค์กรแรงงาน 5
1.1 สาระสำคัญของการปันส่วนและองค์กรแรงงาน 5
1.2 แนวคิดโหมดการทำงานและการพักผ่อน 10
บทที่ 2 การวิเคราะห์องค์กรและกฎระเบียบด้านแรงงานในองค์กร GAZ 14
2.1 ลักษณะองค์กรและเศรษฐกิจขององค์กร 14
2.2 การคำนวณสายการผลิตต่อเนื่องแบบชิ้นเดียว 14
บทที่ 3 การปรับปรุงมาตรฐานแรงงานในบริษัทแก๊ส 22
บทสรุปที่ 28
อ้างอิง 30
ภาคผนวก 1……………………………………………………………,,……….31

ตัดตอนมาจากงาน:

บทคัดย่อบางส่วนจากการทำงานในหัวข้อ การจัดองค์กรและการควบคุมแรงงานในสายการผลิต
การแนะนำ

ความเกี่ยวข้องของหัวข้อของงานนี้เกิดจากการที่การปฏิรูปเศรษฐกิจรัสเซียจำเป็นต้องมีการปรับโครงสร้างอย่างรุนแรงของกลไกทางเศรษฐกิจทั้งหมด การสร้างความสัมพันธ์ทางเศรษฐกิจและสังคมใหม่ ระบบการจัดการการผลิตที่มีประสิทธิภาพ และองค์กรแรงงานในองค์กร ความสำเร็จของการปฏิรูปเศรษฐกิจส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับการปรับปรุงประสิทธิภาพของคนงาน
หนึ่งในมาตรการในการเพิ่มผลผลิตของพนักงานคือการเพิ่มระดับขององค์กรแรงงานที่ไซต์งาน แผนก และสถานประกอบการโดยรวม การปฏิบัติแสดงให้เห็นว่าการจัดองค์กรแรงงานที่ไม่สมบูรณ์นำไปสู่ผลลัพธ์ขั้นสุดท้ายขององค์กรที่ลดลงอย่างแน่นอน
การปรับปรุงองค์กรการทำงานที่ LLC "Gas" เป็นปัญหาเร่งด่วนในสภาพธุรกิจสมัยใหม่ เนื่องจากการจัดระเบียบแรงงานขององค์กรเป็นกระบวนการที่ซับซ้อนและมีค่าใช้จ่ายสูง จึงมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อประสิทธิภาพของการดำเนินงาน ดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีการสนับสนุนอย่างเป็นระบบ กฎระเบียบที่ชัดเจน และการควบคุมอย่างต่อเนื่องโดยฝ่ายบริหาร
............
บทที่ 1 รากฐานทางทฤษฎีของการปันส่วนและการจัดองค์กรแรงงาน

1.1 สาระสำคัญของการปันส่วนและการจัดองค์กรแรงงาน

องค์ประกอบที่สำคัญที่สุดขององค์กรแรงงานรวมถึงค่าจ้างคือการปันส่วน - การจัดตั้งต้นทุนที่สมเหตุสมผลและผลลัพธ์ของแรงงานของคนงานแต่ละคนหรือกลุ่มคนงานเมื่อผลิตผลิตภัณฑ์หรือทำงานภายใต้เงื่อนไขขององค์กรและทางเทคนิคบางประการ
มาตรฐานแรงงานมีความจำเป็นในการพัฒนาแผนและโปรแกรมต่างๆ กำหนดความต้องการอุปกรณ์และแรงงาน คำนวณกำลังการผลิต ปรับปรุงกระบวนการทางเทคโนโลยี หาเหตุผลเข้าข้างตนเองในโครงสร้างองค์กรขององค์กร และจัดระเบียบค่าจ้าง
ทฤษฎีและการปฏิบัติของวิสาหกิจทั้งในและต่างประเทศได้พัฒนาแนวทางแบบครบวงจรในการกำหนดวิธีการมาตรฐานแรงงานซึ่งโดยทั่วไปเข้าใจว่าเป็นชุดของวิธีการเทคนิควิธีการมาตรการและการคำนวณซึ่งดำเนินการตามกระบวนการกำหนดมาตรฐานแรงงาน . วิธีการมาตรฐานแรงงานส่วนใหญ่ประกอบด้วย: การวิเคราะห์กระบวนการแรงงาน การออกแบบเทคโนโลยีที่มีเหตุผลและการจัดองค์กรแรงงาน และการคำนวณมาตรฐานโดยตรง
.......

สื่อการศึกษาที่นำเสนอ (ในโครงสร้าง - หลักสูตรภาคปฏิบัติ) ได้รับการพัฒนาโดยผู้เชี่ยวชาญของเราเป็นตัวอย่าง - 06/30/2014 ตามข้อกำหนดที่ระบุ หากต้องการดาวน์โหลดและดูงานหลักสูตรเวอร์ชันสั้น คุณต้องไปที่ลิงก์ “ดาวน์โหลดตัวอย่าง...” กรอกแบบฟอร์มและรอเวอร์ชันสาธิต ซึ่งเราจะส่งไปยังอีเมลของคุณ

หากคุณมีกำหนดเวลา โปรดกรอกแบบฟอร์ม จากนั้นโทรหาเราที่สายด่วน หรือส่ง SMS ไปที่ +7-917-721-06-55 พร้อมขอให้พิจารณาใบสมัครของคุณอย่างเร่งด่วน

หากคุณสนใจที่จะช่วยเหลือในการเขียนงานเฉพาะของคุณตามความต้องการส่วนบุคคล คุณสามารถสั่งความช่วยเหลือด้านการพัฒนาในหัวข้อที่นำเสนอ - การจัดระเบียบและการควบคุมแรงงานในสายการผลิต... หรือที่คล้ายกัน บริการของเราจะได้รับการแก้ไขและสนับสนุนฟรีจนกว่าจะมีการป้องกันที่มหาวิทยาลัย และดำเนินไปโดยไม่ได้บอกว่างานของคุณจะได้รับการตรวจสอบการลอกเลียนแบบและรับประกันว่าจะไม่เผยแพร่ก่อนกำหนด สั่งซื้อหรือประเมินต้นทุนงานแต่ละชิ้นได้ที่

การผลิตแบบอินไลน์ เรียกว่ารูปแบบองค์กรการผลิตที่ก้าวหน้าโดยอาศัยการทำซ้ำเป็นจังหวะของการปฏิบัติการหลักและเสริมที่ประสานเวลาซึ่งดำเนินการในสถานที่ทำงานเฉพาะทางซึ่งตั้งอยู่ตามลำดับของกระบวนการทางเทคโนโลยี

จากคำจำกัดความนี้ ตามมาว่าการผลิตแบบไหลนั้นมีลักษณะเฉพาะตามหลักการที่กล่าวถึงก่อนหน้านี้ในการจัดการกระบวนการผลิต โดยหลักๆ คือหลักการของความเชี่ยวชาญเฉพาะทาง ความตรง ความต่อเนื่อง ความเท่าเทียม และจังหวะ

หลักการของความเชี่ยวชาญ

หลักการของความเชี่ยวชาญในเงื่อนไขของการผลิตต่อเนื่องนั้นรวมอยู่ในการสร้างส่วนปิดเรื่องในรูปแบบของสายการผลิตเฉพาะที่ออกแบบมาเพื่อการประมวลผลผลิตภัณฑ์หนึ่งที่กำหนดให้กับสายการผลิตที่กำหนดหรือผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องกับเทคโนโลยีหลายอย่าง

ดังนั้นสถานที่ทำงานแต่ละสายงานจะต้องมีความเชี่ยวชาญในการปฏิบัติงานอย่างน้อยหนึ่งอย่างที่ได้รับมอบหมาย

เมื่อมีการกำหนดผลิตภัณฑ์หนึ่งให้กับรายการ สินค้านั้นจะถูกเรียก วิชาเดียว.

เส้นดังกล่าวเป็นเรื่องปกติสำหรับการผลิตจำนวนมาก

เมื่อต่อผลิตภัณฑ์หลายรายการเข้ากับสายการผลิต (ซึ่งอาจจำเป็นเมื่อการประมวลผลใช้แรงงานเพียงเล็กน้อยหรือสำหรับงานโปรแกรมขนาดเล็ก) สายการผลิตจะ หลายวิชา.

บรรทัดดังกล่าวเป็นเรื่องปกติสำหรับการผลิตแบบอนุกรมและจำนวนมาก ผลิตภัณฑ์ถูกกำหนดให้กับสายการผลิตหลายหัวข้อในลักษณะที่สามารถดำเนินการได้โดยเสียเวลาน้อยที่สุดในการเปลี่ยนอุปกรณ์โดยมีปริมาณงานเพียงพอและมีความบังเอิญในการปฏิบัติงานโดยสมบูรณ์

หลักการไหลตรง

หลักการของการไหลตรงคือการจัดวางอุปกรณ์และสถานที่ทำงานตามลำดับการดำเนินการตามกระบวนการทางเทคโนโลยี

พื้นที่การผลิตหลักคือสายการผลิต แยกแยะ เรียบง่าย ห่วงโซ่ของงานในสายการผลิตซึ่งมีงานเดียวเท่านั้นสำหรับการดำเนินการแต่ละครั้ง และ ซับซ้อน หากมีสถานที่สำรองสองแห่งขึ้นไปในการดำเนินงาน

การกำหนดค่าของสายการผลิตอาจเป็นแบบเส้นตรง สี่เหลี่ยม วงกลม วงรี ฯลฯ ขึ้นอยู่กับเงื่อนไข

หลักการความต่อเนื่อง

หลักการของความต่อเนื่องในสายการผลิตถูกนำมาใช้ในรูปแบบของการเคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์อย่างต่อเนื่อง (โดยไม่มีการจัดเก็บระหว่างการปฏิบัติงาน) ผ่านการดำเนินงานที่มีการทำงานอย่างต่อเนื่อง (ไม่มีการหยุดทำงาน) ของพนักงานและอุปกรณ์

เส้นที่คล้ายกันเรียกว่า ไหลอย่างต่อเนื่อง.

ในกรณีที่ไม่มีความเท่าเทียมกันของผลผลิตในการดำเนินงานทั้งหมด จะไม่บรรลุถึงความต่อเนื่องที่สมบูรณ์และสายงานดังกล่าวเป็นเช่นนั้น การไหลไม่ต่อเนื่องหรือ ไหลตรง.

หลักการคู่ขนาน

หลักการของความเท่าเทียมที่เกี่ยวข้องกับสายการผลิตนั้นแสดงออกมาในรูปแบบการเคลื่อนย้ายชุดงานแบบขนานซึ่งผลิตภัณฑ์จะถูกถ่ายโอนผ่านการปฏิบัติงานเป็นรายบุคคลหรือเป็นชุดย่อย ด้วยเหตุนี้ ในช่วงเวลาใดก็ตาม ผลิตภัณฑ์หลายหน่วยจะถูกประมวลผลในสายการผลิต ซึ่งอยู่ในการดำเนินการตามกระบวนการที่แตกต่างกัน ด้วยสัดส่วนที่เข้มงวด ทำให้สามารถบรรทุกสถานีงานบนสายการผลิตได้เต็มรูปแบบและสม่ำเสมอ

หลักการของจังหวะ

หลักการของจังหวะในเงื่อนไขของการผลิตต่อเนื่องนั้นแสดงออกมาในการปล่อยผลิตภัณฑ์ออกจากสายการผลิตเป็นจังหวะและในการทำซ้ำเป็นจังหวะของการดำเนินการทั้งหมดในสถานที่ทำงานแต่ละแห่ง

รูปที่ 1 แสดงคุณสมบัติหลักที่กำหนดรูปแบบองค์กรของสายการผลิต

รูปที่ 1 - รูปแบบการจำแนกประเภทสำหรับสายการผลิตหลักประเภทต่างๆ

สายการผลิตประเภทหลักที่ใช้ในงานวิศวกรรมเครื่องกล ตามระดับความเชี่ยวชาญ เป็น:

· ไหลอย่างต่อเนื่อง;

· การไหลไม่ต่อเนื่อง (การไหลตรง)

บนสายการผลิตต่อเนื่องแบบทีละน้อย การโอนผลิตภัณฑ์ การเปิดตัว (การเปิดตัว) ของแต่ละรายการจะดำเนินการในช่วงเวลาเดียวกันเรียกว่า จังหวะสาย(หรือ จังหวะชิ้น).

ตีเส้น ร สอดคล้องกับโปรแกรมการผลิตอย่างเคร่งครัดและคำนวณตามสูตร:

โดยที่เวลาปฏิบัติงานจริงของสายการผลิตในช่วงเวลาที่วางแผนไว้ (เดือน วัน กะ) นาที;เอ็น – โปรแกรมการผลิตในช่วงเวลาเดียวกัน ชิ้น

บนสายการผลิตอย่างต่อเนื่อง กับการส่งมอบผลิตภัณฑ์ ฝ่ายขนส่ง จังหวะการทำงานของสายการผลิตต่อเนื่องนั้นมีลักษณะเฉพาะคือช่วงเวลาที่แยกการปล่อย (การเปิดตัว) ของบรรจุภัณฑ์หนึ่งออกจากบรรจุภัณฑ์ถัดไป กล่าวคือ จังหวะของสาย:

ที่ไหน ร – จำนวนสินค้าต่อชุด (แพ็ค)

ดังนั้นสำหรับแต่ละจังหวะในบรรทัดและสถานที่ทำงาน ปริมาณและองค์ประกอบจะดำเนินการเท่ากัน

เมื่อไหลไม่ต่อเนื่อง (ไหลตรง ) สายการผลิตที่มีประสิทธิผลแตกต่างกันในลักษณะเฉพาะในการปฏิบัติงานแต่ละอย่างไม่มีความต่อเนื่อง อย่างไรก็ตามจังหวะของการปล่อยสามารถและควรสังเกตที่นี่

จังหวะของเส้นในกรณีนี้ถูกกำหนดโดยช่วงเวลาที่เอาต์พุตของค่าที่ตั้งไว้บนเส้น เช่น รายชั่วโมง ครึ่งกะ กะ

วิธีการรักษาจังหวะ

ตามวิธีการรักษาจังหวะเส้นจะมีความโดดเด่น:

· ด้วยจังหวะอิสระ

· ด้วยจังหวะที่เป็นระเบียบ

เส้น ด้วยจังหวะที่อิสระ ไม่มีวิธีการทางเทคนิคที่ควบคุมจังหวะการทำงานอย่างเคร่งครัด เส้นเหล่านี้ใช้สำหรับการไหลทุกรูปแบบ และการรักษาจังหวะจะเป็นหน้าที่ของคนงานในสายนี้โดยตรง

