การปรับปรุง 5c "การจัดการและการเพิ่มประสิทธิภาพขององค์กรการผลิต

5C เป็นปรัชญาการจัดการที่เริ่มต้นด้วย การผลิตที่มีประสิทธิภาพ และโดยที่มันไม่สามารถดำรงอยู่ได้

5C อยู่ในอันดับที่สองรองจากการทำแผนที่ในแง่ของความนิยมในการใช้งานใน TechnoNICOL เราเริ่มนำ 5C มาใช้ใน บริษัท เมื่อประมาณ 10 ปีที่แล้วและดำเนินการมาจนถึงทุกวันนี้ เครื่องมือนี้ช่วยให้บรรลุความพึงพอใจของลูกค้าความเป็นผู้นำด้านต้นทุนความปลอดภัยผลผลิตสูง ปัญหาจะไม่ปรากฏให้เห็นจนกว่าจะมีการจัดระเบียบ สถานที่ทำงาน... การทำความสะอาดและจัดระเบียบสถานที่ทำงานจะช่วยเปิดเผยปัญหาและการค้นหาปัญหาเป็นขั้นตอนแรกในการปรับปรุง 5C คือห้าคำที่เริ่มต้นด้วยตัวอักษร "c":

ขั้นตอนที่ 1 - "การเรียงลำดับ" - การแยกสิ่งที่จำเป็นและไม่จำเป็นออกจากกันอย่างชัดเจนและกำจัดสิ่งหลังออกไป

ขั้นตอนที่ 2 - "รักษาความเป็นระเบียบ" (ความเรียบร้อย) - จัดระเบียบการจัดเก็บสิ่งของที่จำเป็นซึ่งช่วยให้คุณค้นหาและใช้สิ่งเหล่านี้ได้อย่างรวดเร็วและง่ายดาย

ขั้นตอนที่ 4 - "การกำหนดมาตรฐาน" (การรักษาระเบียบ) - ทำตามขั้นตอนที่กำหนดไว้ในสามขั้นตอนแรก

ขั้นตอนที่ 5 - "การปรับปรุง" หรือ "การมีวินัยในตนเอง" (การสร้างนิสัย) - การปรับปรุงรักษาผลที่ได้รับก่อนหน้านี้

รูปที่ 1. การจัดระเบียบพื้นที่ทำงานตามหลักการ 5C

เป้าหมายหลักของ 5C:

1. รักษาสถานที่ทำงานให้สะอาด
2. ประหยัดเวลาส่วนใหญ่เป็นการค้นหาสิ่งที่จำเป็นในการทำงาน
3. ความปลอดภัย ปลอดภัยในการทำงานลดจำนวนอุบัติเหตุ
4. การปรับปรุงระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ลดจำนวนข้อบกพร่อง
5. สร้างบรรยากาศทางจิตใจที่สะดวกสบายกระตุ้นความปรารถนาที่จะทำงาน
6. การขจัดความสูญเสียทุกประเภท
7. การเพิ่มผลิตภาพของแรงงาน (ซึ่งจะนำไปสู่การเพิ่มขึ้นของผลกำไรขององค์กรและการเพิ่มขึ้นของระดับรายได้ของคนงาน)

ขั้นตอนที่ 1 "1C"

การเรียงลำดับถือว่า:

1. การแยกสิ่งของทั้งหมดในพื้นที่ปฏิบัติการออกเป็นสิ่งที่จำเป็นและไม่จำเป็น
2. การนำสิ่งของที่ไม่จำเป็นออกจากพื้นที่ปฏิบัติการ

ในการลบรายการที่ไม่จำเป็นออกจากพื้นที่ปฏิบัติการในขั้นตอนแรกของการติดตั้งเราใช้สิ่งที่เรียกว่า "แคมเปญแท็กสีแดง" เมื่อมีการติดแท็กสีแดง (ธง) ไว้ในแต่ละรายการซึ่งเป็นตัวเลือกสำหรับการนำออก พนักงานทุกคนในแผนกที่มีการคัดแยกมีส่วนร่วมในกระบวนการนี้ด้วยเหตุนี้พวกเขาจึงระบุรายการที่:

