Системы и модели управления запасами. Зарубежный опыт управления материальными запасами

Накопленный зарубежный опыт логистического товародвижения показал, что наибольшие резервы повышения его эффективности находятся в сфере научного управления запасами. Система управления запасами включает определение норм их содержания и организацию контроля фактического наличия ресурсов, анализ отклонений от норм с определенной периодичностью, принятие оперативных мер по восполнению запасов до установленных норм.

В качестве основных управляемых параметров обычно используются периодичность контроля уровня запасов, размер заказа (величина поставки продукции), осуществление заказа (определение точки заказа), максимальный объем запасов, как правило, ограниченный емкостью склада, грузоподъемность собственных или привлекаемых извне транспортных средств.

Теория и практика организации товародвижения выработала пять основных методов управления запасами:

с фиксированным размером заказа;

с фиксированной периодичностью заказа;

с двумя фиксированными уровнями запасов и фиксированной периодичностью заказа;

с двумя фиксированными уровнями запасов без постоянной периодичности заказа;

оперативное регулирование уровня запасов органами управления.

1. Метод управления запасами с фиксированным размером заказа является наиболее простым и самым распространенным в практике производственных предприятий и торгово-посреднических компаний. Его сущность состоит в том, что размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной, а очередная поставка материальных ресурсов осуществляется при снижении фактического наличия запасов до определенного критического уровня (точки заказа).

Рис. 12.1. Модель движения запасов с фиксированным размером заказа

Данный метод иногда называют "бункерным" (51, с. 212), так как запасы хранятся как бы в двух бункерах:

первый - запасы для удовлетворения спроса в период между фактическим пополнением запасов и датой ближайшего заказа (точкой заказа);

второй - запасы для удовлетворения спроса с момента подачи заказа до поступления очередной партии ресурсов.

Размер заказа нередко связывают с характеристиками используемого для пополнения запасов транспортного средства с тем, чтобы полностью использовать его грузоподъемность. Однако такое решение следует считать недопустимым. Размер заказа должен быть оптимальным, а для пополнения запасов ресурсов необходимо выбирать соответствующее транспортное средство, то есть причину требуется поменять со следствием.

Размер оптимальной партии заказа рекомендуется (11, с. 326) определять по критерию минимальных удельных затрат на размещение и получение одного заказа, а также удельных затрат на хранение единицы запаса. При этом известно, что удельные затраты на размещение и получение заказа по мере увеличения его размера снижаются из-за оптовой партии поставок ресурсов. В то же время удельные затраты на хранение запасов растут пропорционально их размерам. Следовательно, имеется оптимальная величина размера заказа (Рис. 12.2) как проекция точки минимальных удельных общих издержек на линию абсцисс.

	Затраты

Рис. 12.2. Зависимость затрат на размещение и получение заказа, а также на хранение запасов

2. Метод управления запасами с фиксированной периодичностью заказа характеризуется тем, что заказы на очередную поставку материальных ресурсов повторяются через равные промежутки времени. В конце каждого периода проверяется уровень запасов и с учетом их наличия определяется размер заказа при условии пополнения запасов до максимально установленного уровня. Такой метод позволяет учитывать и в полном объеме использовать емкость складов

Следует иметь в виду (Рис. 12.3), что после подачи заказа и в период пополнения запасов происходит определенное потребление материальных ресурсов. Данный метод позволяет заказывать материальные ресурсы практически в любых объемах, причем расходы на оформление заказа не увеличиваются. Возможность периодической проверки остатков материальных ресурсов на складах к моменту подачи заказа позволяет отказаться от систематического учета остатков запасов.

	Запас

Рис. 12.4. Модель движения запасов с двумя фиксированными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью заказа

4. Метод управления запасами с двумя фиксированными уровнями запасов без постоянной периодичности заказа (Рис. 12.5) позволяет пополнять запасы только в случае достижения их уровня точки заказа. Метод является более сложным по организации контроля уровня запасов.

	Запас

Рис. 12.5. Модель движения запасов с двумя фиксированными уровнями запасов без фиксированной периодичности заказа

5. Метод оперативного управления запасами заключается в том, что через установленные промежутки времени проверяется уровень запасов и каждый раз принимается оперативное решение - какое количество товара заказывать или пока не заказывать. Такая система является комбинированием различных методов управления запасами и применяется при непредсказуемом спросе на товары.

Процессы управления запасами материальных ресурсов хорошо описываются и оптимизируются методами теории массового обслуживания, так максимальный запас на складе следует рассматривать как общее число каналов обслуживания, текущий запас - как количество свободных каналов, время поставки новой партии продукции - как длина очереди.

Наличие неудовлетворенных требований и штрафных санкций свидетельствуют о системе массового обслуживания с ожиданием, если недостачи в ресурсах покрываются за счет экстренной доставки, то имеет место система массового обслуживания с отказом.

При управлении запасами на практике часто исходят из среднего значения спроса и в ряде случаев система работает с перегрузкой, то есть образуются очереди (дефицит ресурсов), что создает большие потери из-за возможных остановок производства или неудовлетворенного спроса особо важных потребителей. В то же время неоправданно большие запасы требуют дополнительных расходов на их содержание.

Поэтому для сокращения размеров производственных и товарных запасов продукции органы управления должны своевременно применять комплекс взаимосвязанных технических, технологических и организационных мер.

Основным современным способом сокращения размеров материальных запасов является техническое оснащение производства гибкими автоматизированными производственными системами, которые переналаживаются с помощью компьютера. Это позволяет выпускать продукцию небольшими партиями строго по заказу потребителей и гибко реагировать на изменения рыночного спроса, реализовать готовую продукцию потребителям в короткие сроки, а также отказаться от промежуточных складов комплектующих изделий.

Современные информационные системы позволяют осуществлять непрерывный контроль фактического уровня материальных запасов в реальном масштабе времени и внедрять технологию «доставка точно в срок», обеспечивать доступ поставщиков к компьютерной базе данных торговой сети для сокращения сроков принятия оперативных решений по очередным поставкам.

Широкие возможности могут быть реализованы органами управления в качестве комплекса организационных мер:

постепенное снижение размеров запасов по мере накопления надежных партнерских связей с поставщиками и потребителями;

более точный прогноз потребностей в ресурсах на перспективу;

оптимизация размещения складов по отношению к потенциальным потребителям;

выбор более надежных поставщиков продукции и налаживание с ними долгосрочных обязательств;

строгое соблюдение договорной дисциплины поставок.

Различные свойства запасов предопределяют особенности их размещения на складе и порядка выдачи получателям. Широко известен и показал свою надежность метод АВС-анализа и XYZ-анализа запасов. Сущность метода заключается в разделении общего объема запасов на категории, связанные с их стоимостными и габаритно-массовыми характеристиками, а также характером спроса на них потребителей.

Метод АВС-анализа предполагает деление запасов на три категории с определенными особыми правилами их размещения на складе, грузообработки и выдачи получателям, в том числе:

А – особо ценные, крупные и тяжелые товары: размещаются на складских местах, удобных для частого доступа, проверки наличия и выдачи получателям, а также для применения средств механизации при грузообработке;

В – менее ценные, средние по габаритам и массе товары: размещаются на оставшихся удобных складских местах;

С – дешевые, мелкие и легкие товары: размещаются на самых неудобных для хранения и выдачи получателям складских местах.

Сущность метода XYZ-анализа запасов заключается также в их делении на три категории, связанные с частотой выдачи и характером прогноза спроса потребителей, в том числе.

В современном финансово-экономическом рынке существуют несколько моделей управления запасами. В своей курсовой работе я рассматриваю три модели управления:

Модель управления производственными незавершённым

производством и расходами будущих периодов;

Модель управления производственными запасами;

Модель управления готовой продукцией.

Модель управления производственными незавершённым

производством и расходами будущих периодов

К расходам в незавершенном производстве относятся все затраты на изготавливаемую продукцию. Это стоимость сырья, основных и вспомогательных материалов, топлива, передаваемых из склада в цех и вступивших в технологический процесс, заработная плата, электроэнергия, вода, пар и др. К незавершенному производству относятся также остатки отдельных продуктов в аппаратуре, не переданные в продукционные емкости, добытые и не выданные на поверхность полезные ископаемые (в горнодобывающей промышленности). Таким образом, затраты в незавершенном производстве складываются из стоимости незаконченной продукции, полуфабрикатов собственного производства, а также готовых изделий, еще не принятых отделом технического контроля.

Величина норматива оборотных средств, выделяемых для заделов незавершенного производства, зависит от четырех факторов: объема и состава производимой продукции, длительности производственного цикла, себестоимости продукции и характера нарастания затрат в процессе производства. Объем производимой продукции влияет на величину незавершенного производства прямо пропорционально, т.е. чем больше производится продукции при прочих равных условиях, тем больше будет

размер незавершенного производства.

Изменение состава производимой продукции может по-разному влиять на величину незавершенного производства. Так, при повышении удельного веса продукции с более коротким циклом производства объем незавершенного производства сократится, и наоборот. Себестоимость продукции прямо влияет на размер незавершенного производства. Чем ниже затраты на производство, тем меньше объем незавершенного производства в денежном выражении. Рост себестоимости продукции влечет увеличение незавершенного производства. Длительность производственного цикла влияет на объем незавершенного производства также прямо пропорционально. По характеру нарастания затрат в процессе производства все затраты подразделяются на единовременные и нарастающие. К единовременным относятся такие затраты, которые производятся в самом начале производственного цикла. Это сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты. Остальные затраты считаются нарастающими.

Нарастание затрат в процессе производства может происходить

равномерно и неравномерно. При равномерном нарастании затрат средняя стоимость незавершенного производства исчисляется как сумма всех единовременных затрат и половины нарастающих затрат.