เส้น ด้วยจังหวะที่เป็นระเบียบ โดยทั่วไปสำหรับการผลิตแบบไหลต่อเนื่อง ที่นี่จังหวะจะคงอยู่โดยใช้สายพานลำเลียงหรือสัญญาณไฟ

วิธีการขนส่งสิ่งของแรงงาน

ยานพาหนะต่อไปนี้ใช้เพื่อขนส่งวัตถุแรงงานในการผลิตต่อเนื่อง:

· อุปกรณ์ขนส่งต่อเนื่อง (สายพานลำเลียงแบบต่างๆ)

· ยานพาหนะที่ไม่ใช้พลังงาน (แรงโน้มถ่วง) (โต๊ะล้อเลื่อน ทางลาด ทางลาด ฯลฯ)

· อุปกรณ์ยกและขนส่งแบบวน (เครนเหนือศีรษะและเครนอื่นๆ โมโนเรลพร้อมรอก รถเข็นไฟฟ้า รถยก ฯลฯ)

สายพานลำเลียงมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตต่อเนื่อง พวกเขามีความสำคัญ ข้อดี :

· รักษาจังหวะของเส้น;

· ทำให้การทำงานของคนงานง่ายขึ้น

· ให้ความสามารถในการติดตามความเคลื่อนไหวของงานที่ค้างอยู่

· ลดความต้องการพนักงานสนับสนุน

จำเป็นต้องแยกแยะระหว่างการทำงานและสายพานลำเลียงแบบกระจาย

สายพานลำเลียงที่ทำงาน ออกแบบมาเพื่อดำเนินการโดยตรงบนส่วนรองรับ การเคลื่อนย้ายสายพานลำเลียงงานอย่างต่อเนื่อง เช่น สายพานลำเลียงการประกอบอัตโนมัติ ช่วยให้การดำเนินการเหล่านี้ดำเนินการได้ในขณะที่สายพานลำเลียงกำลังเคลื่อนที่

หากต้องดำเนินการกับวัตถุที่อยู่นิ่งตามที่กำหนดโดยกระบวนการทางเทคโนโลยี จะใช้สายพานลำเลียงที่มีการเคลื่อนที่เป็นจังหวะ ในกรณีนี้ ระบบขับเคลื่อนสายพานลำเลียงจะเปิดโดยอัตโนมัติตามเวลาที่จำเป็นในการเคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์ไปยังการทำงานครั้งต่อไปเท่านั้น

สายพานลำเลียงจำหน่าย ใช้ในสายการผลิตที่มีการปฏิบัติการที่ดำเนินการในสถานที่ทำงานที่อยู่กับที่ (เช่นบนเครื่องจักร) และสถานที่ทำงานสำรองจำนวนที่แตกต่างกันในการปฏิบัติงานแต่ละครั้ง เมื่อเพื่อรักษาจังหวะจำเป็นต้องให้แน่ใจว่ามีการกำหนดเป้าหมายที่ชัดเจนของวัตถุแรงงานไปยังสถานที่ทำงานที่อยู่ระหว่างดำเนินการ การดำเนินงาน

2. คุณสมบัติขององค์กรของสายการผลิตต่อเนื่อง

การซิงโครไนซ์การดำเนินการ

การดำเนินงานของสายการผลิตแบบต่อเนื่องจะขึ้นอยู่กับการประสานระยะเวลาการปฏิบัติงานกับวงจรของสายการผลิต ระยะเวลาของการดำเนินการใดๆ จะต้องเท่ากับหรือทวีคูณของรอบสัญญาณนาฬิกา

เรียกว่ากระบวนการจับคู่ระยะเวลาการปฏิบัติงานกับวงจรสายการผลิต การซิงโครไนซ์ .

เงื่อนไขความซิงโครไนซ์สามารถแสดงได้ดังนี้:

ที่ไหน ที– มาตรฐานเวลาสำหรับการดำเนินกระบวนการ, นาที; กับ– จำนวนงานต่อการดำเนินงาน

การซิงโครไนซ์ดำเนินการโดยการเปลี่ยนโครงสร้างการดำเนินงานและเงื่อนไขขององค์กรสำหรับการนำไปปฏิบัติ

การซิงโครไนซ์กระบวนการมีสองขั้นตอน:

1.การซิงโครไนซ์เบื้องต้นดำเนินการระหว่างการออกแบบเส้น

2.การซิงโครไนซ์ขั้นสุดท้ายดำเนินการระหว่างการแก้ไขจุดบกพร่องในสายการผลิต

ซิงค์ล่วงหน้า ทำได้โดยการเลือกวิธีการดำเนินการ อุปกรณ์และอุปกรณ์เทคโนโลยี โหมดการประมวลผล และโครงสร้างของการดำเนินงาน ในการดำเนินการที่มีส่วนแบ่งเวลาจำนวนมาก เช่น การประกอบ การซิงโครไนซ์จะเกิดขึ้นได้จากการจัดเรียงการเปลี่ยนภาพใหม่

ในขั้นตอนแรก ไม่สามารถรับประกันการซิงโครไนซ์กระบวนการได้อย่างสมบูรณ์เสมอไป ในช่วงเวลานี้อนุญาตให้มีการเบี่ยงเบนภาระงาน 8µ10%

การโอเวอร์โหลดนี้ควรถูกลบออกเมื่อทำการดีบั๊กบรรทัดโดยแนะนำมาตรการขององค์กรที่เพิ่มผลิตภาพแรงงานในสถานที่ทำงานที่มีการโอเวอร์โหลด เช่น ที่ การซิงโครไนซ์ครั้งสุดท้าย กระบวนการ.

มาตรการดังกล่าวรวมถึงการใช้เครื่องจักรขนาดเล็ก, การเร่งโหมดเทคโนโลยี, การแนะนำอุปกรณ์ที่มีประสิทธิภาพสูง, รูปแบบที่สมเหตุสมผลของสถานที่ทำงานและการปรับปรุงการบำรุงรักษา, การเลือกคนงานรายบุคคลสำหรับการปฏิบัติการที่โอเวอร์โหลด รวมถึงสิ่งจูงใจด้านวัสดุเพื่อเพิ่มผลิตภาพแรงงานใน การดำเนินการเหล่านี้

เมื่อซิงโครไนซ์กระบวนการทางเทคโนโลยีควรคำนึงถึงเงื่อนไขในการปฏิบัติงานในสายการผลิตด้วยเช่น ลักษณะของการขนส่ง (การเคลื่อนย้ายวัตถุอย่างต่อเนื่องหรือการเต้นเป็นจังหวะ) ขนาดของชุดการขนถ่าย ตำแหน่งการปฏิบัติงาน (โดยมีหรือไม่มีการถอดผลิตภัณฑ์ออกจากสายพานลำเลียง) ฯลฯ เนื่องจากเงื่อนไขเหล่านี้มีอิทธิพลต่อโครงสร้างและขนาด ของจังหวะ

ตัวอย่างเช่น ด้วยการโอนผลิตภัณฑ์ไปยังที่ทำงานเพียงครั้งเดียว การเคลื่อนย้ายสายพานลำเลียงอย่างต่อเนื่อง และ ปฏิบัติงานบนสายพานลำเลียงนั่นเอง จังหวะการทำงานของสายการผลิตจะสอดคล้องกับจังหวะที่คำนวณไว้และจะตรงกันในช่วงเวลาเดียวกับเวลามาตรฐานสำหรับการดำเนินงาน เนื่องจากเวลาในการขนส่งครอบคลุมตามเวลาของการดำเนินการนั้นเอง และไม่จำเป็นต้องติดตั้งและถอดผลิตภัณฑ์

แต่หากดำเนินการภายใต้เงื่อนไขเดียวกัน สถานที่ทำงานอยู่กับที่ จะต้องคำนึงถึงเวลาในการขนส่งให้สอดคล้องกับจังหวะการทำงานของสายด้วย ที ตร(ถ้าไม่ทับซ้อนกัน) ถึงเวลาถอดออก ทีสนและการติดตั้ง ปากผลิตภัณฑ์และเวลาในการดำเนินการ ถึงแล้ว:

.

ความบังเอิญของกระบวนการทางเทคโนโลยีทำให้เกิดข้อกำหนดเบื้องต้นในการทำงาน ด้วยจังหวะที่เป็นระเบียบ และสำหรับการใช้วิธีการยานยนต์ในการขนส่งต่อเนื่อง

ที่ กระบวนการซิงโครไนซ์บางส่วน , เช่น. กระบวนการที่มีความผันผวนอย่างมากในเวลาจริงที่ใช้ในการปฏิบัติงาน ทำให้เกิดสายการผลิตที่ต่อเนื่อง ด้วยจังหวะที่อิสระ .

การรักษาจังหวะในสายดังกล่าวทำได้โดยการใช้เครื่องจักรเป็นหลักและการรักษาประสิทธิภาพของอุปกรณ์ให้มีเสถียรภาพในการทำงานขั้นพื้นฐาน สำหรับการทำงานต่อเนื่องในที่ทำงาน จะมีการสร้างสำรองเล็กน้อย (สต็อก) ของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป ยานพาหนะประเภทใดก็ได้ที่สามารถใช้กับสายประเภทนี้ได้

หากระยะเวลาของการดำเนินการแต่ละครั้งเท่ากับชั้นเชิง (สำหรับการถ่ายโอนผลิตภัณฑ์ทีละชิ้น) หรือจังหวะ (สำหรับการถ่ายโอนผลิตภัณฑ์เป็นชุด) ดังนั้นในการดำเนินการแต่ละครั้ง ก็เพียงพอที่จะมีสถานที่ทำงานแห่งเดียว และผลิตภัณฑ์จะถูกถ่ายโอน จากสถานที่ทำงานเดิมไปยังสถานที่ถัดไปในช่วงเวลาเดียวกัน

หากระยะเวลาของการดำเนินการเป็นทวีคูณของแทค ผลิตภัณฑ์หลายรายการจะถูกประมวลผลพร้อมกันในสถานที่ทำงานแบบขนานของแต่ละการดำเนินงาน

พื้นฐานการคำนวณเส้นไหลต่อเนื่อง

ข้อมูลเริ่มต้นสำหรับการคำนวณเส้นการไหลต่อเนื่องคือ:

· โปรแกรมการผลิตสายการผลิตในช่วงระยะเวลาหนึ่ง (เดือน ทศวรรษ วัน กะ)ไม่;

· โปรแกรมเปิดตัวไลน์ในช่วงเวลาเดียวกันนแซป;

· กองทุนเวลาที่สอดคล้องกัน

โปรแกรมเปิดตัวรายวัน เอ็นแซบ กำหนดตามโปรแกรมการเปิดตัวรายวัน:

ที่ไหน ก – เปอร์เซ็นต์ของการสูญเสียทางเทคโนโลยี เช่น ที่เกี่ยวข้องกับการผลิตชิ้นส่วนทดสอบระหว่างการปรับอุปกรณ์ หรือการสิ้นเปลืองชิ้นส่วนเพื่อวัตถุประสงค์ในการควบคุม

กองทุนจริงรายวันของเวลาดำเนินการของสายงาน เอฟ ดีโดยคำนึงถึงการหยุดพักที่มีการควบคุม ทีพีเท่ากับ:

ที่ไหน เอฟถึง– กองทุนปฏิทินของเวลาทำงานต่อกะ, นาที; ส– จำนวนกะการทำงานต่อวัน

มาตรฐานการคำนวณเริ่มต้นเมื่อออกแบบสายการผลิตคือวงจรของมัน ร(พร้อมการส่งแบบแบตช์ - จังหวะ) ซึ่งควรรับประกันการใช้งานโปรแกรมที่กำหนดในช่วงเวลาที่วางแผนไว้:

จำนวนงาน ซี ฉันที่การดำเนินการ i-th จะเท่ากับ

ที่ไหน Ti– เวลามาตรฐานสำหรับการดำเนินการนี้

จำนวนผู้ปฏิบัติงาน รโดยคำนึงถึงบริการหลายเครื่องจะถูกกำหนดโดยสูตร

โดยที่ b คือเปอร์เซ็นต์ของคนงานเพิ่มเติมในกรณีที่ขาดงาน (วันหยุด การปฏิบัติหน้าที่ราชการ การเจ็บป่วย ฯลฯ) ม– จำนวนการดำเนินการในบรรทัด ใช่แล้ว– มาตรฐานการให้บริการสถานประกอบการในการปฏิบัติงานที่กำหนด

ความเร็วสายพานลำเลียง วีเคจะต้องสอดคล้องกับรอบการทำงานของสายการผลิต:

ที่ไหน ฮ่าๆ– ระยะห่างของสายพานลำเลียง m (เช่น ระยะห่างระหว่างแกนของผลิตภัณฑ์ที่อยู่ติดกันหรือบรรจุภัณฑ์ที่มีระยะห่างเท่ากันบนสายพานลำเลียง)

ความเร็วของสายพานลำเลียงไม่เพียงแต่ต้องมั่นใจในประสิทธิภาพการทำงานที่ระบุเท่านั้น แต่ยังรวมถึงความสะดวกและความปลอดภัยในการทำงานด้วย

ช่วงของความเร็วที่สมเหตุสมผลที่สุด 0.1 – 2 ม./นาที.

บนสายการผลิตอย่างต่อเนื่องจะถูกสร้างขึ้น รากฐาน สามประเภท:

· เทคโนโลยี;

· ขนส่ง;

· สำรอง (ประกันภัย)

รากฐานทางเทคโนโลยี สอดคล้องกับจำนวนผลิตภัณฑ์ที่อยู่ในกระบวนการแปรรูป ณ สถานที่ทำงาน ณ เวลาใดเวลาหนึ่ง เมื่อถ่ายโอนทีละชิ้นเทคโนโลยีที่ค้างอยู่ Z เหล่านั้นสอดคล้องกับจำนวนงาน กับ, เช่น.

การขนส่งค้าง ซี ตรประกอบด้วยจำนวนสินค้าที่อยู่ในระหว่างการขนส่งบนสายพานลำเลียง ณ เวลาใดเวลาหนึ่ง เมื่อโอนสินค้าทีละชิ้นจากสถานที่ทำงานเดิมไปยังสถานที่ถัดไปโดยตรง Backlog จะเท่ากับ:

.

ปริมาณสำรองการขนส่งสามารถกำหนดได้ตามระยะห่างของสายพานลำเลียง:

ที่ไหน แอล ทาส– ความยาวของส่วนการทำงานของสายพานลำเลียง, ม.