• จะต้องถูกนำออกทันทีโยนทิ้งกำจัด;
• ควรย้ายไปยังสถานที่จัดเก็บที่เหมาะสมกว่า
• จะต้องถูกละทิ้งและต้องสร้างและกำหนดสถานที่สำหรับพวกเขา

สำหรับสินค้าที่มีธงสีแดงจะมีการจัด "เขตกักบริเวณ" ซึ่งแยกออกเดือนละครั้ง สินค้าที่อยู่ในเขตกักกันนานกว่า 30 วันหรือย้ายไปยังสถานที่จัดเก็บถาวรโดยปกติจะอยู่ในพื้นที่คลังสินค้าหรือขายไปแล้วและบางครั้งก็ถูกกำจัดทิ้ง

ป้ายสีแดงอาจเป็นสติกเกอร์สีแดงธรรมดาที่มีวันที่เคลื่อนย้ายสิ่งของนี้ไปยังเขตกักกันหรืออาจมีรูปแบบที่ซับซ้อนมากขึ้นเช่นข้อมูลเกี่ยวกับหน่วยเหตุผลในการย้ายไปยังเขตกักกันผู้รับผิดชอบ ฯลฯ ตัวอย่างป้ายสีแดงในรูปที่ 2

รูปที่ 2. "เขตกักบริเวณ" ที่มีสิ่งของที่ติดธงสีแดงอยู่

ขั้นตอนที่ 2 "2C"

ไม่เพียงพอที่จะทำให้ทุกอย่างเข้าที่ได้เพียงครั้งเดียวทุกคนต้องปฏิบัติตามคำสั่งนี้เสมอ เมื่อเดินไปรอบ ๆ สถานที่ทำงานในช่วงเริ่มต้นของการใช้งาน 5C มีปัญหามากมายในการส่งคืนเครื่องมือและสินค้าคงคลังไปยังสถานที่ของพวกเขา ต้องใช้เวลาระยะหนึ่งจนกว่าจะพบการจัดเรียงที่เหมาะสมที่สุดสำหรับรายการในพื้นที่ปฏิบัติการซึ่งช่วยให้พนักงานทุกคนสามารถใช้ค้นหาและส่งคืนเอกสารเครื่องมือวัสดุและอุปกรณ์เสริมไปยังไซต์ได้อย่างรวดเร็ว เมื่อทำเครื่องหมายสถานที่จัดเก็บวัตถุเราพยายามใช้หลักการที่อนุญาตให้มองแวบแรกในสถานที่ใด ๆ เพื่อกำหนดสิ่งที่ควรมีได้ทันทีจำนวนรายการและอายุการเก็บรักษาคือเท่าใด เพื่อจุดประสงค์เหล่านี้มีการใช้วิธีการแสดงภาพต่างๆ:

1. Contouring objects - วาดรูปร่างของวัตถุบนพื้นผิวที่จะจัดเก็บวัตถุ

รูปที่ 3. ตารางคุณภาพการผลิตฉนวนแร่ Ryazan

รูปที่ 4. การสรุปวัตถุบนตารางคุณภาพการผลิตฉนวนแร่ Ryazan

รูปที่ 5. ยืนด้วยเครื่องมือพื้นที่ช่างทำกุญแจ Yurga

รูปที่ 6. ยืนด้วยเครื่องมือ (ตำแหน่งแนวตั้งและการจัดเก็บเครื่องมือ) สถานที่ผลิต Khabarovsk

รูปที่ 7. ตารางพร้อมเครื่องมือ (ตำแหน่งแนวนอนและการจัดเก็บเครื่องมือ) สถานที่ผลิต Khabarovsk

2. การเข้ารหัสสีซึ่งเครื่องมือและอุปกรณ์ประเภทต่างๆจะสอดคล้องกับสีที่ต่างกัน

รูปที่ 8. รูปถ่ายของตัวเชื่อมต่อเครื่องหมุนเหวี่ยงที่มีคู่ที่สอดคล้องกับสีการผลิตฉนวนแร่ Ryazan