При равномерном и неравномерном нарастании затрат определяется

коэффициент нарастания затрат. При равномерном нарастании

затрат коэффициент нарастания (К) исчисляется по формуле:

где К - коэффициент нарастания затрат;

- единовременные затраты;

-нарастающие затраты.

При неравномерном нарастании затрат по дням производственного

цикла коэффициент нарастания затрат определяется по формуле:

где С - средняя стоимость изделия в незавершенном производстве;

П - производственная себестоимость изделия.

Средняя стоимость изделия в незавершенном производстве исчисляется

как средневзвешенная величина затрат, приходящихся на каждый день производственного цикла, и количества дней нахождения их в процессе производства. При совмещении равномерных и неравномерных затрат расчет средней стоимости изделия в незавершенном производстве производится по формуле:

где
, ... - затраты по дням производственного цикла, руб.;

-затраты, производимые равномерно в течение производственного

цикла, руб.;

Т - длительность производственного цикла, дн.;

-время от момента разовых затрат до окончания

производственного цикла, дн.

Предположим, производственная себестоимость изделия - 340 руб., длительность производственного цикла -- 6 дней. Затраты на производство составили в 1-й день 110 руб., во 2-й день - 80 руб., в 3-й - 60 руб., а остальные 90 руб. - это затраты, производимые равномерно каждый день.

Коэффициент нарастания затрат составит:

[(110 х 6)+(80 х 5)+-+ (60 х 4)+(90 х 0,5 х 6)| : (6 х 340) = 0,77.

Нормирование оборотных средств в незавершенном производстве производится по формуле:

где Н - норматив оборотных средств в незавершенном производстве

В - объем производимой валовой продукции по смете затрат в IV кв. (при равномерно нарастающем характере производства)

предстоящего года (руб.);

Т - длительность производственного цикла (дней);

К - коэффициент нарастания затрат в производстве.

Произведение средней длительности производственного цикла (Т) и коэффициента нарастания затрат (К) образует норму оборотных средств в незавершенном производстве в днях. Следовательно, норматив оборотных средств в незавершенном производстве равен произведению нормы оборотных средств и суммы однодневного выпуска продукции. Нормирование оборотных средств в расходах будущих периодов. В отличие от незавершенного производства расходы будущих периодов списываются на себестоимость продукции в последующие периоды. К расходам будущих периодов относятся затраты по освоению новых видов продукции, совершенствованию технологии производства, на горноподготовительные и вскрышные работы. К этим расходам относят и такие нетипичные статьи затрат, как подписка на периодические издания, арендная плата и др. Норматив оборотных средств в расходах будущих периодов (Н) определяется по формуле:

где П- переходящая сумма расходов будущих периодов на начало

предстоящего года;

Р - расходы будущих периодов в предстоящем году, предусмотренные

соответствующими сметами;

С - расходы будущих периодов, подлежащие списанию на себестоимость продукции в предстоящем году в соответствии со сметой производства.

Предположим, ожидаемый остаток расходов будущих периодов на начало года 130 тыс. руб. Расходы будущих периодов по сметам на предстоящий

год 310 тыс. руб. Включаются в себестоимость продукции в этом году затраты на сумму 125 тыс. руб. Норматив оборотных средств на расходы будущих периодов составит 315 тыс.руб. (130+310-125). Если в процессе подготовки, освоения и изготовления новых видов продукции предприятие пользуется целевым банковским кредитом, то при расчете норматива оборотных средств в расходах будущих периодов суммы банковских кредитов исключаются.

Модель управления производственными запасами

Производственные запасы - это комплексная группа, включающая сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, топливо, тару, запасные части, малоценные и быстроизнашивающиеся предметы. В связи с различным характером функционирования их в процессе производства методы нормирования отдельных элементов производственных запасов неодинаковы.

Нормирование оборотных средств в запасах сырья, основных материалов и покупных полуфабрикатов. Норматив оборотных средств по данной группе исчисляется на основании среднедневного их расхода(Р) и средней нормы запаса в днях. Средняя норма оборотных средств,в свою очередь, определяется как средневзвешенная величина исходяиз норм оборотных средств на отдельные виды или группы сырья,основных материалов и покупных полуфабрикатов и их однодневногорасхода.

В норме оборотных средств по каждому виду или однородной группе материалов учитывается время пребывания в текущем (Т), страховом (С), транспортном (М), технологическом (А) запасах, а также в подготовительном запасе, необходимом для выгрузки, доставки, приемки и складирования материалов (Д). Таким образом, норматив оборотных средств в запасах сырья, основных материалов и покупных полуфабрикатов (Н) определяется по формуле:

Текущий запас - основной вид запаса, поэтому норма оборотных средств в текущем запасе является главной определяющей величиной всей нормы запаса в днях. На размер текущего запаса влияют периодичность поставок материалов по договору с поставщиками (цикл снабжения), а также объем их потребления в производстве. При поставках материалов по согласованному графику и ежедневном их потреблении в производстве равными партиями средний интервал между поставками, т.е. цикл снабжения, рассчитывается путем деления 360 дней на число планируемых поставок. При этом учитываются сроки совпадения поставок одного и того же вида материалов от разных поставщиков.

Например, материал А поступает от трех поставщиков в соответствии

с календарными графиками: от первого поставщика - 2-го и 17-го» от второго - 6-го и 17-го, а от третьего - 6-го, 14-го и 21-го числа. Следовательно, у потребителя в течение месяца будет всего 5 поставок (2, 6, 14, 17 и 21-го числа), а за год - 60 поставок (5 х 12). Средний цикл снабжения в этом случае составит 6 дней (360: 60). При местных поставках средний интервал определяется путем деления оптимальной с точки зрения экономической целесообразности партии материалов на их среднедневное потребление. Если в договорах не указаны конкретные сроки поставок, средний цикл снабжения определяется на основании фактических данных о поступлении материалов в истекшем году. В этом случае средний интервал между поставками может быть определен как среднеарифметическая величина, что зависит от отсутствия или наличия резких колебаний в сроках и объемах поставок.

Страховой запас принимается, как правило, в размере 50% нормы оборотных средств в текущем запасе. Норма оборотных средств на страховой запас может быть и более 50%, если предприятие находится вдали от поставщиков и транспортных путей, если периодически потребляются уникальные, повышенного качества материалы или если при непрерывном потреблении определенных материалов в больших количествах интервалы поставок составляют 1-5 дней. Чем ближе расположены поставщики, тем реже перебои в доставке продукции, тем меньше величина страхового запаса. Если материалы доставляются со складов автотранспортом, страховой запас не предусматривается. Лишь в случае отдаленности этих складов норма оборотных средств в страховом запасе устанавливается в размере до 30% нормы оборотных средств в текущем запасе. Величина страхового запаса может определяться также на основании фактических отчетных данных об отклонениях от среднего интервала поставок.

Транспортный запас создается на период разрыва между сроком грузооборота и документооборота. При поставках материалов на дальние расстояния срок оплаты расчетных документов опережает срок прибытия материальных ценностей. На время нахождения материалов в пути после оплаты расчетных документов у покупателя возникает необходимость в средствах.

Например, движение груза от поставщика к покупателю занимает 15 дней. Почтовый пробег расчетных документов - 5 дней. Обработка документов у поставщика и в отделениях банка осуществляется в течение 4 дней. Срок акцепта - З дня. При этих условиях норма оборотных средств в транспортном запасе составит 3 дня . Транспортный запас не устанавливается в тех случаях, когда срок получения материалов совпадает со сроком оплаты расчетных документов или опережает его. Технологический запас создается на период времени для подготовки материалов к производству, включая время на анализ и лабораторные испытания. В общей норме технологический запас учитывается в том случае, если он не является составной частью процесса производства. Например, при подготовке к производству некоторых видов сырья и материалов необходимо время на подсушку, разогрев, размол, отстой, доведение до определенных концентраций и т.д. Подготовительный запас, необходимый на период выгрузки, доставки, приемки и складирования материалов, принимается также в расчет нормы запаса по сырью, основным материалам и покупным полуфабрикатам. Нормы этого времени устанавливаются по каждой операции на средний размер поставки исходя из технологических расчетов или путем проведения хронометража. На основании норм оборотных средств в текущем, страховом, транспортном, технологическом и подготовительном запасах определяется средневзвешенная норма оборотных средств в целом по элементу «Сырье, основные материалы и покупные полуфабрикаты». Для этого следует общую потребность в оборотных средствах на сырье, основные материалы и покупные полуфабрикаты разделить на их однодневный расход.

Нормирование оборотных средств в запасах вспомогательных материалов. Номенклатура вспомогательных материалов на предприятиях,

как правило, велика, но не все их виды потребляются в больших количествах. В связи с этим вспомогательные материалы подразделяются на две группы. По первой из них, включающей главные виды (не менее 50% от общей суммы годового расхода) вспомогательных материалов, нормы оборотных средств определяются методом прямого счета, т.е. так же как и по сырью, основным материалам и покупным полуфабрикатам. По второй группе вспомогательных материалов, расходуемых в незначительных количествах, нормы оборотных средств рассчитываются упрощенно: средний фактический остаток этих материалов в отчетном году, за исключением ненужных, излишних, следует разделить на однодневную сумму их расхода в истекшем году.

Норматив оборотных средств в целом по группе вспомогательных материалов определяется как произведение однодневного их расхода в производстве на общую норму запаса в днях. Нормирование оборотных средств в запасах топлива. Норматив устанавливается аналогично нормативу по сырью, основным материалам и покупным полуфабрикатам, т.е. исходя из нормы запаса в днях и однодневного расхода как на производственные, так и на непроизводственные нужды.