สำรอง (ประกันภัย ) รากฐาน ถูกสร้างขึ้นในการปฏิบัติงานที่สำคัญและไม่แน่นอนด้านเวลา รวมถึงที่จุดควบคุม

จำนวนงานที่ค้างอยู่นั้นสร้างขึ้นจากการวิเคราะห์ความน่าจะเป็นของการเบี่ยงเบนไปจากรอบการทำงานที่ระบุในสถานที่ทำงานที่กำหนด (โดยเฉลี่ย 4-5% ของการมอบหมายกะ)

ชิ้นส่วนที่ขาดแคลนจะถูกเติมใหม่ในช่วงที่มีการหยุดพักตามกฎระเบียบ ระหว่างนอกเวลาทำการ หรือในพื้นที่การผลิตแบบออฟไลน์

สายการผลิตต่อเนื่องประเภทหลักคือ:

· ด้วยสายพานลำเลียงที่ใช้งานได้

· มีสายพานลำเลียงกระจาย

· ไหลอัตโนมัติ;

· กับวัตถุที่อยู่นิ่ง (การไหลนิ่ง)

สายการผลิตต่อเนื่องพร้อมสายพานลำเลียงที่ทำงาน ส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการประกอบและตกแต่งผลิตภัณฑ์ที่มีงานโปรแกรมขนาดใหญ่พอสมควร

การดำเนินการจะดำเนินการโดยตรงบนสายพานลำเลียง คนงาน - ผู้ปฏิบัติงานตั้งอยู่ตามส่วนรองรับด้านหนึ่งหรือทั้งสองด้านตามลำดับการดำเนินการตามกระบวนการทางเทคโนโลยี

ผลิตภัณฑ์บนสายพานลำเลียงได้รับการติดตั้งและยึดให้แน่นในระยะห่างที่เท่ากัน ฮ่าๆจากกันและกัน.

เรียกว่าส่วนของสายพานลำเลียงที่ทำงานซึ่งแต่ละการดำเนินการดำเนินการด้วยความเร็วสายพานลำเลียงคงที่ พื้นที่ทำงานของการดำเนินงาน.

ในบางกรณี สายการผลิตต่อเนื่องที่มีสายพานลำเลียงทำงานมีลักษณะเฉพาะด้วยจังหวะที่อิสระ

เพื่อรักษาจังหวะการทำงานด้วยความเร็วสายพานลำเลียงที่กำหนด ขอบเขตของโซนการทำงานสำหรับการดำเนินงานจะถูกทำเครื่องหมายไว้ที่ส่วนที่อยู่กับที่หรือบนพื้นด้วยสัญญาณพิเศษ ดังแสดงในรูปที่ 2

รูปที่ 2 – แผนผังเค้าโครงของสายการผลิตพร้อมสายพานลำเลียงที่ใช้งานได้

ผู้ปฏิบัติงานตามผลิตภัณฑ์ เคลื่อนที่ไปตามโซน เริ่มการทำงานที่จุดเริ่มต้นของโซน จบที่ส่วนท้าย จากนั้นกลับสู่ตำแหน่งเดิม

สายการผลิตต่อเนื่องพร้อมสายพานลำเลียงกระจายสินค้า โดยส่วนใหญ่จะใช้ในด้านการตัดเฉือน การเก็บผิวละเอียด และการประกอบผลิตภัณฑ์ขนาดเล็กสำหรับงานโปรแกรมขนาดใหญ่ การดำเนินการจะดำเนินการที่เวิร์กสเตชันแบบอยู่กับที่ ผลิตภัณฑ์จะถูกนำออกจากสายพานลำเลียงและส่งคืนเมื่อสิ้นสุดการทำงาน

สถานีงานตั้งอยู่ตามแนวสายพานลำเลียงด้านเดียว (รูปที่ 3) หรือสองด้าน

รูปที่ 3 – แผนผังเค้าโครงของสายการผลิตพร้อมสายพานลำเลียงกระจาย

วางผลิตภัณฑ์ไว้เท่าๆ กันบนส่วนรองรับของสายพานลำเลียงบนไม้แขวน รถเข็น รถม้า หรือบนส่วนของสายพานที่มีเครื่องหมายกำกับ ด้วยเครือข่ายสถานที่ทำงานที่เรียบง่าย เมื่อดำเนินการในหนึ่งรอบสัญญาณนาฬิกา แต่ละผลิตภัณฑ์ที่เข้าใกล้สถานที่ทำงานจะต้องได้รับการประมวลผลก่อนที่ผลิตภัณฑ์ถัดไปจะมาถึง

ในห่วงโซ่เทคโนโลยีที่ซับซ้อน ระยะเวลาของการดำเนินการจะแตกต่างกันไปและเท่ากับ 2, 3, 4 เป็นต้น เต้น ภายใต้เงื่อนไขเหล่านี้ สำหรับการส่งมอบผลิตภัณฑ์เป็นจังหวะ จำเป็นต้องทำงานอย่างต่อเนื่อง สถานที่ทำงานต่อมาแต่ละแห่งจะต้องดำเนินการโดยเปลี่ยนหนึ่งรอบสัญญาณนาฬิกาจากรอบสัญญาณนาฬิกาก่อนหน้า

เพื่อจุดประสงค์นี้จะใช้การกระจายผลิตภัณฑ์หรือการทำเครื่องหมายของสายพานลำเลียงแบบอัตโนมัติ เครื่องหมาย (ธงสี ตัวอักษร ตัวเลข การกำหนดสี) จะถูกนำไปใช้กับส่วนต่างๆ ของส่วนรองรับของสายพานลำเลียง และถูกกำหนดให้กับสถานที่ทำงานแต่ละแห่งตามลำดับและปริมาณที่ต้องการ

ชุดเครื่องหมายขั้นต่ำที่ต้องการบนบรรทัดสอดคล้องกับจำนวนสถานที่ทำงานที่น้อยที่สุดในการปฏิบัติงานทุกสายและเรียกว่า จำนวนช่วงสายพานลำเลียงจำหน่าย P.

ชุดเครื่องหมายสามารถทำซ้ำได้ตามความยาวรวมของส่วนรับน้ำหนักของสายพานลำเลียง ป้ายแต่ละป้ายจะผ่านสถานที่ทำงานแต่ละแห่งในช่วงเวลาเดียวกัน (ช่วง) ที เอ็น, เท่ากัน

เครื่องหมายสายพานลำเลียงถูกกำหนดให้กับเวิร์กสเตชันในแต่ละการทำงานตามระยะเวลา

ระยะเวลาที่สะดวกที่สุดคือ 6, 12, 24 และ 30 เป็นเวลานาน ขอแนะนำให้ทำเครื่องหมายสองแถว (แตกต่าง) โดยใช้เครื่องหมายสองชุด (เช่น สีและดิจิทัล)

3. คุณสมบัติขององค์กรของสายการผลิตที่ไม่ต่อเนื่อง

กฎระเบียบสำหรับการดำเนินงานของเส้นไหลไม่ต่อเนื่อง (ผ่านตรง)

การผลิตแบบไหลรูปแบบนี้ใช้เมื่อแปรรูปชิ้นส่วนที่ใช้แรงงานเข้มข้นโดยใช้อุปกรณ์ประเภทต่างๆ การดำเนินการทางเทคโนโลยีบนสายไหลตรงจะไม่ซิงโครไนซ์ เนื่องจากความเข้มข้นของแรงงานที่แตกต่างกันในสายงานเหล่านี้ งานค้างระหว่างสายงานจึงเกิดขึ้น ซึ่งเป็นตัวบ่งชี้ถึงความไม่ต่อเนื่องของกระบวนการ

เพื่อให้แน่ใจว่ามีจังหวะในการทำงานในแนวดังกล่าว จำเป็นต้องกำหนดกฎเกณฑ์การทำงานที่เหมาะสมที่สุด ซึ่งควรกำหนดไว้สำหรับ:

· ขนาดของจังหวะที่ขยาย;

· ขั้นตอนการทำงานในสถานที่ทำงานแต่ละแห่ง

· ลำดับและความถี่ของการเปลี่ยนพนักงานนอกเวลาไปเป็นเครื่องจักรที่ให้บริการ

· ขนาดและพลวัตของเงินทุนหมุนเวียน

เมื่อเลือกจังหวะที่ขยายใหญ่ขึ้นของสายไหลตรงจำเป็นต้องคำนึงถึงความถี่ในการถ่ายโอนผลิตภัณฑ์ของสายนี้ไปยังส่วนต่อ ๆ ไป ข้อกำหนดสำหรับการจัดองค์กรแรงงานอย่างมีเหตุผลสำหรับคนทำงานพาร์ทไทม์ (ความถี่ของการเปลี่ยนงาน) รวมถึงจำนวนงานในมือที่เหมาะสมที่สุด

ในการคำนวณและจัดระเบียบบรรทัด กำหนดการดำเนินการจะถูกร่างขึ้น

กำหนดการแบบง่ายนี้แสดงในตารางที่ 1

ตารางที่ 1 -กำหนดการ

กระบวนการทางเทคโนโลยี						งาน ใครอยู่ เส้น	ตารางอุปกรณ์และคนงานในช่วงจังหวะ (0.25 กะ = 2 ชั่วโมง)
เอ็น โอเปร่า- สิ่งต่างๆ	ใช่, นาที		ด้วยราคา	เอ็น เครื่องจักร	% ด้านหลัง โหลด
		1,19		1 2	100 19		100 % 19 %
		0,69					69 %
		1,31					100 % 31 %
		0,81 ที่ไหน เอฟ นิ้ว ซม– เวลาจริงต่อกะ, นาที; น ซม– โปรแกรมการเปิดตัวแบบถอดเปลี่ยนได้, ชิ้น สำหรับบรรทัดที่กำหนดชั้นเชิง ร= 1.6 นาที ในตัวอย่างนี้ (ตารางที่ 1) จะถือว่าเท่ากับ 1/4 ของการเปลี่ยนแปลงนั่นคือ R = 2 ชั่วโมง = 120 นาที เครื่องจักรที่บรรทุกน้อยเกินไปในการปฏิบัติงานครั้งที่ 1 และ 4 ของสายการผลิตนี้สามารถให้บริการโดยพนักงานพาร์ทไทม์ B หนึ่งคน และในการปฏิบัติงานครั้งที่ 2 และ 3 โดยพนักงาน B งานที่รวมสามารถทำได้ในลำดับที่กำหนดไว้เท่านั้น ซึ่งเป็นสิ่งที่ตารางการทำงานของสายการผลิตระบุไว้ ในการดำเนินงานที่เกี่ยวข้อง เนื่องจากความเข้มข้นของแรงงานที่แตกต่างกัน งานค้างระหว่างการปฏิบัติงานจึงเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ ตามโหมดการทำงานที่ยอมรับ การเปลี่ยนแปลงจะเปลี่ยนระหว่างแต่ละจังหวะ (ในกรณีนี้คือภายใน 2 ชั่วโมง) จากศูนย์ไปสูงสุด (รูปที่ 4) รูปที่ 4 – พลวัตของ Backlog ระหว่างการดำเนินการสองรายการที่อยู่ติดกัน การคำนวณเงินสำรองการทำงานระหว่างการปฏิบัติงาน งานค้างระหว่างการดำเนินงานที่อยู่ติดกันนี้ถูกกำหนดให้เป็นความแตกต่างในจำนวนของผลิตภัณฑ์ที่ประมวลผลในการดำเนินงานเหล่านี้ในช่วงเวลาหนึ่ง ขนาด Backlog สูงสุด Z สูงสุดในช่วงระยะเวลาหนึ่ง ตสามารถคำนวณได้โดยใช้สูตร ที่ไหน ต– ระยะเวลาทำงานในการดำเนินงานที่เกี่ยวข้องโดยมีจำนวนเครื่องจักรทำงานคงที่ min; กับ– จำนวนหน่วยอุปกรณ์ที่ทำงานอยู่ติดกัน ฉันและ ฉัน+1- การดำเนินงานในช่วงเวลา T; ใช่, เสื้อ w+1– มาตรฐานเวลาสำหรับการปฏิบัติการเหล่านี้ นาที

กระทรวงวิทยาศาสตร์และการศึกษา

สหพันธรัฐรัสเซีย

มหาวิทยาลัยเทคนิคสารบรรณทางรัฐนอร์ธเวสเทิร์น

โครงการหลักสูตร

พื้นฐานการจัดองค์กรการผลิตและการจัดการ

การจัดสายการผลิตชิ้นเดียว

ตัวเลือกหมายเลข 7

คณะ: วิศวกรรมเครื่องกล

กลุ่ม : เทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล ปีที่ 5 OZFO

นักเรียน: Kalinin Alexander Dmitrievich

หัวหน้า: บุลกิน บอริส เอฟิโมวิช

เวลิกี ลูกี

2010

ออกกำลังกาย

จำเป็นต้องพัฒนาสายการผลิตชิ้นเดียวสำหรับการผลิตชิ้นส่วนตัวถัง โปรแกรมการผลิตประจำปี N=196160 ชิ้น ประเภทของชิ้นงาน – การหล่อ เปอร์เซ็นต์ของการคัดกรองชิ้นส่วนที่นำมาพิจารณาในการดีบักกระบวนการทางเทคโนโลยีและดำเนินการทดสอบตามข้อกำหนดทางเทคนิค ข = 5%. โหมดการทำงานของไซต์งาน (งานกะของสายการผลิต) ส = 1. เวลาที่วางแผนไว้ที่ใช้ในการซ่อมแซมอุปกรณ์ในกระบวนการ ฉ= 7%. น้ำหนักชิ้นส่วน - 1.7 กก. น้ำหนักชิ้นงาน - 2.38 กก. วัสดุของชิ้นส่วนคือเหล็ก 30 กระบวนการทางเทคโนโลยีในการประมวลผลชิ้นส่วนในรูปแบบของรายการการดำเนินการทางเทคโนโลยีที่ระบุอุปกรณ์ที่ใช้และมาตรฐานเวลาทางเทคนิคแสดงไว้ในตารางที่ 1

ตารางที่ 1. กระบวนการทางเทคโนโลยีในการประมวลผลชิ้นส่วน

หมายเลขปฏิบัติการ	ชื่อของการดำเนินการ	ประเภทของอุปกรณ์	เวลามาตรฐาน นาที			ประเภทของงาน
				เครื่องอัตโนมัติ
	ปืนพก
	ปืนพก
	การเจาะ
	การโม่
	การโม่
	การโม่
	การโม่
	การเจาะ
	การเจาะ
	การทำเกลียว
	การทำเกลียว

1. การคำนวณรอบการปล่อยชิ้นส่วน

วงจรการเปิดตัวของชิ้นส่วนเช่น ช่วงเวลาระหว่างการเปิดตัว (หรือการเปิดตัว) ของสองส่วนติดต่อกันคำนวณโดยใช้สูตร:

ร = เอฟเอ่อ/ เอ็น 3 ,

โดยที่ F e คือกองทุนเวลาปฏิบัติงานที่มีประสิทธิผล (จริง) ของอุปกรณ์สายการผลิตในช่วงเวลาที่วางแผนไว้

N 3 – จำนวนชิ้นส่วนที่จะผลิตในช่วงเวลานี้ (ปีปฏิทิน)

โปรแกรมการเปิดตัวผลิตภัณฑ์หมายเลข 3 มักจะสูงกว่าโปรแกรมการเปิดตัว Ne เนื่องจากการกำจัดการดีบักกระบวนการทางเทคโนโลยีและการทดสอบ ซึ่งกำหนดโดยเงื่อนไขทางเทคนิคสำหรับการยอมรับผลิตภัณฑ์โดยลูกค้า นั่นเป็นเหตุผล:

N з = 100·N/(100 – b) = 100·196160/(100 – 7) = 206484 ชิ้น

โดยที่ b = 7% – การกำจัดผลิตภัณฑ์ด้วยเหตุผลข้างต้น

เราจะกำหนดเวลาการทำงานที่มีประสิทธิภาพของอุปกรณ์บนพื้นฐานของ F N ที่ระบุ และอย่างหลังจะเท่ากับผลคูณของจำนวนวันทำงานในหนึ่งปี (มีประมาณ 250) ด้วยจำนวนกะ (ระบุ ในงาน) และตามระยะเวลาของกะ (480 นาที) เช่น

ฟ ส = 250·480·วินาที

กองทุนที่มีประสิทธิผล F e น้อยกว่าที่กำหนดเนื่องจากการหยุดทำงานของอุปกรณ์ตลอดทั้งวันและภายในกะ ประการแรกเกิดจากการหยุดทำงานระหว่างการซ่อมแซม ค่าของพวกเขาระบุไว้ในงาน (% ของ F N)

แล้ว,

เฟ = 250·480·s·(1 – f/100) = 250·480·1·(1 – 7/100) = 111600 นาที

r = ฉ อี /N 3 = 111600/206484 = 0.54 นาที/ชิ้น

2. การคำนวณจำนวนอุปกรณ์ที่ต้องการและน้ำหนักบรรทุก

คำนวณเช่น จำนวนหน่วยอุปกรณ์ที่ต้องการตามทฤษฎี c ip เพื่อดำเนินการ i-th แต่ละครั้งถูกกำหนดเป็นอัตราส่วน t i /r โดยที่ t i คือเวลามาตรฐานสำหรับการดำเนินการนี้ และ r คือวงจรการผลิตผลิตภัณฑ์ การคำนวณจำนวนอุปกรณ์สำหรับการทำงานแต่ละครั้งทำให้สามารถกำหนดจำนวนรวมของอุปกรณ์ในสายการผลิตได้ตลอดจนค่าโหลดแฟกเตอร์เฉลี่ยซึ่งเท่ากับอัตราส่วน

โดยที่ m คือจำนวนการดำเนินการกระบวนการทางเทคโนโลยี

ผลลัพธ์ของการคำนวณอุปกรณ์ที่ต้องการและระดับของโหลดสำหรับแต่ละการทำงานและสายโดยรวมแสดงไว้ในตารางที่ 2

ตารางที่ 2. การคำนวณอุปกรณ์ที่ต้องการและระดับโหลดสำหรับแต่ละการทำงานและสาย

หมายเลขปฏิบัติการ	เวลามาตรฐาน	จำนวนหน่วยอุปกรณ์		ค่าสัมประสิทธิ์ กำลังโหลดฉัน
		ประมาณ c ip	ได้รับการยอมรับจากใน
รวม: = 29.25 = 29  = 1.01

จากข้อมูลในตารางที่ 2 เราตัดสินใจว่าเส้นที่ออกแบบจะเป็นการไหลต่อเนื่องหรือการไหลไม่ต่อเนื่อง เนื่องจากการดำเนินการแปดรายการจากสิบเอ็ดกลายเป็นการซิงโครไนซ์ (0.9   ​​​​i  1.1) ภายใต้เงื่อนไขเหล่านี้ เราเลือกสายการผลิตแบบต่อเนื่อง

ไม่สามารถใช้การบำรุงรักษาหลายเครื่องได้เนื่องจากมีปริมาณงานสูงและเวลาปฏิบัติงานต่ำในการปฏิบัติการหลัก

3. การวางแผนตำแหน่งอุปกรณ์ การเลือก และการคำนวณยานพาหนะ

ในขั้นตอนนี้ เราออกแบบสายการผลิตให้เป็นสถานที่ผลิต และนี่ไม่ได้เป็นเพียงอุปกรณ์ทางเทคโนโลยีที่ซับซ้อนเท่านั้น แต่ยังหมายถึงการขนส่งระหว่างการปฏิบัติงานอุปกรณ์สำหรับวางชิ้นงานผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและเฟอร์นิเจอร์ทำงาน ยิ่งไปกว่านั้น ทั้งหมดนี้เชื่อมโยงกับพื้นที่การผลิตเฉพาะและวางไว้ตามบรรทัดฐานและกฎเกณฑ์ที่จำเป็น ในทางปฏิบัติ ขั้นตอนนี้มักเรียกว่าโครงร่างสายการผลิต รูปที่ 1 แสดงแผนผังของสถานที่ผลิต

เราเลือกสายพานลำเลียงแบบปิดในแนวตั้ง ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับน้ำหนักของวัตถุการผลิตที่ขนส่ง จำนวนอุปกรณ์ ขนาด และความยาวของสายการผลิต

เพื่อให้สายพานลำเลียงกระจายงานในหมู่นักแสดงและทำหน้าที่เป็นเครื่องมือในการรักษาจังหวะจะต้องทำเครื่องหมายไว้ เพื่อจุดประสงค์นี้ องค์ประกอบรับน้ำหนักทั้งหมด - เซลล์จะถูกกำหนดหมายเลขด้วยตัวเลขซ้ำเป็นระยะ ระยะเวลาการทำซ้ำของจำนวนหรือระยะเวลาการทำเครื่องหมายสายพานลำเลียง ถูกกำหนดให้เป็นผลคูณที่น้อยที่สุดของจำนวนเวิร์กสเตชันในแต่ละการทำงาน เนื่องจากมีการดำเนินการในบรรทัดด้วยจำนวนงาน 1, 2, 3,6 และ 8 ระยะเวลาการทำเครื่องหมายจะเป็น 24

เรากำหนดเซลล์ที่มีหมายเลขเฉพาะให้กับสถานที่ทำงานแต่ละแห่ง จำนวนตัวเลขเหล่านี้เท่ากับผลหารของระยะเวลาการทำซ้ำหารด้วยจำนวนสถานที่ทำงานในการปฏิบัติการที่สอดคล้องกัน หากมีสถานที่ทำงานเพียงแห่งเดียวเท่านั้นที่ถูกครอบครองในปฏิบัติการ ก็ค่อนข้างเป็นธรรมชาติที่จะให้บริการเซลล์ของตัวเลขเหล่านี้ หมายเลขที่กำหนดให้กับสถานที่ทำงานแสดงอยู่ในตาราง 3.

ตารางที่ 3. การกำหนดหมายเลขให้กับสถานที่ทำงาน

จำนวนงานต่อการดำเนินงาน	หมายเลขที่ทำงานสำรอง	จำนวนเซลล์ที่กำหนด ในที่ทำงาน
		1-3-5 เป็นต้น (คี่ทั้งหมด)
		2-4-6 เป็นต้น (ทั้งหมดเท่ากัน)
		1-4-7-10-13-16-19-22
		2-5-8-11-14-17-20-23
		3-6-9-12-15-18-21-24

ในสายพานลำเลียง เราใส่หมายเลขเซลล์บนสายพานโดยตรง ส่วนในสายพานลำเลียงเหนือศีรษะและรถเข็น เรากำหนดหมายเลของค์ประกอบที่รับน้ำหนักด้วยตนเอง

ในการทำเครื่องหมายสำหรับช่วงการทำซ้ำของตัวเลขที่กำหนด (P) จะต้องตรงตามเงื่อนไขการทำเครื่องหมาย เช่น ความสัมพันธ์บางอย่างระหว่างความยาวของส่วนฉุด L และระยะพิทช์ของเครื่องหมาย: L/P = จำนวนเต็ม

72/24=3 - ตรงตามเงื่อนไข

ข้อมูลเริ่มต้นของเส้นที่ออกแบบได้รับด้านล่าง

ในสายการผลิตเราใช้สายพานลำเลียงแบบปิดในแนวตั้ง

จำนวนไม้แขวนเสื้อขั้นต่ำบนส่วนรับน้ำหนักของสายพานลำเลียงในกรณีนี้คือ 29 (จำนวนสถานที่ทำงาน) เนื่องจากในสายพานลำเลียงแบบปิดในแนวตั้ง กิ่งหนึ่งไม่มีการใช้งาน จำนวนเซลล์ทั้งหมดบนสายพานลำเลียง K = 58 จำนวนเซลล์ที่มากกว่าที่ใกล้ที่สุดที่ตรงตามเงื่อนไขการทำเครื่องหมาย (นั่นคือ ผลคูณของระยะเวลาการทำซ้ำของจำนวน) จะเท่ากับ 72 . ความยาวของส่วนฉุดที่มีความยาวเส้น 36ม. จะเป็น L=72ม. แล้ว:

ลิตร 0 =ลิตร/ K = 72/72 =1.

อย่างที่คุณเห็น ขั้นตอนการทำเครื่องหมายนี้เกินระยะห่างขั้นต่ำระหว่างเวิร์กสเตชันที่อยู่ติดกัน (1.8 ม.) ลิตร 0 =1< l min =1,8 м. Данное условие удовлетворяет требованию, что минимальное число грузонесущих элементов на грузонесущей части распределительного конвейера не может быть меньше количества рабочих мест на линии

ตามที่ระบุไว้แล้ว ในสายการผลิต ไม่จำเป็นต้องตรวจสอบการปฏิบัติตาม l 0 พร้อมกับข้อจำกัดด้านขนาดโดยรวมของผลิตภัณฑ์ที่ขนส่ง ขั้นตอนการมาร์ก (1.89 ม.) เกินขนาดโดยรวมสูงสุดของผลิตภัณฑ์ในกรณีนี้อย่างมาก (400 มม.)

มาตรวจสอบขั้นตอนการทำเครื่องหมายที่พบเพื่อดูขีดจำกัดความเร็ว ขั้นตอนการทำเครื่องหมายควรเป็นความเร็ว V ของสายพานลำเลียงไม่เกิน 2...3 ม./นาที

v = l 0 /r = 1/0.54 = 1.85 ม./นาที อยู่ภายในความเร็วที่อนุญาต

4. การสร้างตารางสายการผลิต

เราจัดทำตารางการทำงานของ PPL ตามระยะเวลาที่กำหนดหลังจากนั้นจะมีการทำซ้ำขั้นตอนที่กำหนดไว้สำหรับการปฏิบัติงานในที่ทำงาน ช่วงเวลานี้เรียกว่าช่วงการบำรุงรักษาสาย เราถือว่าเท่ากับหนึ่งกะ รูปที่ 2 แสดงตารางการทำงาน

รูปที่ 2 - ตารางการปฏิบัติงานของสายการผลิต

5. การคำนวณปริมาณสำรองในสายการผลิต

งานระหว่างดำเนินการในสายการผลิตในแง่กายภาพคือชุดของงานค้างภายในสายการผลิต (เทคโนโลยี เงินทุนหมุนเวียน และการประกันภัย) การสร้างและการบำรุงรักษาในระดับหนึ่งถือเป็นเงื่อนไขสำหรับการดำเนินงานอย่างต่อเนื่องของสายการผลิต นั่นคือเหตุผลที่จำเป็นต้องทราบขนาดขั้นต่ำที่ต้องการ (เชิงบรรทัดฐาน) ของทุนสำรองเหล่านี้

งานในมือทางเทคโนโลยีนั้นเกิดจากวัตถุของแรงงานที่ทำงานโดยตรง ณ เวลาใดเวลาหนึ่งในกระบวนการดำเนินการทางเทคโนโลยีกับสิ่งเหล่านั้น จำนวนรายการดังกล่าวอย่างน้อยเท่ากับจำนวนงานในบรรทัด งานค้างในการขนส่งคือออบเจ็กต์การผลิตที่อยู่ระหว่างการขนส่งไปยังการดำเนินงานถัดไป กล่าวคือ บนส่วนรองรับของสายพานลำเลียงกระจาย จำนวนทั้งหมดเท่ากับอัตราส่วนความยาวของส่วนรองรับ L n ต่อขั้นตอนการทำเครื่องหมาย ล o . เมื่อโอนเป็นชุดขนส่ง ( พีชิ้น) ขนาดของปริมาณสำรองการขนส่งจะเพิ่มขึ้นตามนั้น (L n / l o)

ในลักษณะที่เรียบง่าย ปริมาณงานค้างในการขนส่งของแต่ละการดำเนินการจะถูกกำหนดโดยสูตร

z = c i ·L n / (cl o)

โดยที่ c i c คือจำนวนของงานในการดำเนินการ i-th และในบรรทัดโดยรวม ตามลำดับ =1 คือชุดการถ่ายโอน

Z 1 = (6 1 36)/(29 1) = 7.5 เราเอา 7 ชิ้น

Z 2 = (8 1 36)/(29 1) = 9.9 เรารับ 10 ชิ้น

Z 3 = (2 1 36)/(29 1) = 2.5 เราเอา 2 ชิ้น

Z 4 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 รับ 1 ชิ้น

Z 5 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 รับ 1 ชิ้น

Z 6 = (3 1 36)/(29 1) = 3.7 เราเอา 4 ชิ้น

Z 7 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 รับ 1 ชิ้น

Z 8 = (2 1 36)/(29 1) = 2.5 เราเอา 3 ชิ้น

Z 9 = (2 1 36)/(29 1) = 2.5 เราเอา 3 ชิ้น

Z 10 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 รับ 1 ชิ้น

Z 11 = (2·1·36)/(29·1)=2.5 รับ 3 ชิ้น

ทุนสำรองประกันภัยถูกสร้างขึ้นเพื่อป้องกันการหยุดทำงานบนสายการผลิตด้วยเหตุผลที่ไม่คาดฝัน (การแตกหักของเครื่องมือ ความล้มเหลวของอุปกรณ์กะทันหัน การละเมิดการปรับอุปกรณ์หรือเครื่องจักร ส่งผลให้เกิดข้อบกพร่องในการทำงานเฉพาะ ฯลฯ) หากเกิดความผิดปกติ (ความล้มเหลว) ในการดำเนินการ i-th บางอย่าง จะทำให้เกิดการหยุดทำงานที่บังคับในการดำเนินการตามมาทั้งหมดในช่วงเวลาที่จำเป็นเพื่อขจัดสาเหตุของความล้มเหลว เวลาหยุดทำงานเหล่านี้สามารถกำจัดได้หากคุณสร้างสต็อกชิ้นส่วนที่ผ่านการดำเนินการครั้งที่ i ไว้ล่วงหน้า เช่น สำรองประกันภัย สามารถจัดเก็บได้ทั้งในการดำเนินการ i-th และ (i+1)