รูปที่ 9. การทำเครื่องหมายสีของท่อที่สถานที่เตรียมสารยึดเกาะ Khabarovsk

3. ทำเครื่องหมายด้วยสีเพื่อเน้นพื้นที่จัดเก็บบนพื้นและ / หรือทางเดิน

รูปที่ 10. การกำหนดพื้นที่จัดเก็บเลื่อยในโรงงานผลิต Ryazan

รูปที่ 11. ช่างกุญแจการผลิตฉนวนแร่ Zainsk

รูปที่ 12. พื้นที่จัดเก็บแบบเปิดการผลิตฉนวนแร่ Ryazan

รูปที่ 13. คลังอะไหล่การผลิตฉนวนแร่ Yurga

การทำเครื่องหมายสียังใช้เพื่อทำเครื่องหมายเส้นแบ่งระหว่างพื้นที่ทำงานหรือทางเดินขนส่ง

รูปที่ 14. การประชุมเชิงปฏิบัติการสำหรับการผลิตฉนวนแร่ Ryazan

ขั้นตอนที่ 3 "3C"

มีคำกล่าวว่า“ กวาดไม่สะอาดที่ไหน แต่ไม่ทิ้งขยะ” แน่นอนว่าการรักษาความสะอาดเกี่ยวข้องกับการทำความสะอาดสถานที่ทำงานการทำให้อุปกรณ์และสถานที่ทำงานเรียบร้อยเพียงพอที่จะควบคุมได้ แต่สิ่งสำคัญคือการสร้างเงื่อนไขที่การก่อตัวของสิ่งสกปรกและฝุ่นลดลงให้เหลือน้อยที่สุดที่อนุญาต กระบวนการนี้ยังคงดำเนินต่อไปจนถึงทุกวันนี้ในหัวข้อนี้มีข้อเสนอมากมายสำหรับการปรับปรุงอุปกรณ์หรือสถานที่ทำงาน

ดูเหมือนว่าทุกคนจะเข้าใจถึงประโยชน์ของการทำความสะอาด:

• สถานที่ทำงานที่สะอาดและน่าทำงาน (ซึ่งจะเพิ่มสถานะทางอารมณ์ของพนักงานและทำให้สถานที่ทำงานน่าสนใจยิ่งขึ้น)
• ความพร้อมอย่างต่อเนื่องสำหรับการทำงานทุกอย่างที่อาจจำเป็นเพื่อให้งานการผลิตเสร็จสมบูรณ์
• มั่นใจในความปลอดภัยในการทำงาน (ตัวอย่างเช่นน้ำมันเครื่องที่หกและแอ่งน้ำที่พื้นอาจทำให้เกิดการบาดเจ็บได้)
• มั่นใจในการทำงานของอุปกรณ์ (ไม่มีความเสี่ยงที่ฝุ่นและสิ่งสกปรกเข้าไปในกลไกการทำงาน)
• ขาดการแต่งงาน

อย่างไรก็ตามการเปลี่ยนจากการชักจูงไปสู่การกระทำโดยเฉพาะอย่างยิ่งในโรงงานอายุ 50 ปีนั้นไม่ใช่เรื่องง่ายเลย ในทุกแผนกการตรวจสอบความสะอาดจะดำเนินการตามเกณฑ์ความสะอาดที่กำหนดไว้ล่วงหน้า (ความสะอาดในสำนักงานและในห้องผลิตไม่เหมือนกัน) ซึ่งระบุไว้ในรายการตรวจสอบ รายการตรวจสอบในหลายพื้นที่อธิบายโดยละเอียดเกี่ยวกับเนื้อหาและขั้นตอนการทำความสะอาดมีรูปถ่ายของสถานที่ที่ดำเนินการ:

เพื่ออำนวยความสะดวกในการตรวจสอบเป็นระยะรายการตรวจสอบจะติดอยู่ถัดจากอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องเพื่อตรวจสอบการบรรจุที่ถูกต้องและแก้ไขข้อบกพร่องที่ระบุได้อย่างรวดเร็ว

มีเครื่องมือง่ายๆอีกอย่างหนึ่งในการควบคุมมาตรฐานความสะอาดของสถานที่ทำงานนั่นคือรูปถ่ายของสถานที่ทำงานตามที่ควรจะเป็น ด้านล่างนี้คือตัวอย่าง

รูปที่ 15. มาตรฐานความสะอาดการผลิตฉนวนแร่ Ryazan

ขั้นตอนที่ 4 "4C"