Норматив исчисляется по всем видам топлива (технологическому, энергетическому и производственному), за исключением газа. Если предприятие переведено на газ, то создаются страховые запасы

твердого или жидкого топлива. Нормирование оборотных средств в запасах тары. Норматив оборотных средств определяется в зависимости от источников поступления и способа использования тары. Различается тара покупная и собственного производства, возвратная и невозвратная. По покупной таре, предназначенной для упаковки готовой продукции, норма оборотных средств устанавливается так же, как по сырью, основным материалам и покупным полуфабрикатам, исходя из интервалов поставок.

По таре собственного производства, стоимость которой учтена в цене готовой продукции, норма запаса определяется временем от изготовления тары до упаковки в нее продукции, предназначенной к отгрузке.

По таре, поступающей с материалами и не возвращаемой поставщикам,

норма оборотных средств зависит от времени нахождения тары под этими материалами. Если эта тара подлежит дальнейшему использованию, то учитывается также время, необходимое на ремонт, сортировку и подбор партий тары.

По возвратной таре норма оборотных средств состоит из времени одного оборота тары, включающего период с момента оплаты тары с материалами до сдачи документов в банк на отгруженную обратно поставщику тару.

Норматив оборотных средств по таре в целом равен сумме произведений

однодневного оборота (расхода) тары по видам на норму запаса в днях.

Например, норма оборотных средств на тару в целом исчислена в размере 18 дней. Однодневный оборот тары определен в размере 5 тыс. руб. По плану IV кв. предстоящего года товарная продукция и действующих ценах составляет 2500 руб. Следовательно, потребность в оборотных средствах на тару равна 90,0 тыс. руб. (5,0 х 18).

Нормирование оборотных средств на запасные части для ремонта. Нормирование производится в зависимости от групп оборудования. К первой группе относится оборудование, на которое разработаны типовые нормы оборотных средств по запасным частям; ко второй группе - крупное, уникальное, в том числе импортное оборудование, на которое не разработаны типовые нормы; к третьей - мелкое единичное оборудование, на которое также не установлены типовые нормы.

Норматив оборотных средств по запасным частям для первой группы оборудования определяется как произведение типовых норм и количества данного оборудования с учетом коэффициентов понижения, которые уточняют потребность в оборотных средствах при наличии однотипного оборудования и взаимозаменяемых деталей.

Например, типовая норма запасных частей на один аппарат - 50 руб. Количество однотипного оборудования - 80 ед. Коэффициент понижения - 0,4. Отсюда потребность в оборотных средствах на запасные части для 1-й группы оборудования составит 16 тыс. руб. (50x80x0,4).

Норматив оборотных средств по запасным частям для второй

группы оборудования определяется методом прямого счета по формуле:

где Н - норматив оборотных средств на сменную деталь, руб.;

С - норма запаса сменной детали по условиям снабжения, дн.;

Ч - количество однотипных деталей в одном аппарате, механизме;

М - количество аппаратов, механизмов одного типа;

К - коэффициент понижения запаса деталей в зависимости

от количества машин одного типа;

Ц- цена одной детали, руб.;

В- срок службы детали, дн.

Норматив по запасным частям для ремонта третьей группы оборудования

устанавливается методом укрупненного расчета исходя из соотношения средних фактических остатков запасных частей за истекший год и среднегодовой стоимости действовавшего оборудования и транспортных средств. Данное отношение экстраполируется на предстоящий год с учетом изменения стоимости оборудования и транспортных средств и изменения межремонтных периодов.

Норматив оборотных средств на запасные части в целом по предприятию равен сумме нормативов по трем группам оборудования. Нормирование оборотных средств в запасах малоценных и быстроизнашивающихся предметов. Эти предметы имеют ограничения по

стоимости или срок службы до одного года. К малоценным и быстроизнашивающимся предметам относятся инструменты и приспособления общего назначения; хозяйственный инвентарь и производственная тара; специальная одежда и обувь; специальные инструменты и приспособления.

По каждой из этих групп расчет норматива производится по запасу на складе и в эксплуатации. По складскому запасу норматив определяется также, как по сырью, основным материалам и покупным полуфабрикатам. По эксплуатационному запасу норматив устанавливается, как правило, в размере 50% стоимости предметов, так как остальная половина их стоимости при передаче в эксплуатацию списывается на себестоимость продукции. Общая потребность в оборотных средствах на малоценные и быстроизнашивающиеся предметы определяется как сумма нормативов

на эти предметы на складе и в эксплуатации.

Модель управления готовой продукцией.

Готовая продукция - это изделия, законченные производством и принятые отделом технического контроля. Норматив оборотных средств на остатки готовой продукции определяется как произведение нормы оборотных средств в днях и однодневного выпуска товарной продукции в предстоящем году по производственной себестоимости по формуле:

где Н- норматив оборотных средств на готовую продукцию (руб.);

В - выпуск товарной продукции в IV кв. предстоящего года

(при равномерно нарастающем характере производства)

по производственной себестоимости (руб.);

Д - количество дней в периоде (90);

Т - норма оборотных средств на готовую продукцию (дней).

Норма оборотных средств на готовую продукцию рассчитывается раздельно по готовой продукции на складе и товарам отгруженным, на которые расчетные документы не сданы в банк инкассо.

Норма оборотных средств по запасу готовой продукции на складе определяется на период времени, необходимый на комплектование и накопление продукции до необходимых размеров, обязательного хранения продукции на складе до отгрузки (в ряде производств - для так называемого вызревания готовой продукции), упаковки и маркировки продукции, доставки ее до станции отправления и погрузки. При большой номенклатуре выпускаемой продукции выделяются основные виды изделий, составляющие 70-80% всего выпуска. По этим ведущим видам продукции рассчитывается средневзвешенная норма оборотных средств, которая затем распространяется на всю готовую продукцию, находящуюся на складе.

Норма оборотных средств по товарам отгруженным устанавливается на период выписки счетов и платежных документов и сдачи их в банк. Эти операции совершаются, как правило, в двух-, трехдневный срок после отгрузки готовой продукции. Лишь в том случае, если поставщик и банк находятся в разных населенных пунктах, этот срок может быть удлинен.

Норма оборотных средств в целом по готовой продукции на складе и товарам отгруженным определяется путем деления общей суммы норматива оборотных средств по готовой продукции на однодневный выпуск товарной продукции по производственной себестоимости в IV кв. предстоящего года.

Важной задачей минимизации запасов готовой продукции является расчет оптимальной с точки зрения затрат партии производимой продукции. При этом в хозяйственный оборот должны быть вовлечены излишние запасы готовой продукции. Ликвидация сверхнормативных запасов приведет к высвобождению финансовых ресурсов. В условиях роста инфляции дополнительная экономия или во всяком случае реальная стоимость произведенной продукции может быть получена при использовании так называемого метода ЛИФО. При этом методе на себестоимость товарной продукции списываются материалы по цене последнего приобретения. Это приводит к некоторому повышению себестоимости продукции и снижению налогооблагаемой базы. Метод ЛИФО отличается от метода ФИФО, при котором стоимость сырья и материалов списывается на себестоимость товарной продукции по ценам первых поступлений. Тем самым искажается

влияние темпов инфляции на себестоимость продукции. Отсюда вывод: с ростом инфляции метод ЛИФО, как правило, более эффективен в практике финансового менеджмента.

Совокупный норматив оборотных средств но предприятию равен сумме нормативов по всем элементам оборотных средств и определяет в итоге общую потребность хозяйствующего субъекта в оборотных средствах. Годовой прирост или уменьшение норматива оборотных средств определяется путем сопоставления нормативов на начало и конец предстоящего года.

Оптимальное управление запасами предполагает получение четкого ответа на два основных вопроса: когда нужно распорядиться о пополнении запаса и сколько необходимо при этом заказывать товаров идущих в запас.

Существует две основные модели управления запасами: система с фиксированным объемом или размером заказа, называемая также моделью экономического размера заказа или Q-модель и система с фиксированной периодичностью заказа, называемая периодической моделью или Р-моделью.

Сущность Q-модели заключается в том, что как только запас товара достигнет заранее определенного минимального значения или точки заказа, этот товар заказывается. Достижение минимального уровня может возникнуть в любой момент и зависит от интенсивно- сти спроса.

На практике Q-модель используется в следующих случаях:

• - большие потери в результате отсутствия запаса;
• - высокие издержки по хранению запаса;
• - высокая стоимость заказываемого товара;
• - высокая степень неопределенности спроса.

Использование Q-модели предполагает постоянный контроль остатка запасов. Эта модель требует, чтобы каждый раз, когда производится изъятие ресурсов из запаса, выполнялась проверка, достигнута ли точка очередного заказа.

В качестве критериев оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению.

При управлении запасами по P-модели период, через который предприятие направляет заказ поставщику, остается неизменным. Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и заказывает их до заранее определенной максимальной нормы. Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется оптимальныи период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода на этот период.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа применяется в следующих случаях: условия поставки позволяю т получать заказы различными по величине партиями; расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики; по тери от возможного дефици та незначи тельны.

К наиболее распространенным дополнительным моделям управления запасами относят: «Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до определенного уровня» и модель «Минимум-максимум»

«Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до определенного уровня» является смешанной от двух основных моделей. Она ориентирована на работу при значительных колебаниях спроса. Чтобы предотврати ть завышение объемов запасов, содержащихся па складе, или их дефицит, заказы производятся в установленные моменты времени и при достижении запасом порогового уровня. Система включает в себя элемент P-модели, т. е. установленную периодичность оформления заказа и элемент Q-mo- дели, т. е. отслеживание порогового уровня заказа.

Отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории - плановые и дополнительные. Плановые заказы произволятся через заданные интервалы времени, а дополнительные заказы - при отклонении темпов потребления от запланированных.

Модель «Минимум-максимум» также содержи т в себе элементы основных систем управления. Модель ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В этом случае размер рассчитывается гак, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желательного уровня. Таким образом, система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным.