ขนาดของทุนสำรองประกัน z c สำหรับการดำเนินการที่กำหนดขึ้นอยู่กับระยะเวลาที่ T c จำเป็นต้อง "ประกัน" สายการหยุดทำงานเนื่องจากสถานการณ์สุ่ม เช่น z с = T с /r. เวลา T สำหรับการดำเนินการเหล่านี้ถูกเลือกไว้ภายในช่วง 45...60 นาที

เลือกการดำเนินการหมายเลข 4, 5 และ 7

แล้ว Z c = 45/0.54 = 83 ชิ้น - สำรองประกัน

6. จำนวนคนงานหลัก

เราเริ่มคำนวณจำนวนคนงานหลัก (ผู้ปฏิบัติงาน) ในสายการผลิตโดยระบุความต้องการคนงานสำหรับแต่ละอาชีพและคุณสมบัติ จากนั้นเราจะค้นหาจำนวนรวมของคนงานโดยคำนึงถึงการผสมผสานของอาชีพที่เป็นไปได้

สำหรับแต่ละอาชีพที่ j เราจะกำหนดปริมาณงาน Q j สำหรับโปรแกรมการผลิตประจำปีเป็นผลิตภัณฑ์ N з ·t j – ความเข้มข้นของแรงงานของชิ้นส่วนสำหรับงานประเภทที่ j (วิชาชีพ) แสดงถึงผลรวมของบรรทัดฐานหน่วยเวลาสำหรับการปฏิบัติงานที่ดำเนินการโดยคนงานในวิชาชีพที่ j เนื่องจากปริมาตรแสดงเป็นชั่วโมงมาตรฐาน (n.-h) และเวลาชิ้นมาตรฐานระบุเป็นนาที ในที่สุดเราก็ได้:

คิว เจ = 1/60·N з ·t เจ .

ค 1 = 1/60·206484·3.20=11013 น.-ช;

ค 2 = 1/60·206484·4.58=15762 น.-ชม.;

ค 3 = 1/60·206484·0.99=3407 น.-ชม.;

ค 4 = 1/60·206484·0.61=2099 น.-ชม.;

Q 5 = 1/60·206484·0.66=12271 น.-ชม.;

Q 6 = 1/60·206484·1.58=5437 น.-ชม.;

ค 7 = 1/60·206484·0.52=1789 น.-ชม.;

Q 8 = 1/60·206484·1.0=3441 น.-ชม.;

ค 9 = 1/60·206484·1.25=4302 น.-ช;

Q 10 = 1/60·206484·0.44=1514 น.-ชม.;

ค 11 = 1/60·206484·0.89=3063 น.-ชม.;

ต่อไปเราจะกำหนดงบประมาณเวลาทำงานประจำปี F b ของคนงานโดยเฉลี่ย ซึ่งเท่ากับกองทุนเวลาทำงานที่ระบุในปี ลบด้วยเวลาที่เกี่ยวข้องกับการขาดงานของคนงานด้วยเหตุผลต่างๆ เรียกว่าเป็นเวลาที่ไม่ทำงาน ซึ่งรวมถึงเวลาวันหยุดพักผ่อนปกติและเพิ่มเติม การลาคลอดบุตร การพักให้อาหารลูก ชั่วโมงพิเศษสำหรับวัยรุ่น

เราถือว่าส่วนแบ่งของเวลาที่ไม่ทำงานประเภทต่างๆ ในงบประมาณเวลาทำงานประจำปีที่ระบุแสดงไว้ในตารางที่ 4:

ตารางที่ 4. งบประมาณเวลาของคนงานหนึ่งคนต่อปี

กองทุนเวลาตามปฏิทิน มีหน่วยเป็นวัน
วันที่ไม่ทำงานรวม
รวมทั้ง
- วันหยุด
– วันหยุดสุดสัปดาห์
จำนวนวันทำการที่กำหนด
วันที่ไม่ทำงานเป็นเปอร์เซ็นต์ของกองทุนเวลาที่ระบุ:
– วันหยุดประจำ:
– วันหยุดเพิ่มเติม
- การลาคลอด
– การปฏิบัติหน้าที่ราชการให้สำเร็จ
- ลาป่วย

F ข = 255- = 224.4 วัน = 1,795 ชั่วโมง

จำนวนคนงานโดยประมาณ P jp ของอาชีพ j ในกรณีทั่วไปถูกกำหนดโดยสูตร:

P jp = Q j /(K n ·F b)

โดยที่ K n =1 คือค่าสัมประสิทธิ์ของคนงานที่ได้มาตรฐานการผลิต

ป 1Р = 11013/(1.0·1795) = 6.14;

พ 2Р = 15762/(1.0·1795) = 8.79;

ป 3Р = 3407/(1.0·1795) = 1.9;

ป 4Р = 2099/(1.0·1795) = 1.17;

ป 5Р = 2271/(1.0·1795) = 1.27;

ป 6Р = 5437.4/(1.0·1795) = 3.03;

พี 7พี = 1789.6/(1.0·1795) = 0.99;

ป 8Р = 3441.4/(1.0·1795) = 1.92;

ป 9Р = 4301.8/(1.0·1795) = 2.4;

ป 10Р = 1514/(1.0·1795) = 0.84;

ป 11Р = 3063/(1.0·1795) = 1.7

จำนวนคนงานทั้งหมด:

เทิร์นเนอร์ส 6.14+8.79=14.93

คนงานสี 1.17+1.27+3.03+0.99 = 6.46

สว่าน 1.9+1.92+2.4+=6.22.

เครื่องตัดเกลียว 0.84+1.7=2.54

ในที่สุดเราก็ยอมรับ:

เทิร์นเนอร์ระดับ III - 15 คน

ผู้ปฏิบัติงานโรงสีประเภท II - 6 คน

ผู้เจาะประเภท II - 6 คน

เครื่องตัดด้ายประเภท III - 3 คน หนึ่งในนั้นประกอบด้วยอาชีพเครื่องกัดประเภท II

จำนวนคนงานทั้งหมดคือ 30 คน

ตารางการปฏิบัติงานในสายช่วยให้คุณสามารถกำหนดจำนวนผู้ปฏิบัติงาน P ที่ต้องไปทำงานทุกวัน โดยปกติแล้ว จำนวนเงินเดือนของคนงาน พีซี มากกว่าจำนวนผู้ออกมาใช้ เนื่องจากคนงานบางคนไม่ได้ไปทำงานด้วยเหตุผลหลายประการ (ลาพักร้อน เจ็บป่วย ฯลฯ) ระหว่างจำนวนเงินเดือนและจำนวนการเข้างานของคนงานระหว่างการดำเนินการสองกะของสายงาน จะต้องสังเกตความสัมพันธ์ที่ชัดเจนมาก ซึ่งเป็นผลมาจากความเท่าเทียมกันที่ชัดเจน:

ด้านซ้ายของสมการคือปริมาณงานที่คนงานต้องปฏิบัติงานทุกๆ ชั่วโมงตลอดทั้งปี และด้านขวาคือปริมาณงานที่คนงานทุกสายงานสามารถทำได้ในระหว่างปี โดยคำนึงถึง เวลาที่ไม่ทำงาน ดังนั้นจำนวนเงินเดือนของพนักงานสำหรับผลิตภัณฑ์ที่กำหนด:

Р с = Р ฉัน ·F อี /F ข

Р ส = 29 ·111600/107712=30

เรากำหนดปริมาณงานเพิ่มเติม (ที่ไม่ใช่เชิงเส้น) เพื่อให้บรรลุการจ้างงานเต็มรูปแบบ:

Q d = (P s – P r)·F b = (30-28.98)·107700=109854 n.-h;

โดยที่ P r คือจำนวนคนงานโดยประมาณในสายการผลิต ซึ่งได้จากการเพิ่มจำนวนคนงานโดยประมาณสำหรับแต่ละอาชีพตามปริมาณงาน

หมวดหมู่เฉลี่ยของงานเพิ่มเติมคือ II

7. การกำหนดกองทุนค่าจ้าง (WF) ของพนักงานสายการผลิตหลัก

เงินเดือนตามอัตราภาษีจะพิจารณาจากผลคูณของปริมาณงานในชั่วโมงมาตรฐานตามอัตราภาษีรายชั่วโมงของหมวดหมู่ที่เกี่ยวข้อง

Z เสื้อ = SQ เจ ·T เจ . - กองทุนภาษี

ค่าจ้างพื้นฐานคือผลรวมของกองทุนภาษีและการชำระเงินเพิ่มเติมจนถึงกองทุนรายชั่วโมง เป็นการจ่ายเงินเพิ่มเติมสำหรับงานในสายการผลิต - 12%, ทักษะวิชาชีพระดับสูงของคนงาน, สำหรับช่างกลึงและเครื่องตัดด้ายประเภทที่สาม - 12%

กองทุนเงินเดือนประจำปีคือผลรวมของกองทุนหลักและการชำระเงินเพิ่มเติมเข้ากองทุนประจำปี เช่น วันหยุดพักร้อน - 9% การปฏิบัติหน้าที่ของรัฐและสาธารณะ - 1.5% การคำนวณเงินเดือนแสดงไว้ในตารางที่ 5

ตารางที่ 5. บัญชีเงินเดือน.

หมายเลขปฏิบัติการ	การชำระภาษีสำหรับการดำเนินงาน	ค่าจ้างและเงินเดือนขั้นพื้นฐาน	ค่าจ้างรายปี.

เราพบว่าเงินเดือนเพิ่มเติมเป็นส่วนต่างระหว่างค่าจ้างรายปีและค่าจ้างพื้นฐาน:

380832-374718.3=5928.1 ถู

ค่าจ้างรายเดือนเฉลี่ยของพนักงานบัญชีเงินเดือนโดยเฉลี่ยพบได้จากอัตราส่วนของกองทุนภาษีต่อจำนวนพนักงาน:

380832/(30·12) = 1,057 ถู

8. การคำนวณต้นทุนการผลิตชิ้นส่วน

เราคำนวณต้นทุนการผลิตโดยใช้รายการคิดต้นทุนต่อไปนี้:

1. วัสดุ.

2. ขยะที่ส่งคืนได้ (ลบออก)

3. ค่าจ้างขั้นพื้นฐานสำหรับพนักงานฝ่ายผลิต

4. ค่าจ้างเพิ่มเติมสำหรับพนักงานฝ่ายผลิต

5. ภาษีสังคมแบบรวม - 26%

6. ต้นทุนการบำรุงรักษาและการใช้งานอุปกรณ์ - 7%

7. ค่าใช้จ่ายร้านค้าทั่วไป - 40%

8. ต้นทุนการผลิตทั่วไป - 70%

ต้นทุนวัสดุสำหรับชิ้นส่วนหนึ่งถูกกำหนดตามรายการราคาขายส่งโดยคำนึงถึงเกรดของวัสดุและน้ำหนักของชิ้นงาน ราคาการหล่อเหล็ก 1 กิโลกรัมคือ 30 - 21.2 รูเบิล

จากนั้นต้นทุนชิ้นงาน = 2.38·21.2 = 50.5 รูเบิล

ต้นทุนของขยะที่ส่งคืนได้จะพิจารณาจากน้ำหนักของขยะและราคาของมัน ราคาขี้กบ 1 กิโลกรัมคือ 3.6 รูเบิล

จากนั้นต้นทุนของเสียคือ (2.38-1.7)·3.6=2.45 รูเบิล

เงินเดือนพื้นฐานสำหรับส่วนหนึ่งถูกกำหนดเป็นอัตราส่วนของค่าจ้างพื้นฐานต่อโปรแกรมการผลิตชิ้นส่วน: 374,718.3/206,484 = 1.82 รูเบิล

ค่าจ้างเพิ่มเติมสำหรับส่วนหนึ่งคือ 10.5% ของค่าจ้างพื้นฐาน: 1.82·0.105=0.19 รูเบิล

ภาษีสังคมแบบรวม 26% ของจำนวนเงินค่าจ้างพื้นฐานและค่าจ้างเพิ่มเติม (ค่าแรง): (1.82+0.19)·0.26=0.53 rub

ค่าใช้จ่ายร้านค้าทั่วไป 40% ของค่าแรง: (1.82+0.19)·0.40=0.8 rub.

ต้นทุนการผลิตทั่วไป 70% ของต้นทุนค่าแรง:

(1.82+0.19)·0.70=1.4 ถู

จากนั้นราคา: 50.5-2.456+1.82+0.19+0.53+0.8+1.4 = 52.8 รูเบิล

9. การคำนวณต้นทุนงานระหว่างทำ

ต้นทุนของงานระหว่างดำเนินการถูกกำหนดตามรายการเดียวกันกับต้นทุนของชิ้นส่วนที่เสร็จแล้ว ลักษณะเฉพาะคือส่วนที่ประกอบเป็นงานระหว่างดำเนินการอยู่ในการดำเนินการต่างๆ เช่น ในระยะต่างๆ ของความพร้อม ต้นทุนที่เกี่ยวข้องจึงเท่ากัน การคำนวณแสดงไว้ในตารางที่ 6

ตารางที่ 6. ต้นทุนงานระหว่างทำ.

การดำเนินงาน	ทั้งหมด งานในมือชิ้น	ต้นทุนเงินเดือน สำหรับการดำเนินการก่อนหน้านี้ทั้งหมด
		ต่อหน่วย

ต้นทุนของวัสดุระหว่างดำเนินการเท่ากับผลคูณของทุกส่วนของการผลิตที่ยังไม่เสร็จด้วยต้นทุนของชิ้นงานหนึ่งชิ้น: 285·50.5 = 14392.5 รูเบิล

ต้นทุนของขยะที่ส่งคืนได้: 285·(2.38-1.7)·3.6 = 697.7 รูเบิล

เรารับค่าจ้างจากโต๊ะ 1.6 = 20.7 ถู

เงินเดือนเพิ่มเติม 20.7·0.105=2.17 รูเบิล

ภาษีสังคมแบบรวม (20.7+2.17)·0.26=5.9 rub.