Standardization คือการสร้างแนวทางที่เป็นหนึ่งเดียวในการปฏิบัติงานและขั้นตอน จุดประสงค์หลักของระยะนี้คือเพื่อป้องกันการออกจากการดำเนินการอย่างต่อเนื่องของสามขั้นตอนแรก เพื่อสร้างมาตรฐานวิธีการพัฒนารายการตรวจสอบที่ทุกคนเข้าใจและใช้งานง่าย ด้านล่างนี้เป็นตัวอย่างของส่วนตารางของรายการตรวจสอบสำหรับหน่วยการผลิตและสำนักงาน

รายการตรวจสอบแผนกการผลิต

รายการตรวจสอบสำนักงาน

การปฏิบัติตามข้อกำหนด 5C เป็นส่วนหนึ่งของการรับรองระดับมืออาชีพของคนงานและวิศวกรและกลายเป็นบรรทัดฐานทางวัฒนธรรมร่วมกันมายาวนานตั้งแต่สำนักงานผู้อำนวยการไปจนถึงการผลิตและสถานที่เสริม

รูปที่ 16. มาตรฐานของสถานที่ทำงานในพื้นที่การผลิตของ Ryazan

รูปที่ 17. คณะกรรมการ 5C ที่คลังสินค้าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปการผลิตฉนวนแร่ Khabarovsk

รูปที่ 18. มาตรฐานสถานที่ทำงานของหัวหน้าวิศวกรไฟฟ้าการผลิตฉนวนแร่ Khabarovsk

รูปที่ 19. มาตรฐานความปลอดภัยในสถานที่ทำงานการผลิตฉนวนแร่ Chelyabinsk

ขั้นตอนที่ 5 "5C"

ขั้นตอนที่ห้าคือการปรับปรุงหรือการมีวินัยในตนเองโดยรักษาผลลัพธ์ที่ได้ก่อนหน้านี้ ความเสถียรของระบบ 5C ไม่ได้ขึ้นอยู่กับว่าขั้นตอนของสี่ขั้นตอนแรกถูกนำไปใช้งานได้ดีเพียงใด แต่ขึ้นอยู่กับว่าสี่ขั้นตอนแรกได้รับการสนับสนุนจากขั้นตอนที่ห้าหรือไม่

ซึ่งแตกต่างจาก "Cs" สี่ตัวแรกไม่สามารถนำการปรับปรุงมาใช้เป็นเทคนิคได้ไม่สามารถวัดผลของการปรับปรุงได้ แต่สามารถสร้างเงื่อนไขที่จะกระตุ้นให้พนักงานทำงานต่อไปในระบบ 5C TechnoNICOL ใช้เครื่องมือที่แตกต่างกันสำหรับสิ่งนี้: คำขวัญ 5C โปสเตอร์ 5C ป้ายข้อมูล "BYLO" - "STALO" การส่งจดหมาย 5C การเยี่ยมชมแผนกที่กำลังดำเนินการ 5C เป็นต้น

รูปที่ 20. โปสเตอร์ 5C การผลิตฉนวนแร่ Cherkassy

รูปที่ 21 ส่วนของกระดานข้อมูล 5C "BYLO" - "HAS BEEN", Ryazan

รูปที่ 22. การรักษาความรับผิดชอบส่วนบุคคลที่คลังสินค้าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป Zainsk

ระบบ 5S

5 ส เป็นระบบองค์กรในสถานที่ทำงานที่สามารถเพิ่มประสิทธิภาพและความสามารถในการควบคุมพื้นที่ปฏิบัติการปรับปรุง วัฒนธรรมองค์กรปรับปรุงผลิตภาพแรงงานและประหยัดเวลา

นี่เป็นก้าวแรกในการสร้างองค์กรแบบลีนและใช้เครื่องมือระบบการจัดการอื่น ๆ ของโตโยต้า

ประวัติโดยย่อของระบบ 5S

ในญี่ปุ่นวิธีการที่เป็นระบบในการจัดระเบียบจัดเก็บและทำความสะอาดสถานที่ทำงานเกิดขึ้นในช่วงหลังสงครามโดยแม่นยำมากขึ้นในช่วงกลางทศวรรษที่ 50 ของศตวรรษที่ยี่สิบ ในเวลานั้นสถานประกอบการของญี่ปุ่นถูกบังคับให้ทำงานในสภาพที่ขาดแคลนทรัพยากร ดังนั้นพวกเขาจึงพัฒนาวิธีการผลิตโดยคำนึงถึงทุกอย่างและไม่มีที่ว่างสำหรับการสูญเสียใด ๆ