Запасы в логистической системе являются разновидностью материального потока. Поэтому работа с запасами позволяет снизить затраты на физическое товародвижение и повысить качество обслуживания покупателей. Использование логистического подхода к управлению запасами приводит к повышению пропускной способности склада и товаропроводящей системы в целом.

Управление запасами – важная сфера управленческой деятельности на многих предприятиях различных отраслей как по производству товаров, так и по оказанию услуг.

В условиях рыночной экономики становятся особенно актуальными вопросы рациональной и эффективной организации процессов управления и контроля за движением материальных и финансовых потоков на предприятии с целью повышения эффективности материально-технического снабжения самого предприятия и сбыта производимой им готовой продукции. Это необходимо для оптимизации уровня запасов и эффективного их использования, уменьшения их уровня, а также минимизации оборотных средств, вложенных в эти запасы.

Недостаток производственных запасов у предприятия приводит к нарушению ритмичности его производства, снижению производительности труда, перерасходу материальных ресурсов из-за вынужденных нерациональных замен и повышению себестоимости выпускаемой продукции. Недостаток сбытовых запасов не позволяет обеспечить бесперебойный процесс отгрузки готовой продукции, соответственно это уменьшает объемы ее реализации, снижает размер получаемой прибыли и потерю потенциальной клиентуры потребителей продукции, выпускаемой предприятием. В то же время наличие неиспользуемых запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств, отвлекает из оборота материальные ресурсы и снижает темпы воспроизводства и ведет к большим издержкам по содержанию самих запасов.

Функционирование предприятия при относительно высоком уровне у него запасов будет совершенно не эффективным. В данном случае предприятие имеет у себя по отдельным группам товарно-материальных ценностей запасы больше действительно необходимых их значений – излишние запасы (“пролеживающие”). В связи с этим оно дополнительно должно вложить в них значительные оборотные средства, что приводит соответственно к недостатку свободных финансовых ресурсов – снижению платежеспособности предприятия, невозможности своевременно приобрести необходимые для производства материальные ресурсы, оборудование, рассчитаться с бюджетом и внебюджетными фондами по налогам и по зарплате с персоналом и т.д.

Кроме того, высокий уровень излишних запасов приводит к увеличению издержек предприятия по содержанию самих запасов: необходимость иметь большие складские площади, нужно иметь увеличенный персонал (кладовщиков, грузчиков, бухгалтеров) для обработки и учета материалов, находящихся на складе, это дополнительные коммунальные платежи и налоги на имущество. Все это приводит к повышенным расходам на: амортизационные отчисления из-за созданных дополнительных складских помещений для хранения излишних запасов, затраты на зарплату увеличенного бухгалтерского и складского персонала (кладовщиков, грузчиков, обрабатывающих эти запасы), увеличенные коммунальные платежи – на освещение, отопление дополнительных складских помещений и т.д. Дополнительные издержки увеличивают себестоимость готовой продукции, выпускаемой промышленным предприятием, и снижают ее конкурентоспособность на рынке товаров.

Литература

1. Ричард Томас. Количественные методы анализа хозяйственной деятельности/Пер. с англ. – М.: Издательство «Дело и Сервис»,1999. – 432 с.
2. Таха Хамди. Введение в исследование операций. М.: Мир, 1985.
Описание

Сайт сайт

Компания

Первая система. Центр автоматизации торговли

Руководитель центра компетенций по экономико-математическим методам консалтинговой компании «А ДАН ДЗО», кандидат физико-математических наук.

Введение

Оптимизация управления запасами материально-технических ресурсов (МТР) имеет своей целью минимизацию расходов на содержание запасов при обеспечении требуемого уровня обслуживания (удовлетворения потребностей) потребителей.

Поскольку нехватка производственных запасов чревата нарушением ритмичности производства, снижением производительности труда, перерасходом МТР из-за вынуж-денных нерациональных замен и, как следствие, повышением себестоимости выпуска-емой продукции , а наличие неиспользуемых запасов увеличивает затраты на их содержание (прежде всего, отвлекает из оборота денежные средства), то поддержание оптимального уровня запасов и рациональной динамики их пополнения является весьма актуальной задачей.

На Западе, где методы оптимизации управления производственными и сбытовыми запасами известны достаточно давно, их применение позволяло некоторым компаниям снизить уровень запасов наполовину при одновременном улучшении обслуживания потребителей.

К сожалению, в отечественной практике зарубежные разработки в области управления запасами до недавних пор практически не применялись. Это связано с сильной зависимостью моделей управления запасами от основных хозяйственных механизмов, принципов ценообразования, налогообложения и т.д.

В последнее время интерес, проявляемый российскими предприятиями к современным методам управления запасами, стремительно растет. Значительными тиражами издается соответствующая литература. Но, к сожалению, на данном этапе уровень изложения материала в отечественных источниках зачастую невысок. Между тем, при внешней простоте некоторых моделей, их грамотное применение требует аккуратного учета целого ряда нюансов, которые в большинстве источников вообще не обсуждаются.

Наш подход к проблеме оптимизации управления запасами МТР базируется на следующих посылках:

• не существует универсальной модели управления запасами, поэтому важнейшей задачей является выработка правил выбора и применения оптимальной модели для каждого конкретного вида МТР;
• в условиях многономенклатурной системы снабжения единственная разумная возможность - разбить всю номенклатуру МТР на несколько групп, для каждой из которых предложить одну определенную стратегию управления запасами;
• целесообразно также выработать критерии выделения тех МТР, для которых оптимизация управления запасами может принести максимальный экономический эффект, и, по крайней мере, на начальном этапе акцентировать внимание именно на них;
• никакая комплексная информационная система управления предприятием не обеспечивает автоматического решения вышеперечисленных проблем, и поэтому выбору и внедрению такой системы должно предшествовать ознакомление специалистов предприятия с современными методами управления запасами для их последующего грамотного применения - и именно этой цели может служить предлагаемая обзорная статья.

Схема классификации МТР

Для классификации МТР предлагается выработать набор признаков, в зависимости от которых каждая номенклатурная единица будет отнесена к одной из групп (или категорий) МТР. В свою очередь, для каждой из этих групп будет предложена одна конкретная модель управления запасами.

Таким образом, сначала из всех возможных характеристик материально-технических ресурсов, циркулирующих в системе материально-технического снабжения предприятия, необходимо выделить наиболее важные из тех, которые могут так или иначе влиять на выбор стратегии управления запасами (понятно, что, например, цвет материала вряд ли попадет в число таких характеристик).

Наша методика предполагает использование следующего набора признаков.

1. Совокупная стоимость приобретения.

Имеется в виду совокупный - за весь период планирования - спрос (объем потребления) в денежном выражении. Если эти затраты достаточно велики, то соответственно велики и убытки от омертвления денежных средств, вложенных в запасы, и вообще - расходы на содержание запасов, так что в этом случае первостепенное значение имеет минимизация уровня запасов и соответственно, предпочтителен постоянный контроль уровня запасов и оптимизация объемов закупок. Если же вложения в запасы относительно невелики и затраты на хранение (признак 8) также относительно невелики, то на первый план выходят другие задачи: минимизация расходов на организацию поставок и на контроль запасов - и тогда, возможно, предпочтительнее периодический (например, раз в месяц или даже в год) контроль и пополнение запасов.

2. Совокупный спрос (потребность) в натуральном выражении.

Если объем потребления рассматриваемого ресурса достаточно невелик (и сопоставим с минимальной партией поставки), то, вероятно, наиболее предпочтительной стратегией будет обеспечение потребностей на весь период планирования (например, на год) одной поставкой, что позволит минимизировать расходы на организацию поставок и контроль запасов.

3. Характер динамики спроса (объемов потребления).

При постоянных или слабо меняющихся объемах спроса хорошо работает модель оптимальной партии заказа или периодический контроль запасов с их пополнением до фиксированного максимального уровня, выбор между которыми определяется другими признаками. При значительно, но плавно меняющемся спросе лучше применять динамические модели пополнения запасов. Если же спрос меняется скачкообразно или имеет «импульсный» характер (когда отдельные «выбросы» спроса сопровождаются длительными периодами его полного отсутствия), то единственной возможной стратегией будет, скорее всего, удовлетворение потребностей по мере их возникновения с последующим (или, напротив, упреждающим) пополнением запасов.

4. Критичность.

К критичным относятся те ресурсы, отсутствие которых может привести к значительному (или даже невосполнимому) ущербу, например, вследствие аварии, остановки производства, и к необходимости организации экстренных поставок. Типичный пример некритичных ресурсов - материалы и запасные части, применяемые при проведении планово-профилактических мероприятий (которые относительно безболезненно могут быть отложены).

В предлагаемой схеме классификации критичность непосредственно не влияет на выбор модели управления запасами, однако она определяет необходимость содержания страхового запаса: для критичных ресурсов он обычно необходим, а некритичных - не нужен. Таким образом, можно сказать, что для критичных и некритичных МТР мы рекомендуем применять различные модификации одних и тех же моделей (со страховым запасом и без такового соответственно).

5. Надежность поставок.

Важным параметром любой модели управления запасами является время доставки закупленной партии МТР от поставщика, поскольку оно непосредственно влияет на уровень запаса, при котором необходимо организовывать очередную поставку. Но важно также, насколько этот временной интервал может меняться (от поставки к поставке) под воздействием тех или иных случайных факторов (в частности, при собственных закупках существенное влияние здесь может иметь дефицитность искомого МТР на рынке). И если время поставок практически не меняется, то поставки считаются надежными, а если оно испытывает существенные колебания (как, к сожалению, часто случается в российских условиях), то - ненадежными (возможность отклонения фактического объема поставки от заказанного не рассматривается). В предлагаемой схеме классификации этот признак, как и предыдущий, на выбор модели непосредственно не влияет, но он влияет на величину страхового запаса.