ค่าใช้จ่ายร้านค้าทั่วไป: (20.7+2.17) 0.4 = 9.15 rub

ต้นทุนการผลิตทั่วไป: (20.7+2.17) 0.7 = 15.5 rub

ต้นทุนงานระหว่างทำ:

14392.5-697.7+20.7+2.17+5.9+9.15=13732.7 ถู

10. ตัวชี้วัดทางเทคนิคและเศรษฐกิจของสายการผลิต

การผลิตประจำปี:
ชนิด ชิ้น
ในแง่การเงินถู
รายการจำนวนคนงานหลักคน
ผลิตภาพแรงงานต่อคนงาน ชิ้น/คน
กองทุนค่าจ้างประจำปีของคนงานหลักถู
เงินเดือนเฉลี่ยของคนงานหน้า
ประเภทงานโดยเฉลี่ย (ตัวเศษ) และคนงาน (ตัวส่วน)
จำนวนหน่วยอุปกรณ์หน่วย
จำนวนงานหน่วย
ปัจจัยโหลดอุปกรณ์โดยเฉลี่ย
พื้นที่การผลิตของไซต์ m2
ผลผลิตประจำปีต่อการผลิต 1 m 2 พื้นที่ในแง่การเงินถู
เหมือนกันต่อหน่วยอุปกรณ์ r

การพัฒนาเทคโนโลยีอุตสาหกรรมในช่วงไม่กี่ทศวรรษที่ผ่านมาได้นำไปสู่การเปิดตัวกลไก อุปกรณ์ และเครื่องจักรอัตโนมัติที่หลากหลายอย่างกว้างขวางในทุกภาคส่วนการผลิต ทำให้สามารถเพิ่มปริมาณการผลิตสินค้าอุปโภคบริโภคได้อย่างมีนัยสำคัญโดยไม่ลดคุณภาพและเพิ่มผลิตภาพแรงงานหลายสิบเท่า เป็นผลให้บทบาทของพนักงานมักถูกจำกัดอยู่เพียงการสตาร์ทอุปกรณ์และติดตามการทำงานของเครื่องจักร ในสถานการณ์เช่นนี้ ดูเหมือนว่าความจำเป็นในการปันส่วนจะหายไป อย่างไรก็ตาม สิ่งนี้ไม่เป็นความจริงทั้งหมด และแม้แต่วิธีการใหม่ๆ ในการจัดการแรงงานก็ยังให้โอกาสในการหาเหตุผลเข้าข้างตนเอง การเพิ่มประสิทธิภาพ และการปรับปรุงผลลัพธ์การผลิต

ลักษณะสำคัญของกระบวนการอัตโนมัติ (ฮาร์ดแวร์)

ความแตกต่างที่สำคัญระหว่างกระบวนการฮาร์ดแวร์คือเป้าหมายของแรงงานในนั้นต้องผ่านการประมวลผลทุกขั้นตอนโดยแทบไม่มีการแทรกแซงของมนุษย์ บทบาทของพนักงานในนั้นขึ้นอยู่กับการตรวจสอบการทำงานของเครื่องจักรอย่างแข็งขัน การปรับเปลี่ยนหากจำเป็น และการรักษาโหมดการทำงานที่ระบุ การปล่อยผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเกิดขึ้นบนสายการผลิตอัตโนมัติที่สามารถดำเนินการทุกขั้นตอนของวงจรการผลิตได้อย่างอิสระ

องค์กรการทำงานประเภทนี้เรียกว่าการผลิตโฟลว์อัตโนมัติ มีหลักการก่อสร้างของตัวเอง:

1. ความตรง – หมายความว่าอุปกรณ์และสถานที่ทำงานอยู่ในลำดับที่ชัดเจนตามกระบวนการทางเทคโนโลยี ดังนั้นจึงสามารถบรรลุเส้นทางการเคลื่อนที่ที่สั้นที่สุดของวัตถุแรงงานและก้าวที่คงที่

2. ความเชี่ยวชาญ – ไม่มีสายการผลิตอัตโนมัติที่ผลิตผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญหลายอย่าง อุปกรณ์แต่ละประเภทได้รับการออกแบบเพื่อผลิตผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปประเภทเดียวที่กำหนดไว้อย่างเคร่งครัด

3. ความต่อเนื่อง – หมายถึง การเคลื่อนย้ายผู้ปฏิบัติงานโดยไม่เกิดความล่าช้าในการปฏิบัติงานแต่ละรอบ

4. จังหวะ - การผลิตผลิตภัณฑ์อย่างเป็นระบบและการทำซ้ำเป็นจังหวะ

ผลลัพธ์ของการทำงานของสายการผลิตอัตโนมัติคือการปฏิบัติตามมาตรฐานการผลิตและการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพเหมาะสมตามปริมาณที่กำหนด เพื่อความชัดเจน เราจะอธิบายขั้นตอนการปฏิบัติงานในสายการผลิตอัตโนมัติในรูปแบบแผนภาพ:

คุณสมบัติของกระบวนการทางเทคโนโลยีของสายการผลิตอัตโนมัติ

สายการผลิตส่วนใหญ่ประกอบด้วยเครื่องจักรแต่ละเครื่องที่ทำงานเฉพาะเจาะจงโดยเป็นส่วนหนึ่งของวงจรการผลิต แม้จะมีความแตกต่างที่ชัดเจนในเทคโนโลยี แต่ก็เป็นไปได้ที่จะแยกแยะพื้นที่ที่แยกจากกันตามลำดับซึ่งเป็นลักษณะของการผลิตใดๆ:

1. พื้นที่เตรียมและผสมวัตถุดิบ - สามารถแปรรูปเนื้อสัตว์ได้ที่นี่, สามารถเปิดถังที่มีสมาธิได้, สามารถเตรียมน้ำได้, สามารถแกะถุงซีเรียลได้, สามารถตรวจสอบวัตถุดิบว่าเป็นไปตามสูตรหรือไม่ (เกรด, น้ำหนัก, เนื้อหาของ สารและองค์ประกอบขนาดเล็กใด ๆ ) ตามกฎแล้วจะประกอบด้วยภาชนะที่มีปั๊ม, เครื่องผสม, เครื่องตัด (เครื่องบดสับหรือเครื่องบดเนื้อ), ห้องอาบน้ำ ที่นี่เกิดการผสมและการสะสมเบื้องต้นของผลิตภัณฑ์ที่เตรียมไว้สำหรับการแปรรูป มีการใช้ระบบอัตโนมัติในระดับที่สูงมาก แม้ว่ามักใช้แรงงานคนในระหว่างขั้นตอนการแกะบรรจุภัณฑ์และการโหลดก็ตาม นอกจากนี้ในพื้นที่นี้ยังสามารถทำการกรองวัตถุดิบของเหลวเบื้องต้นได้

2. การแปรรูปวัตถุดิบคือการเตรียมผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายโดยตรง สิ่งนี้สามารถเป็นการผสม (จากนั้นจะเกิดขึ้นในส่วนการผสม) การทำความร้อน การปรุงอาหาร การบด การระเหย การทำความเย็น การดำเนินการมาตรฐานอย่างหนึ่งคือการบำบัดน้ำที่ใช้ในการเตรียมการ สามารถใช้อุปกรณ์ต่างๆ สำหรับการบำบัดความร้อน การบ่ม การหมัก ฯลฯ ที่นี่

3. พื้นที่เตรียมการจัดเก็บตรงหน้าเครื่องบรรจุภัณฑ์ โดยทั่วไปจะประกอบด้วยภาชนะขนาดใหญ่ที่ให้ความร้อนหรือความเย็นขึ้นอยู่กับประเภทของผลิตภัณฑ์ มันมาจากภาชนะ (ถัง) ดังกล่าวที่ผลิตภัณฑ์ถูกส่งไปสำหรับการบรรจุขวด, บรรจุภัณฑ์, การปิดฝาและบรรจุภัณฑ์ ตามกฎแล้วอุปกรณ์ทั้งหมดนี้จะถูกรวบรวมไว้ในที่เดียว

4. การบรรจุอัตโนมัติ, การบรรจุ, การเท, การบรรจุ - ช่วยให้คุณสามารถเติมผลิตภัณฑ์ตามประเภทบรรจุภัณฑ์ที่กำหนดไว้ล่วงหน้า สิ่งเหล่านี้อาจเป็นถาด ขวดแก้วหรือขวด บรรจุภัณฑ์กระดาษแข็ง ขวดพลาสติก ที่นี่มีการจัดหาวัสดุสำหรับการสร้างบรรจุภัณฑ์หรือตัวภาชนะเอง นอกจากนี้อุปกรณ์การติดฉลากยังสามารถใช้ติดฉลากและฉลากได้อีกด้วย

5. อุปกรณ์สำหรับบรรจุภัณฑ์แบบกลุ่ม – สร้างกล่องกระดาษแข็งพร้อมบรรจุภัณฑ์ของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจำนวนหนึ่ง หุ้มด้วยฟิล์มความร้อน

แยกเป็นมูลค่าการกล่าวขวัญว่าผลิตภัณฑ์ส่วนใหญ่มักจะเคลื่อนที่ผ่านท่อก่อนบรรจุขวดและในบรรจุภัณฑ์สำเร็จรูปตามสายพานลำเลียงพิเศษที่ผ่านอุปกรณ์ทั้งหมดของสายการผลิต นอกเหนือจากอุปกรณ์ที่กล่าวข้างต้นแล้ว ยังสามารถใช้เครื่องปิดฝา (สำหรับภาชนะแก้ว) หรืออุปกรณ์ติด (สำหรับติดหลอดบนถุงน้ำผลไม้หรือติดตั้งฝาพลาสติก) ได้

ก่อนที่จะเริ่มศึกษากระบวนการผลิตคุณต้องรวบรวมข้อมูลดังต่อไปนี้:

· รุ่นของอุปกรณ์ที่ใช้

· ผลผลิตของแต่ละเครื่องจักรและสายการผลิตโดยรวม

· โหมดการทำงาน;

· ลักษณะทั่วไปของวัตถุดิบที่ใช้

· การจัดสถานที่ทำงาน

ลำดับทั่วไปของเครื่องจักรในสายการผลิตแบบอัตโนมัติแสดงไว้ในภาพด้านล่าง

ระเบียบวิธีในการศึกษาต้นทุนเวลาทำงานและการจัดโครงสร้างแรงงาน

สำหรับการผลิตแบบอัตโนมัติ สามารถใช้วิธีการมาตรฐานได้ - การถ่ายภาพและการกำหนดเวลา อย่างไรก็ตาม เป็นการดีกว่าที่จะได้ภาพที่สมบูรณ์ที่สุดโดยใช้ประเภทของการบัญชีภาพถ่าย เช่น รูปถ่ายของกระบวนการผลิต . ข้อได้เปรียบของมันคือช่วยให้คุณศึกษาทั้งชั่วโมงการทำงานของพนักงานและระยะเวลาการทำงานของอุปกรณ์การปฏิบัติตามกฎระเบียบทางเทคโนโลยีทั้งหมด ลำดับและระยะเวลาของแต่ละขั้นตอนของกระบวนการเครื่องมือจะถูกกำหนดโดยใช้ขั้นตอนที่คล้ายกัน ในระหว่างการสังเกต คุณสามารถคำนวณค่าสัมประสิทธิ์เวลาของการสังเกตที่ใช้งานอยู่ เวลาที่ต้องดำเนินการด้วยตนเอง (ถ้ามี) และบันทึกตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพของอุปกรณ์

องค์ประกอบหลักที่ประกอบขึ้นเป็นการศึกษาเรื่องเวลาทำงานคือ:

· การศึกษาเบื้องต้นเกี่ยวกับกระบวนการทางเทคโนโลยี

· การเตรียมและการปรับวิธีการรวบรวมข้อมูล

· การสังเกต;

· กำลังประมวลผลผลลัพธ์

ในระหว่างขั้นตอนการเตรียมการ จะมีการศึกษากระบวนการทางเทคโนโลยีและองค์ประกอบของอุปกรณ์อย่างละเอียด ปัจจัยหลักที่มีอิทธิพลต่อผลผลิต องค์ประกอบของคนงานและคุณสมบัติของพวกเขา ขั้นตอนการจัดหาวัตถุดิบและวัสดุ ความสำเร็จที่ล้ำสมัยในอุตสาหกรรม ภาพถ่ายตัวอย่างกระบวนการผลิตอาจมีลักษณะดังนี้:

องค์กรการประชุมเชิงปฏิบัติการ

รูปถ่ายของกระบวนการหมายเลข 20

รายการอุปกรณ์ที่ตรวจสอบ: เจ้าหน้าที่ปฏิบัติการ:

1.ถังผสม ปริมาตร 6000 ลิตร ตำแหน่ง:

2. เตาอบทำอาหารชื่อเต็ม:

ประสบการณ์การทำงาน:

เลขที่	ชื่อต้นทุนเวลาทำงาน	เวลาปัจจุบัน	ระยะเวลา	ดัชนี	อุปกรณ์						ความคิดเห็นและเทคโนโลยี ข้อมูล
					№ 1			№2
					เวลาปัจจุบัน	ระยะเวลา	ดัชนี	เวลาปัจจุบัน	ระยะเวลา	ดัชนี
	ตรวจสอบเซ็นเซอร์อุณหภูมิ	8:00	0:10	พีซ	8:00	0:10	ที่	8:00	0:10	ฯลฯ
	เริ่มผสม ตั้งเตาอบให้ร้อน	8:10	0:30	อพ	8:10	1:55	อพ	8:10	0:40	ที่
	การตรวจสอบกระบวนการผสมอย่างแข็งขัน	8:50	1:05				ปฏิบัติการ	8:50
	ปิดการใช้งานการผสม ตรวจสอบส่วนผสม	9:55					ปฏิบัติการ
	เริ่มปั๊มส่วนผสมเข้าเตา	10:05	0:03		10:05
	ทั้งหมด

ตัวเลือกนี้เป็นเพียงรูปแบบที่เป็นไปได้ คุณสามารถเพิ่มข้อมูลเกี่ยวกับอุณหภูมิ ความชื้น แสง ระดับเสียง และอุปกรณ์ในที่ทำงานได้หากต้องการ ในระหว่างการสำรวจการกระทำทั้งหมดของคนงานจะถูกบันทึก ในรูปถ่าย อาจมีคนงาน 1 คนต่ออุปกรณ์ 1 ชิ้น และไม่ใช่คนงาน 1 คนต่อ 2 เครื่องดังตัวอย่าง เวลาจริงของการใช้อุปกรณ์ เวลาหยุดทำงาน ด้วยเหตุผลหลายประการ ตัวชี้วัดของโหมดเทคโนโลยี ปริมาณและเวลาในการโหลดวัตถุดิบ ปริมาตรของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต และปริมาณของเสีย เมื่อถ่ายภาพเสร็จแล้ว จะมีการรวบรวมสรุปต้นทุนเดียวกัน (สมดุลเวลา):