ในขั้นต้นมีเพียง 4 การดำเนินการในระบบของญี่ปุ่น คำสำหรับการกระทำเหล่านี้ในภาษาญี่ปุ่นขึ้นต้นด้วยตัวอักษร "S":

• เซริ (整理)- การเรียงลำดับ - การเรียงลำดับ.
• เซตัน (整頓) - ยืดหรือจัดเรียงตามลำดับ - การจัดเรียงอย่างมีเหตุผล.
• เซอิโซ (清掃) - กวาด - ทำความสะอาด.
• Seiketsu (清潔) - การกำหนดมาตรฐาน - การกำหนดมาตรฐานของผลงาน.

ตอนนี้ 5S มีพลังพื้นฐานในการเปลี่ยนแปลงสถานที่ทำงานและให้คนงานทุกคนมีส่วนร่วมในกระบวนการปรับปรุง

มีการดำเนินการ 5 อย่างในระบบ 5s:

1) การเรียงลำดับ - หมายความว่าคุณทำให้สถานที่ทำงานว่างจากทุกสิ่งที่ไม่จำเป็นเมื่อดำเนินการผลิตในปัจจุบัน

คนงานและหัวหน้างานมักไม่ชอบทิ้งสิ่งของที่ไม่จำเป็นสำหรับการทำงานอีกต่อไปโดยวางไว้ใกล้ ๆ "ในกรณีที่เกิดเพลิงไหม้" ซึ่งมักส่งผลให้เกิดความยุ่งเหยิงหรือสิ่งกีดขวางการเคลื่อนไหวในพื้นที่ทำงานที่ยอมรับไม่ได้ การนำสิ่งของที่ไม่จำเป็นออกและจัดระเบียบสถานที่ทำงานจะช่วยเพิ่มวัฒนธรรมและความปลอดภัยในการทำงาน เพื่อที่จะแสดงให้เห็นชัดเจนยิ่งขึ้นว่ามีการสะสมส่วนเกินในที่ทำงานมากเพียงใดคุณสามารถแขวนแท็กสีแดง (ธง) ไว้ที่ผู้สมัครแต่ละรายการเพื่อนำออกจากพื้นที่ทำงาน

พนักงานทุกคนมีส่วนร่วมในการจัดเรียงและระบุรายการที่:

• จะต้องถูกนำออกทันทีโยนทิ้งกำจัด;
• ควรย้ายไปยังสถานที่จัดเก็บที่เหมาะสมกว่า
• จะต้องถูกละทิ้งและต้องสร้างและกำหนดสถานที่สำหรับพวกเขา

"พื้นที่ป้ายสีแดง" ของสินค้าที่มีธงสีแดงจะต้องระบุให้ชัดเจนและตรวจสอบอย่างรอบคอบ สิ่งของที่ยังคงสภาพสมบูรณ์เป็นเวลานานกว่า 30 วันอาจต้องนำไปรีไซเคิลขายหรือกำจัดทิ้ง

2) สถานที่ที่มีเหตุผล - หมายถึงการกำหนดและติดป้าย "บ้าน" สำหรับแต่ละรายการที่จำเป็นในพื้นที่ทำงาน มิฉะนั้นตัวอย่างเช่นหากการผลิตจัดโดยกะคนงานจากกะที่ต่างกันจะวางเครื่องมือเอกสารและส่วนประกอบไว้ในที่ต่างๆ เพื่อปรับปรุงกระบวนการและลดระยะเวลาการผลิตจำเป็นที่คุณจะต้องทิ้งสิ่งของที่คุณต้องการไว้ในพื้นที่เดิมที่กำหนดไว้เสมอ นี่คือกุญแจสำคัญในการลดเวลาที่ใช้ไปกับการค้นหาที่ไม่ก่อให้เกิดประสิทธิผล