6. Интервал между поставками (фиксированный или произвольный).

Условия поставок могут предусматривать либо фиксированный интервал между поставками (например, 1 месяц), либо произвольный (по требованию заказчика). Во втором случае возможно применение модели оптимальной партии заказа с постоянным контролем запасов и их пополнением при снижении складского запаса до уровня так называемой «точки заказа». В первом же случае осуществляется периодический контроль запасов и их пополнения в требуемых (вообще говоря, переменных) объемах.

7. Издержки постоянного контроля запасов (высокие или низкие).

Этот признак определяет возможность и целесообразность постоянного контроля уровня запасов. Постоянный контроль запасов предполагает доступность информации об уровне запасов в любой момент времени (или, по крайней мере, один раз в сутки). Ясно, что такой контроль может быть целесообразен только для МТР с достаточно большим спросом (уровнем потребления), хотя даже и в этом случае он может и не требоваться (например, при стабильном уровне потребления уровень складского запаса может быть предсказан и без обращения к фактическим данным). В то же время, если даже все прочие условия диктуют целесообразность именно постоянного контроля, такой контроль может оказаться либо слишком обременительным (т.е. дорогостоящим), либо вовсе невозможным (например, по чисто техническим причинам). В таком случае практическое применение модели оптимального заказа (в ее классическом толковании) становится невозможным, и следует обратиться к другим схемам.

8. Затраты на хранение (высокие или низкие).

Здесь имеются в виду затраты на содержание запасов за вычетом стоимости вложенного в них капитала (т.е. эксплуатационные расходы, заработная плата и т.д.), хотя реально выбор модели управления запасами зависит именно от суммарной величины расходов на содержание запасов (включая стоимость отвлеченных оборотных средств). Тем не менее, этот признак включен в схему классификации, поскольку возможна (и даже характерна!) ситуация, когда расходы на хранение запасов исчисляются как усредненная по множеству номенклатур фиксированная доля от их стоимости и расходы на хранение малоценных МТР оказываются ничтожно малыми, что может приводить к существенным искажениям реальной картины: ведь даже малоценные МТР (например, гигроскопичные) могут требовать определенных условий хранения, что, естественно, повышает расходы на их хранение. Это диктует целесообразность выделения в составе расходов на хранение запасов слагаемого, пропорционального их стоимости (в простейшем варианте это может быть стоимость капитала, вложенного в запасы) и отдельного рассмотрения тех статей (расходов на хранение), которые от цены данного МТР не зависят.

Таблица 1

Возможные значения каждого из признаков (0, 1, ...) и их интерпретации приведены в таблице 1. Для всех признаков соблюдается один и тот же принцип: МТР с более высокими значениями признака с соответствующей точки зрения более «проблемны» и должны рассматриваться в первую очередь. Именно поэтому, к примеру, по признаку 6 МТР с фиксированным интервалом между поставками получают 1 балл, а с произвольным интервалом - 0: ведь в первом случае приходится иметь дело с серьезным ограничением, тогда как во втором варианте свобода маневра - по крайней мере, с рассматриваемой точки зрения - сохраняется. Другой пример: для МТР с высокой стоимостью приобретения (для которых значение соответствующего признака равно 2) оптимизация управления запасами (причем в первую очередь - минимизация уровня запасов и, соответственно, оптимизация объемов поставок) может принести значительный эффект, тогда как для малоценных МТР (с оценкой 0) аналогичные усилия могут оказаться малопродуктивными. Но только в том случае, если и затраты на их хранение невелики! Тем не менее, некоторые из малоценных МТР с невысокой стоимостью хранения вполне могут оказаться «критичными» для производственного процесса (признак 4) и как таковые не должны выпасть из поля зрения. Правда, здесь, вероятно, в первую очередь потребуется обеспечить надлежащий уровень страхового запаса.

Вместо числовых значений (0,1....) признаков можно было бы использовать буквенные коды, как, например, это принято в АВС-анализе. Однако предлагаемая схема предпочтительнее в том отношении, что она позволяет легко комбинировать предложенные признаки, вводя в рассмотрение те или иные интегральные показатели в виде линейных комбинаций (например, сумм) значений данных признаков (а, возможно, и их произведений) и ранжировать МТР по значениям таких интегральных показателей. Например, можно скомбинировать (сложить или умножить) признаки 3, 4 и 5 и использовать полученный интегральный показатель в качестве мерила необходимости использования страхового запаса.

Параметры моделей управления запасами

Рассматривается простейшая однопродуктовая модель управления запасом некоторого материально-технического ресурса, включающая:

• источник пополнения запаса (называемый поставщиком);
• источник спроса (называемый потребителем);
• собственно сам запас, величина которого меняется во времени (пополняется поставщиком и расходуется потребителем).

На практике поставщиков, как и потребителей, может быть несколько, но в рассматриваемых моделях они объединяются в одного совокупного поставщика (соответственно - потребителя).

Если речь идет о складе сырья и материалов на производственном предприятии, то в роли поставщиков могут выступать внешние производители или дистрибьюторы сырья и материалов, а в роли потребителя - собственное производство. Если же имеется в виду склад готовой продукции, то производство выступает уже в роли поставщика, а в роли потребителей - внешние покупатели производимой продукции. Возможны и варианты, когда никакого производства нет вообще - например, если рассматриваемое предприятие само является дистрибьюторской компанией или магазином розничной торговли.

Параметры модели управления запасами, которыми можно управлять (объемы поставок, интервалы между поставками и т.д.) подбираются таким образом, чтобы минимизировать совокупные затраты на пополнение и хранение запасов в течение всего заданного периода планирования (Т пл).

Единицей измерения времени может быть день, неделя, месяц и т.д.

Параметры поставок

Предполагается, что поставки осуществляются отдельными (дискретными) партиями, каждая из которых характеризуется объемом и временем поставки.

Объем партии (Q) может быть - в зависимости от условий поставки и принятой стратегии управления запасами - либо фиксированным, либо произвольным. В первом случае требуемый уровень запасов поддерживается путем регулирования интервала между поставками, а во втором варьироваться могут и объемы поставок.

Условия поставок могут также ограничивать минимальный (Q мин) и максимальный (Q макс) объемы партии. Кроме того, может задаваться ограничение по кратности объема поставки некоторой величине Q тр (вагону, цистерне, контейнеру и т.д.) - минимальной транзитной партии . Например, если минимальная партия поставки составляет 100 тонн, а минимальная транзитная партия - 1 вагон (60 тонн), то возможные объемы поставок составят: 120 тонн (2 вагона), 180 тонн (3 вагона) и т.д.

Время поставки определяется условиями поставок и является, вообще говоря, случайной величиной (т.е. может варьироваться под влиянием различных случайных факторов). В действительности для оптимизации управления запасами важен промежуток времени от момента принятия решения на пополнение запасов (включая время на обработку соответствующей информации) до момента завершения процесса поставки (когда поставленные запасы распределены по местам хранения и готовы для отпуска потребителям). И в дальнейшем именно этот промежуток времени - время подготовки и исполнения заказа - будет фигурировать в качестве одного из параметров модели и именно он будет для краткости называться временем поставки.

Время поставки (как случайная величина) имеет стандартные числовые характеристики: среднее значение (математическое ожидание) L и среднеквадрати-ческое отклонение σ L . Величина σ L определяет, насколько (в среднем) время поставки может отклоняться от своего среднего значения и, таким образом, может рассматриваться как характеристика надежности поставщика. В частности, если время поставки не меняется и равно, к примеру, 5-ти дням, то L = 5, σ L = 0.

Характеристики спроса

Спрос на хранимый материально-технический ресурс может быть стационарным (постоянным) или нестационарным (перемененным), детерминированным (известным) или случайным. Строго говоря, спрос всегда является случайной величиной (хотя обычно и может быть предсказан с той или иной степенью точности) и поэтому имеет смысл говорить о его числовых характеристиках: среднем значении (d) и среднеквад-ратическом отклонении (σ d) объема спроса за единицу времени. Также имеет смысл говорить о величине (D) совокупного спроса за весь период планирования (Т пл). Очевидно, D = d×Т пл. Кроме того, при стационарном спросе σ d = 0.

Параметры динамики запасов

Динамика объемов складских запасов складывается как результат двух параллельных процессов: расходования запасов по мере удовлетворения текущего спроса и их пополнения посредством регулярных закупок (поставок). Влияние процессов порчи и устаревания на динамику запасов в рассматриваемых моделях не учитывается.

Предполагается, что процесс снабжения управляется следующим образом: каждая очередная поставка инициируется тогда, когда выполняется определенное условие (зависящее от принятой стратегии управления запасами), например:

• через определенный (фиксированный) промежуток времени после предыдущей поставки (система с периодическим контролем запасов и постоянным временем между поставками);
• при снижении текущего объема запасов до (или ниже) определенного фиксированного уровня - так называемой «точки заказа» (система с постоянным контролем запасов и с «точкой заказа»).

Промежуток времени Т между двумя последовательными поставками будет в дальнейшем называться циклом поставок . При периодическом контроле запасов цикл поставок является постоянной величиной. В общем случае под циклом поставок будет подразумеваться среднее значение интервала между поставками.

Следует отметить, что при применении системы управления запасами с «точкой заказа » (s) текущий уровень запасов вполне может опускаться ниже этого порогового значения. Такая ситуация может возникнуть по крайней мере в двух случаях: а) при периодическом контроле запасов (когда проверка уровня запасов производится через фиксированный промежуток времени Т); б) при дискретном спросе (когда до отгрузки очередной партии рассматриваемого МТР потребителю уровень запаса может быть выше, а после отгрузки - существенно ниже «точки заказа»).