เลขที่

ดัชนี

หมายเลขคนงาน

หมายเลขอุปกรณ์

1

2

3

1

2

3

นาที

% ถึงทั้งหมด เวลา

นาที

% ถึงทั้งหมด เวลา

นาที

% ถึงทั้งหมด เวลา

นาที

% ถึงทั้งหมด เวลา

นาที

% ถึงทั้งหมด เวลา

นาที

% ถึงทั้งหมด เวลา

ขอแนะนำให้พนักงานหลายคนทำการตรวจสอบดังกล่าวเป็นเวลา 2-3 วัน เพื่อให้ครอบคลุมกะสามหรือสี่กะ จากผลการคำนวณ จะได้ข้อสรุปเกี่ยวกับการโหลดอุปกรณ์ ความสอดคล้องกับเงื่อนไขทางเทคโนโลยี ผลผลิตในสายการผลิต การใช้เวลากะโดยพนักงาน และการเปรียบเทียบกับพารามิเตอร์หนังสือเดินทาง หากจำเป็น คุณสามารถสร้างยอดคงเหลือที่คำนวณไว้ของเวลาทำงานและเวลาการใช้อุปกรณ์ได้

สายการผลิตอัตโนมัติที่ทำงานนั้นมีลักษณะเฉพาะด้วยส่วนแบ่งเวลาการปฏิบัติงานจำนวนมาก เนื่องจากเวลาเตรียมการ - ครั้งสุดท้ายจะมีเฉพาะเวลาที่ไม่ทับซ้อนกันตามเวลาเครื่องจักรเท่านั้น เช่นเดียวกับเวลาสำหรับการดำเนินการเสริม เวลาทำการประกอบด้วย:

· เวลาที่ใช้คอมพิวเตอร์ (พนักงานส่วนใหญ่มีส่วนร่วมในการสังเกตอย่างกระตือรือร้น)

· เวลาเสริมสำหรับการสตาร์ทและหยุดอุปกรณ์ที่ไม่รวมอยู่ในอุปกรณ์เครื่องจักร

ตัวอย่าง: ในเครื่องบรรจุ Tetra Pack รุ่นล่าสุด ม้วนวัสดุบรรจุภัณฑ์จะถูกบรรจุเป็นคู่ นั่นคือในขณะที่มีการใช้ม้วนหนึ่ง ผู้ปฏิบัติงานสามารถจัดหาม้วนที่สองได้โดยไม่ต้องหยุดการผลิต ซึ่งจะเริ่มใช้งานได้ทันทีที่ม้วนแรกเสร็จสิ้น ดังนั้นจึงไม่มีเวลาเพิ่มเติมในการติดตั้งวัสดุสิ้นเปลือง

แหล่งข้อมูลบางแห่งพยายามใช้มาตรฐานองค์ประกอบย่อยเพื่อศึกษากระบวนการในการผลิตต่อเนื่องและกำหนดต้นทุนด้านเวลา ทิศทางนี้มีแนวโน้มที่ดีอย่างแน่นอน อย่างไรก็ตาม เนื่องจากวิธีการที่แตกต่างกันในการสร้างตารางการเคลื่อนที่เริ่มต้น จึงยังคงเป็นเรื่องยากที่จะพูดถึงความสม่ำเสมอของวิธีการที่ใช้ บริษัทที่ปรึกษาแต่ละแห่งในพื้นที่นี้พิจารณาวิธีการที่บริษัท "ส่งเสริม" ให้เป็นที่ยอมรับมากที่สุด ไม่ว่าจะเป็น MTM, MOST, BSM เป็นต้น นอกจากนี้ มันค่อนข้างยากที่จะได้รับฐานองค์ประกอบย่อย "แบบนั้น" และการเรียนรู้เทคนิค BSM ด้วยตารางการเคลื่อนไหวที่แตกต่างกันมากกว่าหนึ่งโหลก็ดูเหมือนจะค่อนข้างยาก หากบริษัทมีโอกาสใช้แนวทางนี้แน่นอนว่าควรใช้

ในเวลาเดียวกัน กระบวนการอัตโนมัตินั้นมีลักษณะเป็นรูปแบบองค์กรแรงงาน ดังนั้นการผลิตจึงไม่ได้ถูกกำหนดไว้สำหรับส่วนที่แยกจากกัน แต่สำหรับทีมโดยรวม เพื่อให้ได้มาตรฐานแนะนำให้ทำการศึกษาเบื้องต้นโดยการถ่ายภาพเวลาทำงาน เลือกช่วงเวลา หรือโดยการถ่ายภาพกระบวนการผลิตตามที่อธิบายไว้ข้างต้น

ควรพูดอะไรสักสองสามคำเกี่ยวกับประสิทธิภาพที่ได้รับการจัดอันดับของอุปกรณ์ แต่ละบรรทัดประกอบด้วยแต่ละโหนด ในทางปฏิบัติ บริษัทผู้ติดตั้งจะซิงโครไนซ์องค์ประกอบทั้งหมดของอุปกรณ์ทันทีให้มีความเร็วและประสิทธิภาพเท่ากัน ในเวลาเดียวกัน บางครั้งองค์ประกอบของแบรนด์ต่าง ๆ ที่มีระดับประสิทธิภาพต่างกันก็ถูกซื้อเพื่อเติมเต็มสายการผลิต ในสถานการณ์นี้ การคำนวณควรใช้ประสิทธิภาพของส่วนที่ "ช้าที่สุด" น่าแปลกที่คอขวดมากที่สุดในเรื่องนี้อาจเป็นส่วนสุดท้ายของการติดตั้งผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปบนพาเลท

การหยุดทำงานโดยไม่คาดคิดเกิดขึ้นเป็นระยะๆ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในขั้นตอนของการทดสอบการใช้งานศูนย์การผลิตใหม่ โดยไม่ขึ้นกับคนงาน ในกรณีนี้ จะมีการแนะนำปัจจัยการแก้ไขพิเศษ ซึ่งได้มาทางสถิติ เช่น:

ทีเอส /เอิ่ม ที่ไหน.

Тс – เวลาล้มเหลว;

Tsm – เวลากะ

บ่อยครั้งที่ความจำเป็นในการหยุดอุปกรณ์เกิดจากการต้องล้างและฆ่าเชื้อ ตัวอย่างเช่น ต้องล้างสายการบรรจุขวดน้ำผลไม้ TBA ทุกครั้งที่เปลี่ยนชื่อผลิตภัณฑ์หรือหลังจากการทำงานต่อเนื่องเป็นเวลา 20 ชั่วโมง ระยะเวลาการซักคือ 4 ชั่วโมงซึ่งจะดำเนินการโดยอัตโนมัติเช่นกัน

ตัวอย่าง: กำลังการผลิตปกติของสายการผลิตคือ 3,600 ถุงต่อชั่วโมง ระยะเวลากะคือ 12 ชั่วโมง โดยใช้เวลา 2 ชั่วโมงต่อกะในการซัก และ 30 นาทีในการเตรียมการเปิดตัว จากนั้นอัตราการผลิตต่อกะจะเป็น:

3600 X (12-2-0.5) = 3600 x 10.5 = 37800 ถุงต่อกะ โดยแต่ละถุงมีน้ำหนัก 200 กรัม เราได้

37800 X 200/1000 = 7560 กิโลกรัมของผลิตภัณฑ์ต่อกะ

การปันส่วนจำนวนเกิดขึ้นบนพื้นฐานของการศึกษาที่ครอบคลุมเกี่ยวกับการทำงานของสมาชิกในทีมทั้งหมดและประเภทของอุปกรณ์ที่ได้รับมอบหมาย เมื่อวิเคราะห์เวลาที่ใช้โดยพนักงานในสายงานอัตโนมัติ ควรให้ความสนใจเป็นพิเศษกับองค์ประกอบของการบำรุงรักษาสายงาน (การควบคุมและการควบคุมกระบวนการ การควบคุมดูแลที่ใช้งานอยู่) และการทำซ้ำและระยะเวลา กำหนดเวลาในการให้บริการอุปกรณ์แต่ละเครื่องและทั้งสายผลิตภัณฑ์ เมื่อกำหนดเวลารวมสำหรับการบำรุงรักษาและการเฝ้าระวังที่ใช้งานแล้ว คุณสามารถคำนวณจำนวนที่วางแผนไว้ได้โดยใช้สูตร:

เวลาทั้งหมดที่ใช้ในการให้บริการสายงานในช่วงเวลา / เวลาปฏิบัติงานของพนักงานหนึ่งคนในช่วงเวลาเดียวกัน

ในการกำหนดเวลาการทำงาน ระบบจะใช้ความสมดุลของเวลาทำงานที่คำนวณได้ (ในอุดมคติ) โดยพิจารณาจากรูปถ่าย ตามสูตรข้างต้นจะกำหนดขนาดที่วางแผนไว้ของกลุ่ม หากระยะเวลาในการให้บริการแต่ละหน่วยของพนักงานไม่ตรงกัน ก็สามารถมีส่วนร่วมในหลายด้านได้ วิธีการที่คล้ายกันนี้จะใช้หากผู้ปฏิบัติงานสามารถย้ายจากไซต์หนึ่งไปอีกไซต์หนึ่งและทำงานร่วมกับหน่วยงานต่างๆ อย่างสม่ำเสมอ อย่างไรก็ตาม ในทางปฏิบัติ สำหรับสายการผลิตอัตโนมัติ สถานการณ์ดังกล่าวไม่ได้เกิดขึ้นบ่อยนักและเฉพาะในบางพื้นที่เท่านั้น (ตัวอย่าง: คำแนะนำเบื้องต้นและการเตรียมวัตถุดิบ) ตัวอย่าง: ในหนึ่งวัน คุณต้องทำส่วนผสม 8 รายการเพื่อให้ได้น้ำหวาน 15,000 ตัน แต่ละส่วนผสมใช้เวลา 112 นาที หรือ 112/60 = 1.87 ชั่วโมง เวลาปฏิบัติงานของพนักงานต่อกะคือ 10.6 ชั่วโมง โดยรวมแล้วพนักงานมีงานยุ่ง 15 กะต่อเดือน ก่อนอื่นเรานับเวลาทั้งหมดต่อเดือน (365/12=30.4 วัน):

8 x 30.4 x 1.87 = 454.8 ชั่วโมง

เวลาปฏิบัติงานของพนักงานต่อเดือน:

15 x 10.6 = 159 ชั่วโมง

จำนวนที่วางแผนไว้ 454.8 / 159 = 2.86 คน ปัดเป็น 3 คน

ตามที่ระบุไว้แล้ว การใช้การคำนวณดังกล่าวสามารถทำได้ในบางพื้นที่เท่านั้น สายการผลิตส่วนใหญ่ต้องการการเปิดตัวพร้อมกันและการตรวจสอบอย่างต่อเนื่อง ในกรณีนี้ การกระจายขนาดลูกเรือทำตามหลักการ: หนึ่งส่วน - หนึ่งที่ทำงาน บางครั้งสถานการณ์ก็พัฒนาไปในลักษณะที่ว่าแม้ว่าภาระงานจะไม่ใช่ 100% แต่พนักงานก็สามารถให้บริการอุปกรณ์ได้เพียงพื้นที่เดียวเท่านั้น แต่น่าเสียดายที่การทำงานพร้อมกันของโหนดทั้งหมดของสายการผลิตอัตโนมัตินั้นต้องการแนวทางนี้อย่างชัดเจน ผู้ผลิตอุปกรณ์เมื่อทำการโอนเอกสารทางเทคนิคให้ระบุจำนวนคนที่ต้องควบคุมส่วนต่างๆ ของสายการผลิต เมื่อทดสอบการใช้งานอุปกรณ์ใหม่ การบริการการผลิตที่เกี่ยวข้องจะดำเนินการจากข้อมูลนี้ การตรวจสอบความถูกต้องของการจัดเรียงและการค้นหาเส้นทางการปรับให้เหมาะสมจะเริ่มต้นหลังจากการทำงานของบรรทัดที่เสถียรและต่อเนื่องเริ่มต้นขึ้นเท่านั้น เพื่อความชัดเจน เราจะพยายามแสดงแผนผังว่าการจัดเรียงทั่วไปมีลักษณะอย่างไร:

มาตรฐานการบริการถูกกำหนดในสถานการณ์ที่สามารถสตาร์ทอุปกรณ์ได้ตามลำดับ และผู้ปฏิบัติงานสามารถมีส่วนร่วมในการทำงานหลายหน่วยได้ ขอแนะนำให้กำหนดไว้สำหรับช่างเทคนิคกะหรือช่างเครื่องที่เกี่ยวข้องกับการปรับเปลี่ยนรายวันและการซ่อมแซมเครื่องจักรเล็กน้อย ตลอดจนการตั้งค่า เช่น สำหรับรูปแบบบรรจุภัณฑ์ใหม่ (0.1 กก. แทนที่จะเป็น 0.2 ซึ่งจำเป็นเป็นระยะด้วย) . Nn, Np – จำนวนเฉลี่ยของการปรับและการปรับย่อยต่อกะต่อชิ้นของอุปกรณ์

Tn ,Tp – ความเข้มข้นของแรงงานในชั่วโมงทำงานของการตั้งค่าและการปรับเปลี่ยนครั้งเดียว

ข้อมูลสำหรับการคำนวณได้มาโดยใช้วิธีใดวิธีหนึ่งที่มีชื่อเพื่อศึกษาเวลาทำงาน ตัวอย่าง: เวลาปฏิบัติงานของพนักงานคือ 85% ของระยะเวลากะซึ่งใช้เวลา 12 ชั่วโมง อุปกรณ์แต่ละชิ้นต้องมีการปรับ (การปรับเปลี่ยน) โดยเฉลี่ยหนึ่งครั้งต่อกะเป็นเวลา 25 นาที หรือ 25/60 = 0.42 ชั่วโมง-ชั่วโมง นอกจากนี้ คุณต้องดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาตามกำหนดการสัปดาห์ละครั้งเป็นเวลา 3.5 ชั่วโมง ซึ่งก็คือ 0.14 ครั้งต่อกะ (สัปดาห์ละครั้ง/7 วัน) เราพบว่าอัตราค่าบริการเท่ากับ:

(12 x 0.85) / (0.42+ 0.14 x 3.5) = 10.2 / 1.31 = 7.78 หรือรอบ 8 หน่วย อุปกรณ์ต่อกะ

วิธีการคำนวณค่อนข้างง่ายและขึ้นอยู่กับโครงสร้างเชิงตรรกะทั่วไป อย่างไรก็ตาม เพื่อให้ได้ข้อมูลสำหรับการคำนวณ จำเป็นต้องมีการศึกษากระบวนการผลิตที่ครอบคลุมเพียงพอและการวิเคราะห์ที่ครอบคลุม