3) การทำความสะอาด (รักษาความสะอาด) - หมายถึงการตรวจสอบให้แน่ใจว่าอุปกรณ์และสถานที่ทำงานมีความเรียบร้อยเพียงพอที่จะดำเนินการควบคุมและดูแลรักษาอุปกรณ์ตลอดเวลา การทำความสะอาดที่จุดเริ่มต้นและ / หรือจุดสิ้นสุดของแต่ละกะจะช่วยให้สามารถระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นได้ทันทีที่อาจขัดขวางการทำงานหรือแม้กระทั่งทำให้ทั้งไซต์เวิร์กช็อปหรือโรงงานหยุดนิ่ง

4) การกำหนดมาตรฐาน เป็นวิธีการที่คุณสามารถบรรลุความเสถียรได้ในสามขั้นตอนแรกของ 5 ส - หมายถึงการพัฒนารายการตรวจสอบที่ชัดเจนและใช้งานง่ายสำหรับทุกคน นึกถึงมาตรฐานความสะอาดที่จำเป็นสำหรับอุปกรณ์และสถานที่ทำงานและทุกคนในองค์กรควรรู้ว่าสิ่งนี้มีความสำคัญอย่างไรต่อความสำเร็จโดยรวม

5) การปรับปรุง - หมายความว่าการดำเนินการตามขั้นตอนที่กำหนดไว้กลายเป็นนิสัย

กิจกรรมที่รองรับ 5S (การเรียงลำดับการหาเหตุผลเข้าข้างตนเองการทำความสะอาดการกำหนดมาตรฐานและการปรับปรุง) นั้นมีเหตุผลอย่างสมบูรณ์ เป็นตัวแทนของกฎพื้นฐานในการจัดการแผนกที่มีประสิทธิผล อย่างไรก็ตามเป็นแนวทางของระบบที่ระบบ 5S นำไปใช้กับกิจกรรมเหล่านี้ที่ทำให้เกิดความแตกต่าง

อ่านเพิ่มเติมเกี่ยวกับระบบ 5s ในหนังสือ:

หนังสือเล่มนี้จัดทำโดยทีมพัฒนา Productivity Press จากผลงาน 5S สุดแหวกแนว 5 Pillars of the Visual Workplace โดย Hiroyuki Hirano

หนังสือเล่มนี้เหมาะสำหรับทุกคนที่ต้องการทำให้สถานที่ทำงานมีประสิทธิภาพมากขึ้นไม่ว่าจะเป็นสถานที่ทำงานในร้านค้าหรือสำนักงานธนาคารสำนักงานบัญชีหรือผู้อำนวยการ ประกอบด้วยข้อมูลทั้งหมดที่คุณต้องการเพื่อใช้ 5S ใน บริษัท และที่ทำงานส่วนตัวของคุณ

ระบบ 5S คืออะไร

ระบบ 5S เป็นระบบองค์กรในสถานที่ทำงานที่สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพและความสามารถในการจัดการพื้นที่ปฏิบัติการปรับปรุงวัฒนธรรมองค์กรเพิ่มผลิตภาพแรงงานและประหยัดเวลาได้อย่างมีนัยสำคัญ นี่เป็นก้าวแรกในการสร้างองค์กรแบบลีนและใช้เครื่องมือระบบการจัดการอื่น ๆ ของโตโยต้า

ประวัติโดยย่อของระบบ 5S

ในญี่ปุ่นวิธีการที่เป็นระบบในการจัดระเบียบจัดเก็บและทำความสะอาดสถานที่ทำงานเกิดขึ้นในช่วงหลังสงครามโดยแม่นยำมากขึ้นในช่วงกลางทศวรรษที่ 50 ของศตวรรษที่ยี่สิบ ในเวลานั้นสถานประกอบการของญี่ปุ่นถูกบังคับให้ทำงานในสภาพที่ขาดแคลนทรัพยากร ดังนั้นพวกเขาจึงพัฒนาวิธีการผลิตโดยคำนึงถึงทุกอย่างและไม่มีที่ว่างสำหรับการสูญเสียใด ๆ

ในขั้นต้นมีเพียง 4 การดำเนินการในระบบของญี่ปุ่น คำสำหรับการกระทำเหล่านี้ในภาษาญี่ปุ่นเริ่มต้นด้วยตัวอักษร "S":

• Seiri (整理) - การเรียงลำดับ - การเรียงลำดับ.
• Seiton (整頓) - ยืดหรือตั้งค่าตามลำดับ - มีเหตุผลสถานที่.
• Seiso (清掃) - กวาด - ทำความสะอาด.
• Seiketsu (清潔) - การกำหนดมาตรฐาน - การกำหนดมาตรฐานของผลงาน.