Применяемая стратегия управления запасами может предусматривать либо пополнение запасов равными (по объему и оптимальными в том или ином смысле) партиями, либо их наращивание до определенного максимального уровня (S). Возможны и более сложные стратегии, которые в дальнейшем будут обсуждаться отдельно.

Очевидно, что в условиях неопределенности (когда динамика спроса, сроки поставки и, возможно, другие параметры системы снабжения подвержены влиянию случайных факторов) возможны ситуации, когда текущий спрос на поставляемые МТР не может быть удовлетворен вследствие отсутствия требуемого их количества на складе. Тогда возникает так называемый «отложенный спрос» на поставляемые МТР (вариант потери спроса при невозможности его удовлетворения рассматриваться здесь не будет). Допустимость подобных ситуаций зависит от степени критичности рассматриваемого МТР для потребителей: если его дефицит приводит к значительным материальным потерям (например, вследствие аварий или остановок производства), то ситуация дефицита недопустима. Или, по крайней мере, необходимо свести вероятность ее возникновения к минимуму. Для этого в модель управления запасами вводится специальный параметр - уровень (или надежность) обслуживания (р), который определяется как вероятность того, что в течение одного цикла поставок весь текущий спрос будет полностью удовлетворен.

Для достижения требуемого уровня обслуживания в составе складского запаса МТР выделяют специальную составляющую - страховой запас (q стр), объем которого в большинстве моделей принимается постоянным. Соответственно весь складской запас (q скл) распадается на две части: текущую (q стр) и страховую составляющие :

q скл = q тек + q стр.

Текущий запас (уровень которого зависит, вообще говоря, от времени) предназначен для удовлетворения ожидаемого спроса, а страховой - для покрытия его случайных колебаний.

Если пополнение запасов производится регулярными поставками, то в идеальном вари-анте к моменту каждого очередного пополнения складской запас снижается до уровня страхового запаса. Если же часть страхового запаса расходуется на покрытие незапла-нированного увеличения спроса, то последующими поставками он восполняется до установленного уровня.

Как показывает практика, страховой запас в большинстве случаев составляет 30-50% от среднего уровня текущего запаса.

В следующих случаях страховой запас обычно не предусматривается:

• Если МТР не критичен для производства, т.е. если его возможный дефицит не чреват серьезными потерями;
• При нерегулярных (например, сезонных) поставках;
• При «импульсном» расходе, когда короткие интервалы наличия спроса на МТР перемежаются длительными интервалами его полного отсутствия.

Величина суммарного складского запаса q скл включает только те запасы, которые находятся непосредственно на складе и могут быть отгружены потребителям, и не учитывает, в частности, незавершенных поставок (так называемых «запасов в пути»). Между тем, при планировании поставок более удобным индикатором является суммарный уровень запасов (q), включающий - наряду со складскими запасами - также и уже заказанные объемы. Впрочем, все это актуально лишь в ситуациях, когда необходимость нового пополнения запасов может возникать еще до завершения предыдущей поставки.

Стоимостные параметры

Оптимизация процесса снабжения сводится к:

• выбору одной из возможных моделей управления запасами;
• расчету значений параметров выбранной модели, обеспечивающих минимизацию совокупных затрат на приобретение и хранение запасов при заданном уровне обслуживания потребителей.

Прежде чем переходить к рассмотрению конкретных моделей управления запасами и условий их применимости, целесообразно обсудить ряд общих соображений, касающихся вида целевой функции (функции затрат).

Во-первых, речь будет идти о (средних) удельных затратах в единицу времени (по понятным причинам это удобнее, чем рассматривать суммарные затраты за весь период планирования).

Во-вторых, как отмечалось выше, искомые затраты распадаются на две части:

С = С зк + С хр,

где С зк - затраты на закупку, С хр - затраты на хранение.

Следующее важнейшее соображение состоит в том, что при расчете каждой из величин С зк и С хр затраты, не зависящие от организации процесса снабжения, можно не учитывать (они, конечно, войдут в суммарные затраты на закупку и хранение соответственно, но в целевую (подлежащую минимизации) функцию затрат их действительно можно не включать). Так, при расчете расходов на пополнение запасов нет смыла учитывать составляющие этих расходов, пропорциональные объемам поставок: ведь за достаточно длительный промежуток времени суммарный объем поставок оказывается приблизительно равным объему спроса, т.е. не зависит от организации процесса снабжения. В частности, это относится к стоимости закупаемых ресурсов, но при условии, что цена на них не зависит от объема поставок (при наличии скидок, зависящих от объема закупаемой партии, модель несколько усложняется, и этот случай должен рассматриваться отдельно).

Таким образом, в модели оптимизации управления запасами следует учитывать только те расходы на пополнение запасов, которые связаны с подготовкой, размещением, контролем исполнения и приемом заказа на закупку (и не зависят от объема поставки). Это, в частности, расходы на:

• обработку информации о движении запасов и расчет сроков и объемов поставки;
• оформление заказа;
• отправку заказа поставщику;
• прием заказа по его прибытии;
• проверку соответствия товара сопроводительному документу;
• оформление (при необходимости) претензий по составу, количеству, повреждениям;
• сверку сопроводительного документа со счетом поставщика;
• проверку цен и сроков платежа, указанных в счете;
• регистрацию заказа в картотеке (базе данных) контроля запасов;
• учет счетов поставщика;
• проверку и оплату счета;
• отражение соответствующих хозяйственных операций на счетах бухгалтерского учета.

При учете транспортных затрат надлежит руководствоваться следующими соображениями. Если поставка связана с организацией специального рейса транспортного средства (самолета, автомобиля, железнодорожного вагона, цистерны, контейнера) при его неполной загрузке, то стоимость этого рейса включается в постоянную (не зависящую от объема партии) составляющую издержек выполнения заказа, а из транспортных затрат исключается слагаемое, пропорциональное объему перевозки. При полной загрузке, напротив, остается только пропорциональное слагаемое, которое в издержки выполнения заказа не включается.

Стоимость хранения запасов (здесь также следует учитывать не все расходы) включает:

• стоимость складского помещения и техники;
• эксплуатационные расходы и затраты на управление;
• расходы на погрузочно-разгрузочные работы и транспортные операции;
• затраты на регламентные работы с хранимым имуществом;
• потери от естественной убыли имущества;
• убытки от снижения его потребительских качеств;
• убытки от омертвления денежных средств, вложенных в запасы.

При расчете стоимости хранения расходы, не зависящие от величины запаса, в модели управления запасами не учитываются. Например, если все запасы размещаются на складе достаточно большой вместимости, причем избыточные мощности не используются, то стоимость складского помещения (включая плату за основные фонды, амортизационные отчисления, охрану, уборку помещения и т.д.) в стоимость хранения конкретной номенклатуры МТР не включается. В условиях же ограниченных складских помещений, когда решается вопрос об их распределении между различными продуктами или когда пустующие складские помещения могут быть использованы для других нужд (например, сданы в аренду сторонним организациям) стоимость складского помещения и техники переносится на стоимость хранения конкретного МТР пропорционально занимаемой им площади (емкости) склада. А именно, общая сумма соответствующих расходов (за единицу времени) делится на полезную площадь (емкость) склада и полученная величина умножается на площадь (соответственно объем), занимаемый единицей хранимого продукта.

Эксплуатационные расходы (на вспомогательные материалы, спецодежду, инвентаризацию, профилактические осмотры хранимого имущества и т.д.) могут либо определяться статистически по каждой номенклатуре в отдельности, либо также распределяться пропорционально площади (или емкости), занимаемой единицей хранения.

Некоторые статьи расходов на содержание запасов (в, частности, убытки от омертвления денежных средств, вложенных в запасы, которые обычно составляют значительную долю совокупных расходов на хранение) могут исчисляться пропорционально стоимости хранимого имущества. Распространен и такой подход, когда вся стоимость содержания запасов исчисляется как усредненная по множеству номенклатур процентная надбавка к стоимости. Однако такой подход, основанный на высокой доле затрат на иммобилизацию запасов (омертвление капитала), все-таки является сугубо приближенным и может не отражать реальных издержек хранения.

В соответствии с приведенными соображениями в экономико-математическую модель управления запасами целесообразно включить следующие два стоимостных параметра: издержки выполнения заказа (с зк) и удельные издержки хранения единицы рассматриваемого ресурса в единицу времени (с хр).

Таблица обозначений

Таблица 2

Каждая из рассматриваемых ниже методик контроля запасов МТР направлена на минимизацию суммарных расходов на пополнение и хранение МТР при заданном уровне надежности обеспечения ими. Существенную часть этих расходов составляет стоимость оборотного капитала, вложенного в запасы, что в условиях нехватки оборотных средств делает задачу минимизации запасов особенно актуальной.

1. Модель с фиксированным (оптимальным) размером заказа

Эта модель предусматривает постоянный контроль уровня запасов. Заказ на пополнение запаса имеет фиксированный объем и формируется всякий раз, когда уровень запасов снижается до так называемой «точки заказа». Уровень «точки заказа» включает предполагаемый объем потребления рассматриваемого МТР за время реализации заказа и страховой запас, необходимый для обеспечения требуемого уровня надежности снабжения данным МТР при возможных колебаниях уровня спроса и времени реализации заказа.

Величина партии заказа должна минимизировать суммарные расходы на пополнение и хранение запаса при заданных условиях поставок (т.е. с учетом величины минимальной партии заказа, периодичности поставок, системы скидок и т.д.).

Для решения задачи оптимизации необходимо составить целевую функцию затрат , выражающую зависимость удельных затрат на пополнение и хранение запасов от объема поставки (Q), а затем найти значение аргумента Q, при котором целевая функция достигает своего наименьшего значения.