วิธีที่เป็นไปได้ในการปรับปรุงกระบวนการในสายการผลิตอัตโนมัติ

มีหลายวิธีในการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการที่เกิดขึ้นโดยการมีส่วนร่วมของมนุษย์น้อยที่สุด ส่วนใหญ่เกี่ยวข้องกับการปฏิบัติตามกระบวนการทางเทคโนโลยีอย่างเคร่งครัดและการหลีกเลี่ยงการหยุดทำงานโดยไม่ยุติธรรมอันเป็นผลมาจากการบำรุงรักษาที่ไม่เหมาะสมหรือมีคุณภาพต่ำ ลดเปอร์เซ็นต์ของข้อบกพร่อง และกำจัดเวลาทำงานที่สูญเสียไปเนื่องจากความประมาทเลินเล่อของคนงาน นอกจากนี้ยังสามารถใช้มาตรการปรับโครงสร้างองค์กรในที่ทำงานได้อีกด้วย

เรามายกตัวอย่างการเปลี่ยนแปลงองค์กรที่ทำให้เกิดผลเชิงบวก ในขั้นต้น ตามข้อตกลงกับผู้ผลิต ในแต่ละเครื่องบรรจุจะมีผู้ปฏิบัติงานหนึ่งคน ขณะเดียวกันเครื่องก็อยู่ห่างจากกัน 2 เมตร ที่ตั้งสถานที่ทำงานของพนักงานมีลักษณะดังนี้:

1,4 - เครื่องบรรจุ, แผงควบคุม 2,3, 5,6 - สถานีปฏิบัติงานของผู้ปฏิบัติงาน, แต่ละเครื่องมีสายพานลำเลียง หน้าที่ของพนักงานคือการเริ่มอุปกรณ์, เติมกระดาษและควบคุมกระบวนการบรรจุ นอกจากนี้ ยังจำเป็นต้องติดตามความคืบหน้าของบรรจุภัณฑ์สำเร็จรูปที่เคลื่อนไปตามสายพานลำเลียงอย่างต่อเนื่อง หากฝ่ายใดฝ่ายหนึ่งล้ม อาจเกิด “การติดขัด” ความล้มเหลวอาจเกิดขึ้น และอาจเกิดข้อบกพร่องจำนวนมากได้ ในสถานการณ์นี้ ผู้ปฏิบัติงานหยุดเครื่อง คืนถุงกลับเข้าที่ และสตาร์ทเครื่องอีกครั้ง ดังที่เห็นได้จากรูปแรก พื้นที่สังเกตของพนักงานทั้งสองซ้อนทับกัน และแผงควบคุมอยู่ในระยะแขน

หลังจากวิเคราะห์ชั่วโมงทำงาน (ในภาพที่สอง) ลักษณะเฉพาะขององค์กรสถานที่ทำงานแล้ว ก็ตัดสินใจทิ้งพนักงานหนึ่งคนไว้กับเครื่องจักรสองเครื่อง โดยให้ค่าตอบแทนเพิ่มเติมสำหรับความเข้มข้นของงานที่เพิ่มขึ้น ส่งผลให้จำนวนบุคลากรที่มีการจ้างงานลดลง โดยไม่ทำให้คุณภาพและความเร็วในการผลิตลดลง ปรากฎว่าความถี่ในการหยอดบรรจุภัณฑ์ต่ำ และคนคนหนึ่งสามารถควบคุมสายพานลำเลียงสองส่วนได้อย่างง่ายดาย

โอกาสในการปรับปรุงดังกล่าวสามารถระบุได้บนพื้นฐานของการศึกษาที่ครอบคลุมเกี่ยวกับกระบวนการทางเทคโนโลยี คุณลักษณะการผลิต และชั่วโมงการทำงานของพนักงานเท่านั้น ดังที่ได้กล่าวไปแล้ว กิจกรรมการกำหนดมาตรฐานบนสายการผลิตอัตโนมัติมีพื้นที่น้อยกว่าการดำเนินการด้วยตนเอง แต่ถึงแม้ที่นี่ การวิเคราะห์ขั้นตอนอย่างถี่ถ้วนก็สามารถให้ผลลัพธ์ที่แน่นอนได้

โครงการหลักสูตร

ระเบียบวินัย: องค์กรการผลิตในองค์กรอุตสาหกรรม

หัวข้อ: “การออกแบบสายการผลิต”

ทำโดยนักเรียน:

หัวหน้า: Bakhotsky V.V.

การแนะนำ. 3

1. มาตรฐานแรงงานด้านเทคนิค.. 4

1.1 การคำนวณพารามิเตอร์หลักของสายการผลิต. 4

1.2. การกำหนดประเภทของสายการผลิต. 7

1.3 การจัดบริการหลายเครื่อง 9

1.4 การจัดระบบการบำรุงรักษาเครื่องจักรแบบขนานจากการทำงานที่แตกต่างกัน 12

1.5 การก่อสร้างตารางการเดินรถ 14

1.6 การคำนวณพนักงานสายงาน 16

1.7 การกำหนดขนาดของทุนสำรองภายใน 17

2. การวางแผนต้นทุนการผลิตชิ้นส่วน 19

2.1. การกำหนดความต้องการอุปกรณ์ 19

2.2 การกำหนดความต้องการวัสดุพื้นฐาน 20

2.3. การกำหนดความต้องการพื้นที่การผลิต 21

2.4. การกำหนดความต้องการไฟฟ้า. 22

2.5. การกำหนดเงินลงทุนในองค์กรการผลิต 23

2.6. การกำหนดต้นทุนการผลิตประจำปี………..24

บทสรุป. 26

การใช้งาน……………………………………………………………………..27

บรรณานุกรม…………………………………………………………….29

การแนะนำ

งานในหลักสูตรนี้ มีการออกแบบสายการผลิต

งานในหลักสูตรนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อรวบรวมรากฐานทางทฤษฎีขององค์กรการผลิต การประยุกต์ใช้ทักษะที่ได้รับในทางปฏิบัติ และการเลือกวิธีการที่สมเหตุสมผลที่สุดขององค์กรการผลิต

ภารกิจหลักของโครงการคือการเลือกรูปแบบการจัดการผลิตที่อยู่อาศัยตามโปรแกรมและเวลาปฏิบัติงานที่กำหนด กำหนดประสิทธิภาพทางเศรษฐกิจของโครงการ - คำนวณต้นทุนการผลิตหลัก สร้างตารางการบำรุงรักษาเครื่องจักรหลายเครื่อง กำหนดการลดลง เจ้าหน้าที่สายงานออกแบบ

คู่มือภาคทฤษฎีและระเบียบวิธีในหัวข้อหลักสูตรตลอดจนสื่อการบรรยายถูกนำมาใช้เป็นสื่อการศึกษา

เมื่อเสร็จสิ้นโครงงานหลักสูตร การคำนวณจะมาพร้อมกับคำอธิบาย การวิเคราะห์ และเหตุผลสำหรับโซลูชันที่เลือก ข้อมูลจำนวนมากถูกนำเสนอในตารางเพื่อความชัดเจนและสะดวกสบาย มีการใช้งานทั้งแบบกำหนดการและตารางการบำรุงรักษาหลายเครื่อง

มาตรฐานแรงงานด้านเทคนิค

การคำนวณพารามิเตอร์หลักของสายการผลิต

เมื่อออกแบบสายการผลิต พารามิเตอร์หลักจะถูกคำนวณ: วงจรของสายการผลิต จำนวนงานในสายการผลิต ปัจจัยโหลดของงาน และสายการผลิตโดยรวม ข้อมูลต่อไปนี้จำเป็นสำหรับการคำนวณ:

ตารางที่ 1.1

เวลาทำการ

หมายเลขปฏิบัติการ	สูงสุด	ถึง	ทีเข้า	แล้ว	ด้วย	จาก	ทีอาร์	คุณ	ไม่เป็นไร	เสื้อชิ้น
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,2		1,2	0,2	0,1	0,1		0,2		6,6
	5,2	4,2		0,2	0,1	0,1	0,8	0,2	4,2	5,6
	9,8	7,8		0,2	0,1	0,1		7,8		10,2
	7,6	6,1	1,5	0,2	0,1	0,1	1,2	0,3	6,1
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,8	5,4	1,4	0,2	0,1	0,1	5,4			7,2

F ก = F n (1-k n)=240000*(1-0.06)=225600 นาที

F n =60*D r *t cm *k cm =60*250*8*2=240000 นาที

โดยที่ k p =6% – ค่าสัมประสิทธิ์การสูญเสีย

F n – กองทุนเวลาประจำปีที่กำหนด, ชั่วโมง

D r = 250 วัน – จำนวนงานในช่วงเวลานั้น

เสื้อ ซม. =8ชม. – ระยะเวลากะ

k с =2 – จำนวนกะ

F g – เวลาใช้งานจริงของอุปกรณ์ประจำปี, ชั่วโมง

วงจรสายการผลิตคือช่วงเวลาเฉลี่ยโดยประมาณระหว่างการเปิดตัว (รอบการเริ่มต้น) หรือการปล่อย (รอบการเปิดตัว) ของสองส่วนที่อยู่ติดกันในสายการผลิต รอบสายการผลิตสอดคล้องกับโปรแกรมการผลิตสำหรับรอบระยะเวลาที่วางแผนไว้ และคำนวณโดยใช้สูตร:

ปล่อยจังหวะ:

r ใน = F ก. /N ใน =225600/180000=1.25;

เริ่มจังหวะ:

r z = F ก. / ยังไม่มีข้อความ z = 225600/183600 = 1.23;

N s = N ใน * K s = 180000 * 1.02 = 183600 ชิ้น

F g – เวลาปฏิบัติงานจริงของสายการผลิตในช่วงเวลาที่วางแผนไว้

N ใน =180000 ชิ้น/ปี – ปริมาณการผลิตผลิตภัณฑ์ในช่วงเวลาการวางแผน

N з – ปริมาณการเปิดตัวในช่วงเวลาเดียวกัน

จำนวนเวิร์กสเตชัน (เครื่องจักร) ในสายการผลิตคำนวณตามความต้องการในการประมวลผลชิ้นส่วนหนึ่งชิ้นในแต่ละการปฏิบัติงานในเวลาเท่ากับหนึ่งรอบ จำนวนงานโดยประมาณ (เครื่องจักร) ในการดำเนินงาน i-th ของสายการผลิตถูกกำหนดโดยสูตร:

C r i = เสื้อ ชิ้น / r z;

โดยที่ C p คือจำนวนงานโดยประมาณ (เครื่องจักร) ในการดำเนินงาน i-th

t ชิ้น – เวลาในการคำนวณชิ้นสำหรับการดำเนินงาน

ค р1 = 6.4/1.23=5.2

ค p2 = 6.6/1.23 = 5.4

ค p3 = 5.6/1.23 = 4.6

ค p4 = 10.2/1.23 = 8.3

ค р5 = 8/1.23=6.5

ค p6 = 6.4/1.23 = 5.2

ค p7 = 7.2/1.23 = 5.9

จำนวนสถานที่ทำงานสามารถเป็นจำนวนเต็มได้เท่านั้น ดังนั้นจำนวนสถานที่ทำงานที่ยอมรับ - C pr - ได้มาจากการปัดเศษจำนวนเครื่องจักรโดยประมาณให้เป็นจำนวนเต็มที่ใหญ่กว่าที่ใกล้ที่สุด

ชั่วโมง ฉัน = C r i / C pr i

จำนวนงานที่ยอมรับโดยรวมจะพิจารณาจากผลรวมของจำนวนงานสำหรับการปฏิบัติงาน:

ด้วย pr = ΣSpr.=6+6+5+9+7+6+6=45ทำงาน สถานที่

เราสรุปการคำนวณในตาราง 1.2:

ตารางที่ 1.2

การคำนวณจำนวนงาน

ηav.=ΣСр./ΣСр.=41.1/45=0.91

การกำหนดประเภทของสายการผลิต

ประเภทของสายการผลิตตามจำนวนรายการแรงงานที่กำหนดจะถูกกำหนดโดยค่าของปัจจัยการโหลดโดยเฉลี่ย หากค่าปัจจัยการรับน้ำหนักเฉลี่ยของสายการผลิตอย่างน้อย 0.75 แสดงว่าสายการผลิตนั้นเป็นวิชาเดียว มิฉะนั้น การสร้างบรรทัดเรื่องเดียวจะถือว่าทำไม่ได้และเต็มไปด้วยรายการที่มีชื่อแตกต่างกัน และกลายเป็นสายการผลิตที่มีหลายเรื่อง

บทสรุป: จากการคำนวณที่ให้ไว้ในตาราง 1.2 เราสรุปได้ว่าสายการผลิตนี้เป็นวิชาเดียว เนื่องจาก h I = 0.91 > 0.75

ประเภทของสายการผลิตตามลักษณะของการเคลื่อนที่ของวัตถุของแรงงานจะถูกกำหนดโดยค่าของค่าสัมประสิทธิ์การไม่ซิงโครไนซ์ซึ่งระบุระดับของการละเมิดเงื่อนไขการซิงโครไนซ์ ค่าสัมประสิทธิ์การไม่ซิงโครไนซ์ถูกคำนวณสำหรับการดำเนินการแต่ละครั้งโดยใช้สูตร:

เราสรุปการคำนวณในตาราง 1.3:

ตารางที่ 1.3

การคำนวณสัมประสิทธิ์การไม่ซิงโครไนซ์

เลขที่ปฏิบัติการ i	อาร์ซี	C ราคาฉัน	C pr, ฉัน *r 3	เสื้อชิ้น	ฉัน , %
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	6,6	10,57
	1,23		6,15	5,6	8,94
	1,23		11,07	10,2	7,86
	1,23		8,61		7,08
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	7,2	2,44

เมื่อออกแบบสายการผลิต ค่าเบี่ยงเบนจากการซิงโครไนซ์จะไม่เกิน 10% ดังนั้นหากสำหรับการดำเนินการอย่างน้อยหนึ่งครั้ง ค่าของสัมประสิทธิ์การไม่ซิงโครไนซ์เกิน 10% สายการผลิตจะถือว่าไม่ต่อเนื่อง

บทสรุป: สายการผลิตนี้ไม่ต่อเนื่องเนื่องจาก ค่าสัมประสิทธิ์ของความไม่ตรงกันสำหรับการดำเนินการครั้งแรกคือ 13.28% สำหรับการดำเนินการครั้งที่สอง – 10.57% สำหรับการดำเนินการที่หก – 13.28% ซึ่งเกิน 10%