ต่อมามีการเพิ่มการแสดงที่ห้าเรียกว่า Shitsuke (躾) - การสนับสนุน - การบำรุงรักษาและการปรับปรุงและมันก็เสร็จสิ้นห่วงโซ่ขององค์ประกอบที่ตอนนี้เรียกว่า 5S

ตอนนี้ 5S มีพลังพื้นฐานในการเปลี่ยนแปลงสถานที่ทำงานและให้คนงานทุกคนมีส่วนร่วมในกระบวนการปรับปรุง

มีการดำเนินการ 5 อย่างในระบบ 5s:

1) การเรียงลำดับ - หมายความว่าคุณทำให้สถานที่ทำงานว่างจากทุกสิ่งที่ไม่จำเป็นเมื่อดำเนินการผลิตในปัจจุบัน

คนงานและหัวหน้างานมักไม่ชอบทิ้งสิ่งของที่ไม่จำเป็นสำหรับการทำงานอีกต่อไปโดยวางไว้ใกล้ ๆ "ในกรณีที่เกิดเพลิงไหม้" ซึ่งมักส่งผลให้เกิดความยุ่งเหยิงหรือสิ่งกีดขวางการเคลื่อนไหวในพื้นที่ทำงานที่ยอมรับไม่ได้ การนำสิ่งของที่ไม่จำเป็นออกและจัดระเบียบสถานที่ทำงานจะช่วยเพิ่มวัฒนธรรมและความปลอดภัยในการทำงาน เพื่อที่จะแสดงให้เห็นชัดเจนยิ่งขึ้นว่ามีการสะสมส่วนเกินในที่ทำงานมากเพียงใดคุณสามารถแขวนแท็กสีแดง (ธง) ไว้ที่ผู้สมัครแต่ละรายการเพื่อนำออกจากพื้นที่ทำงาน

พนักงานทุกคนมีส่วนร่วมในการจัดเรียงและระบุรายการที่:

• จะต้องถูกนำออกทันทีโยนทิ้งกำจัด;
• ควรย้ายไปยังสถานที่จัดเก็บที่เหมาะสมกว่า
• จะต้องถูกละทิ้งและต้องสร้างและกำหนดสถานที่สำหรับพวกเขา

"พื้นที่ป้ายสีแดง" ของสินค้าที่มีธงสีแดงจะต้องระบุให้ชัดเจนและตรวจสอบอย่างรอบคอบ สิ่งของที่ยังคงสภาพสมบูรณ์เป็นเวลานานกว่า 30 วันอาจต้องนำไปรีไซเคิลขายหรือกำจัดทิ้ง

2) สถานที่ที่มีเหตุผล - หมายถึงการกำหนดและติดป้าย "บ้าน" สำหรับแต่ละรายการที่จำเป็นในพื้นที่ทำงาน มิฉะนั้นตัวอย่างเช่นหากการผลิตจัดโดยกะคนงานจากกะที่ต่างกันจะวางเครื่องมือเอกสารและส่วนประกอบไว้ในที่ต่างๆ เพื่อปรับปรุงกระบวนการและลดระยะเวลาการผลิตจำเป็นที่คุณจะต้องทิ้งสิ่งของที่คุณต้องการไว้ในพื้นที่เดิมที่กำหนดไว้เสมอ นี่คือกุญแจสำคัญในการลดเวลาที่ใช้ไปกับการค้นหาที่ไม่ก่อให้เกิดประสิทธิผล

3) การทำความสะอาด (ความสะอาด) - หมายถึงการตรวจสอบให้แน่ใจว่าอุปกรณ์และสถานที่ทำงานมีความเรียบร้อยเพียงพอที่จะดำเนินการควบคุมและดูแลรักษาอุปกรณ์ตลอดเวลา
การทำความสะอาดที่จุดเริ่มต้นและ / หรือจุดสิ้นสุดของแต่ละกะจะช่วยให้สามารถระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นได้ทันทีที่อาจขัดขวางการทำงานหรือแม้กระทั่งทำให้ทั้งไซต์เวิร์กช็อปหรือโรงงานหยุดนิ่ง