При формировании целевой функции в нее нет смысла включать величины, не зависящие от объема партии заказа. По этой причине из совокупных расходов на приобретение и хранение запасов, в частности, исключаются:

• стоимость закупаемого МТР, если цена на него не зависит от объема партии (поскольку - независимо от объема партии заказа - совокупный объем закупок за весь период планирования определяется объемом спроса);
• стоимость хранения страхового запаса, если его уровень поддерживается постоянным.

В простейшем случае (при постоянном спросе и при отсутствии ограничений, вытекающих из условий поставок) целевая функция имеет вид:

С(Q) = с зк ×d/Q + с хр ×Q/2 , (1)

и достигает наименьшего значения в точке

(2)

Формула (2) называется формулой оптимальной партии заказа (или формулой Уилсона ) .

«Точка заказа» определяется по формуле:

s = d×L + q стр, (3)

а максимальный уровень запаса - по формуле:

S = s + Q * . (4)

Как видно из (4), максимальный уровень запаса включает как собственно складской запас, так и заказанную партию и достигается в момент начала поставки; фактический же уровень складского запаса после завершения поставки будет, естественно, несколько ниже. Аналогичное замечание справедливо и в отношении «точки заказа»: если время выполнения заказа столь велико, что необходимость очередного пополнения запасов может возникнуть еще до прибытия предыдущей партии, то при практическом применении критерия «точки заказа» следует учитывать все наличные запасы, включая «запасы в пути».

В рассматриваемой ситуации нетрудно также определить и время между поставками:

T = Q * / d. (5)

Поскольку первое слагаемое (d×L) в правой части формулы (3) представляет собой не что иное, как объем спроса и, соответственно, ожидаемый расход складского запаса за время поставки, то второе слагаемое (страховой запас q стр) - это ожидаемый уровень складского запаса в момент завершения поставки. В условиях абсолютно надежных поставок и стационарного спроса страховой запас может не предусматриваться, как и для некритичных МТР (при любом спросе и надежности поставок), т.е. в этих случаях q стр = 0. Во всех других ситуациях наличие страхового запаса позволяет обеспечить требуемый уровень надежности процесса снабжения в условиях неопределенности.

Уровень страхового запаса - в предположении, что интенсивность спроса (d) и время поставки (L) - независимые случайные величины, распределенные по нормальному закону - может быть вычислен по формуле:

где Z p - коэффициент, связанный с требуемым уровнем надежности p соотношением:

Z p = Ф -1 (p), (7)

где Ф -1 (х) - обратная функция стандартного нормального распределения. Значение Z p может быть найдено по таблицам стандартного нормального распределения, имеющимся в любом справочнике по теории вероятностей и (или) математической статистике; кроме того, например, в известном широкому кругу пользователей персональных компьютеров процессоре электронных таблиц Microsoft Excel для этих целей имеется специальная встроенная функция NORMSINV (НОРМСТОБР в русифицированной версии).

Можно отметить два частных случая формулы (6): при постоянном спросе (в этом случае σ d = 0) она принимает вид

q стр = Z p ×d× σ L ,

а при стабильном времени поставок (когда σ L = 0)

При наличии ограничений, вытекающих, например, из условий поставки, описанная модель может потребовать определенных коррективов. Скажем, если условия поставки ограничивают возможный размер партии заказа Q минимальным (Q мин) и максимальным (Q макс) значениями, а величина Q * (оптимальная партия заказа) в эти рамки не вписывается, то надо просто вычислить значения целевой функции (1) при Q = Q мин и Q = Q макс и из этих двух значений выбрать наименьшее. Тогда оптимальная партия заказа - в зависимости от того, какое из упомянутых значений целевой функции оказалось меньше - будет равна Q мин или Q макс. Если же задано ограничение по кратности объема поставки некоторой минимальной транзитной партии Q тр >0, то после отыскания оптимальной партии заказа необходимо найти ближайшие к нему целые кратные величине Q тр (сверху и снизу) и, как и в предыдущей ситуации, выбрать одно из этих двух значений в качестве (уточненной) оптимальной партии заказа. Например, если значение оптимальной партии заказа, подсчитанное по формуле (2), оказалось рав-ным Q * = 140 т, а минимальная транзитная партия Q тр = 60 т (1 вагон), то ближайшими к Q * целыми кратными величине Q тр будут Q" = 120 т (два вагона) и Q"" = 180 т (три вагона); и если при этом С(Q")* = Q", а в противном случае Q * = Q"".

При постоянном или слабо меняющемся спросе и модель оптимальной партии заказа обеспечивает наиболее низкий (по сравнению с другими моделями) средний уровень складского запаса

(8)

Средний уровень текущего запаса, а - страховой запас (определяемый по формуле (6)).

Следует, однако, учитывать, что модель оптимальной партии заказа предъявляет повышенные требования к системе контроля запасов (что может быть сопряжено с достаточно высокими издержками). Соответственно при прочих равных условиях данная модель предпочтительнее для МТР с высоким уровнем спроса и с высокой стоимостью, когда минимизация уровня запасов позволяет существенно снизить расходы на их хранение.

Модель оптимального заказа хорошо работает в условиях постоянного или слабо меняющегося спроса, а также постоянного или слабо меняющегося времени пополнения запасов.

2. Модель с фиксированным интервалом между заказами

Эта модель предусматривает периодический контроль и пополнение запасов через фиксированный промежуток времени. Пополнение запаса производится до фиксированного (максимального) уровня, обеспечивающего удовлетворение потребностей в данном МТР в течение всего интервала между заказами (вплоть до прибытия следующей партии).

Интервал между заказами либо выбирается путем минимизации суммарных расходов на пополнение и хранение запасов при заданных условиях поставок (т.е. с учетом величины минимальной партии заказа, периодичности поставок, системы скидок и т.д.), либо диктуется условиями поставок (что может быть связано, например, с особенностями производства или транспортировки поставляемых ресурсов).

В первом случае (когда интервал между поставками выбирается из соображений минимизации соответствующих издержек) сначала вычисляется величина оптимальной (средней) партии заказа:

(10)

а затем - время между поставками:

T = Q * / d (11)

и максимальный уровень запаса:

S = d×(T + L) + q стр. (12)

При этом фактический размер партии заказа (который - при переменном спросе - может отклоняться от Q * как в одну, так и в другую сторону) определяется как разность

где s - фактический уровень запаса в момент начала процедуры пополнения запасов.

Легко заметить, что в условиях постоянного спроса и стабильных поставок эта модель и модель оптимальной партии заказа приводят к абсолютно одинаковым результатам. Различие проявляется при переменном спросе (когда в модели оптимального заказа интервалы между поставками меняются вслед за спросом, а размер партии остается постоянным, тогда как в модели с фиксированным интервалом между поставками меняется как раз размер партии).

Если интервал между поставками по той или иной причине предопределен, то размер партии заказа уже не определяется по формуле (10). При постоянном спросе он будет равен

Q * = d×T, (14)

а в общем случае (при переменном спросе) формула (14) позволит оценить средний размер партии.

Можно предположить, что в условиях неопределенности модель с фиксированным интервалом между заказами, предусматривающая лишь периодический контроль запасов, должна давать худшие результаты, чем модель оптимальной партии заказа, предполагающая постоянный, а значит, вообще говоря, более своевременный и тонкий контроль запасов. И это действительно так и проявляется в более высоком (при периодическом контроле) уровне необходимого страхового запаса:

(коэффициент Z p имеет здесь тот же смысл, что и в формуле (6)).

Формула для определения среднего уровня складского запаса имеет такой же вид, что и для модели оптимальной партии заказа:

(16)

Средний уровень текущего запаса, только в ней Q * - средний (не обязательной оптимальный) объем поставки, определяемый по формулам (10) или (14), а формула для вычисления уровня страхового запаса () имеет в данном случае вид (15).

Модель с фиксированным интервалом между заказами может оказаться полезной для МТР со сравнительно невысоким уровнем стоимости и/или со сравнительно невысоким уровнем спроса, когда возможно незначительное (в этом случае) увеличение расходов на содержание запасов может быть компенсировано сокращением расходов на их контроль.

Кроме того, фиксированный интервал между заказами оказывается предпочтительнее в тех случаях, когда целесообразно синхронизировать поставки нескольких МТР, закупаемых у одного и того же поставщика.

Модель с фиксированным интервалом между заказами, как и модель с фиксированным размером заказа, хорошо работает в условиях постоянного или слабо меняющегося спроса, а также постоянного или слабо меняющегося времени пополнения запасов. Важным преимуществом обеих рассмотренных моделей является то, что они позволяют организовать процесс снабжения на «беззаявочной» основе, когда потребители просто получают требуемые им МТР в нужных количествах и в нужные моменты времени, а снабженцы фиксируют фактический расход и производят закупки, ориентируясь на текущие уровни складских остатков. Такой подход применительно к МТР со стабиль-ными объемами потребления значительно упрощает и удешевляет процесс снабжения, позволяя при этом поддерживать складские запасы на приемлемых уровнях.

Модель с фиксированным интервалом между заказами обеспечивает пополнение запасов в минимально необходимых (при заданном интервале между заказами) объемах - а именно, так, чтобы к моменту поступления каждой очередной партии на склад складской запас опускался (при планируемых объемах потребления и сроках поставок) до уровня страхового запаса. Существуют, однако, модификации рассматриваемой модели, допускающие пополнения запасов в бо льших (превышающих минимально необходимые) объемах. Все такие модификации предполагают, вообще говоря, не пополнение, а лишь контроль запасов через заданный фиксированный промежуток времени и их пополнение только в случае необходимости (при снижении складского запаса до уровня «точки заказа»). Наиболее известными такими моделями с периодическим контролем уровня запасов являются (наряду с самой моделью с фиксированным интервалом между заказами) следующие.

Модель «минимум-максимум» , предполагающая пополнение запаса до заданного фиксированного (максимального желательного) уровня S. Как в исходной модели с фиксированным интервалом между заказами, размер пополнения запасов определяется по формуле (13), но при этом величина S не обязана совпадать (может быть больше) с правой частью формулы (12). Эта модель ориентирована на ситуацию, когда затраты на контроль запасов и издержки выполнения заказа настолько значительны, что становятся соизмеримыми с потерями от дефицита запасов.

В свою очередь, модель «минимум-максимум» допускает следующую модификацию. Периодические заказы, называемые при этом «плановыми», размещаются и выполняются в любом случае - а не только при снижении складского запаса до уровня «точки заказа». Но, кроме того, в случае такого снижения в интервале между плановыми заказами размещается так называемый «дополнительный» заказ, который, как и плановые, поднимает запас до максимального уровня S. Эта модификация сочетает в себе элементы двух рассмотренных выше базовый моделей (постоянный интервал между заказами и постоянный контроль запасов) и может быть рекомендована к применению в условиях значительных колебаний расхода.

Модель с фиксированным размером заказа и периодическим контролем запасов , предполагающая пополнения запаса МТР в фиксированном объеме, превышающем (обычно кратно) его средний расход за время T между проверками уровня запасов. Например, периодичность контроля запасов T может составлять 1 месяц, а при этом объем заказа - 3 месяца среднесуточного расхода; тогда средний интервал между заказами будет составлять 3 месяца. При таком соотношении параметров модели можно рассчитывать сэкономить, с одной стороны, на страховом запасе (если вариабельность расхода высока, а издержки контроля запасов относительно малы), а с другой стороны, - на издержках выполнения заказа (если они велики).

3. Динамическая модель контроля запасов (эвристика Сильвера-Мила).

Данная модель предназначена для управления запасами МТР в условиях существенно, но плавно меняющегося известного (предсказуемого) спроса. Как и модель с фиксированным интервалом между заказами, данная модель предусматривает контроль (и пополнение) запасов через определенные (но в данном случае, вообще говоря, неравные) промежутки времени. График пополнения запасов строится таким образом, чтобы по возможности минимизировать суммарные расходы на пополнение и хранение запасов (поиск абсолютного минимума затрат потребовал бы применения более изощренных и сложных алгоритмов, например, метода динамического программирования; данный же алгоритм, будучи достаточно простым, все-таки дает неплохие результаты).

Процесс вычислений носит итерационный характер и происходит по следующей схеме.

1. Весь период планирования (допустим, год) разбивается на n равных (относительно малых) интервалов (например, недель) и для каждого из этих интервалов определяется ожидаемый объем спроса d i (i = 1, 2, ..., n).
2. Вычисляются средние за интервал (в данном случае - за неделю) расходы С(j) на организацию и хранение первой поставки при условии что она покрывает спрос первых j интервалов (j = 1, 2, ..., n):

С(1) = с зк,

С(2) = (с зк + с хр ×d 2)/2 ,

С(3) = (с зк + с хр ×d 2 + 2×с хр ×d 3)/3 ,

С(4) = (с зк + с хр ×d 2 + 2×с хр ×d 3 + 3×с хр ×d 4)/4 ,

. . . . . . . . . .

1. Процесс увеличения индекса j (начиная с 1) и вычисления средних расходов С(j) продолжается до тех пор, пока их снижение не сменится ростом, т.е. пока не выполнится условие: С(j+1) > С(j). Тогда первая партия поставки (прибытие которой должно произойти к началу первого интервала) планируется так, чтобы покрыть спрос первых j интервалов, т.е. в объеме d 1 + d 2 + ... + d j .
2. Первые j интервалов (для которых пополнение запасов уже запланировано) отбрасываются, и описанный в п.п. 2-3 процесс вычислений повторяется для планирования следующей партии поставки, начиная с (j+1)-го интервала.

Данная модель (как и две предыдущие) плохо работает в условиях скачкообразно меняющегося или дискретного спроса.

4. Пополнение запасов по мере возникновения потребностей

В условиях значительно и резко меняющегося спроса, как и в случае, когда спрос имеет ярко выраженный дискретный характер (когда отдельные «вспышки» высокого спроса перемежаются длительными «паузами» в потреблении рассматриваемого МТР) единственной приемлемой стратегией обычно оказывается прямое «привязывание» графика поставок к графику потребления. Если при этом спрос известен или хорошо предсказуем, то возможна организация поставок по схеме «точно в срок» (естественно, с заблаговременным оформлением заказав). Если же спрос заранее не известен, то процесс снабжения сводится к последовательному восполнению израсходованных запасов. В обоих случаях для недопущения дефицита рассматриваемого МТР (при наличии «случайных составляющих» в объеме спроса и/или времени поставки) может предусматриваться наличие страхового запаса, объем которого может быть, вообще говоря, переменным.

Ситуации, когда спрос характеризуется резко меняющейся («скачущей») интенсивностью и при этом полностью непредсказуем, встречаются сравнительно редко. Обычно в составе спроса можно выделить детерминированную (заранее известную или хорошо предсказуемую) составляющую таким образом, что оставшаяся (случайная) его часть оказывается уже слабо меняющейся во времени. Если речь идет о сырье или материалах, расходуемых на производственные нужды, то детерминированную часть спроса может составлять расход соответствующего МТР на заранее планируемые (в частности, планово-профилактические) мероприятия, а случайную часть - расход того же МТР на текущие нужды. Если же имеется в виду реализация готовой продукции (или продукции сторонних производителей), то детерминированную часть расхода может составлять спрос одного или нескольких крупных потребителей, а случайную часть - спрос остальных (более мелких) потребителей, доля каждого из которых относительно невелика и которые никак не связаны друг с другом. При этом наиболее интересна ситуация, когда детерминированная и случайная составляющие сопоставимы по средней интенсивности и, соответственно, по совокупным объемам (ситуации преобладания детерминированной или случайной составляющей нами уже рассмотрены выше). В подобной ситуации (когда, к примеру, детерминированная часть составляет 40%, а случайная часть - 60% совокупного спроса) можно рекомендовать следующую комбинированную стратегию управления запасами:

• Для случайной составляющей спроса планировать регулярные поставки по схеме с фиксированным интервалом между заказами (или по какой-то ее модификации);
• К объемам запланированных регулярных поставок добавить дополнительные объемы, необходимые для удовлетворения детерминированного спроса в интервалах между этими поставками.

5. Случай малоценных или малоиспользуемых МТР

Если совокупная стоимость приобретения МТР (за весь период планирования) и издержки хранения незначительны или если спрос на данный МТР крайне мал (сопоставим с минимальной партией поставки), то управление запасами может сводиться к разовому приобретению требуемого (на весь период) количества или к нескольким поставкам (в соответственно меньших количествах) и не представляет особой проблемы.

Предлагаемая схема классификации МТР

В предыдущем параграфе настоящей статьи описаны возможные модели (или стратегии) управления запасами МТР и условия их применимости. Теперь, используя описанную выше методику классификации МТР, можно построить схему разбиения всей номенклатуры МТР на группы, для каждой из которых будет в простейшем варианте рекомендована одна из моделей управления запасами (1-5).

Таблица 3

Примечания . 1. Символ «~» означает, что значение соответствующего признака может быть произвольным.

2. Нетрудно заметить, что в представленном варианте классификации МТР признаки 4 и 5 фактически не используются, но, несмотря на это, все-таки включены в таблицу 3. Сделано это, во-первых, для того, чтобы в дальнейшем было удобнее сопоставлять различные варианты классификации, а во-вторых, чтобы подчеркнуть, что хотя в данном варианте классификации выбор модели управления запасами от значений признаков 4 и 5 и не зависит, но во всех пяти случаях они влияют на параметры рекомендуемой модели. В частности, признак 4 «отвечает» за целесообразность использования страхового запаса, а признак 5 влияет на его величину.

О нормировании запасов

Нормирование запасов МТР состоит в обосновании минимально необходимых среднегодовых уровней (норм) складских запасов (по номенклатурным единицам и группам МТР), обеспечивающих требуемый уровень надежности обслуживания потребителей при заданной динамике расхода (спроса потребителей) и выбранной стратегии пополнения запасов.

Нормы запасов обычно рассчитываются в натуральном выражении (т.е. в тоннах, штуках и т.д.), в денежном выражении, а также в днях среднесуточного расхода (нормы обеспеченности запасами). Кроме того, рассчитываются соответствующие показатели оборачиваемости запасов.

Как отмечается выше, нормирование запасов неразрывно связано с управлением закупками, игнорирование этой взаимосвязи может вызывать очень неприятные последствия. Попытки директивно снизить уровни складских запасов зачастую приводят к таким последствиям, как сбои и даже аварии на производстве, падение продаж в торговле, удорожание закупок , а ещё и, как это ни парадоксально, к… повышению уровней этих самых запасов! Последнее происходит потому, что потребители, теряя доверие к надежности системы снабжения, начинают необоснованно завышать объемы заказов необходимых им МТР, создавать собственные, неконтролируемые запасы.… Но это уже тема для отдельной статьи.

В свою очередь, нехватка сбытовых ведет к снижению объемов продаж и к возможной потере клиентов.

На самом деле в составе складского запаса обычно выделяют еще и так называемый подготовитель-ный запас , под которым понимается часть складского запаса, находящаяся в процессе подготовки к от-пуску потребителям после поступления на склад: выгрузки, приемки, сортировки, комплектации, упаков-ки и т.д. Однако в данной статье эта составляющая складского запаса для простоты не рассматривается.

О различных обобщениях формулы Уилсона можно узнать из обзора А.Н.Стерлиговой «Оптимальный размер заказа, или загадочная формула Вильсона» (см., например, http://www.novsu.ru/file/107217).

В частности, из-за необходимости регулярно прибегать к экстренным закупкам, которые красноречиво называют «аварийными».