4) การกำหนดมาตรฐาน เป็นวิธีการที่คุณสามารถบรรลุความเสถียรได้ในสามขั้นตอนแรกของ 5 ส - หมายถึงการพัฒนารายการตรวจสอบที่ชัดเจนและใช้งานง่ายสำหรับทุกคน นึกถึงมาตรฐานความสะอาดที่จำเป็นสำหรับอุปกรณ์และสถานที่ทำงานและทุกคนในองค์กรควรรู้ว่าสิ่งนี้มีความสำคัญอย่างไรต่อความสำเร็จโดยรวม

5) การปรับปรุง - หมายความว่าการดำเนินการตามขั้นตอนที่กำหนดไว้กลายเป็นนิสัย

กิจกรรมที่รองรับ 5S (การเรียงลำดับการหาเหตุผลเข้าข้างตนเองการทำความสะอาดการกำหนดมาตรฐานและการปรับปรุง) นั้นมีเหตุผลอย่างสมบูรณ์ เป็นตัวแทนของกฎพื้นฐานในการจัดการแผนกที่มีประสิทธิผล อย่างไรก็ตามเป็นแนวทางของระบบที่ระบบ 5S นำไปใช้กับกิจกรรมเหล่านี้ที่ทำให้เกิดความแตกต่าง

ดูสิ่งนี้ด้วย:

5S คืออะไร ระบบ 5S ระบบ 5c

ระบบ 5S

ระบบนี้เป็นไปตามหลักการของญี่ปุ่น 5 ข้อที่ขึ้นต้นด้วยตัวอักษร "C" ซึ่งเป็นหลักการเดียวกันใน แปลภาษาอังกฤษ เริ่มต้นด้วยตัวอักษรเดียวกัน

พูดง่ายๆว่า 5S สามารถช่วยปรับปรุงการยศาสตร์ของสถานที่ทำงานได้
ระบบ 5S เป็นเครื่องมือแบบ Lean ขั้นพื้นฐานนั่นคือการนำไปใช้เป็นพื้นฐานหรือรากฐานสำหรับการเปลี่ยนแปลงในขั้นต่อไป ในความเป็นจริงการเปิดตัวระบบ 5S ที่ประสบความสำเร็จเป็นสัญญาณบ่งบอกถึงความพร้อมสำหรับการเปลี่ยนแปลง Lin

ระบบ 5S คืออะไร - มันคือระบบอะไร องค์กรที่มีเหตุผล สถานที่ทำงานประกอบด้วย 5 ขั้นตอน:

- (Seiri) - การเรียงลำดับ - เรียงลำดับ

- (Seiton - จัดลำดับ - รักษาความเป็นระเบียบ

- (Seisō) - กวาด - รักษาความสะอาด.

- (Seiketsu) - การกำหนดมาตรฐาน - มาตรฐาน

- (ชิสึเกะ) - รักษาวินัย - ปรับปรุง

ประสิทธิผลของระบบ 5 ส.

เป้าหมาย 5 ส

• อุบัติเหตุน้อยลง
• การปรับปรุงระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ลดจำนวนข้อบกพร่อง
• สร้างบรรยากาศทางจิตวิทยาที่สะดวกสบายกระตุ้นความปรารถนาที่จะทำงาน
• การเพิ่มผลิตภาพของแรงงาน (ซึ่งจะนำไปสู่การเพิ่มขึ้นของผลกำไรขององค์กรและการเพิ่มขึ้นของระดับรายได้ของคนงาน)

ระบบ 5S ให้:

• ประสิทธิภาพของผู้ปฏิบัติงาน
• ความเร็วและความยืดหยุ่นของกระบวนการ
• การเติบโตของการผลิต
• เพิ่มพื้นที่
• การแต่งงานลดลง

ขั้นที่ 1: การเรียงลำดับ

วัตถุประสงค์ของขั้นตอนแรก - ปลดปล่อยพื้นที่ทำงานจากสิ่งของที่ไม่จำเป็น (วัสดุเครื่องมือชิ้นส่วน)

1. ฝึกอบรมพนักงานของคุณ - เป็นการดีกว่าที่จะดำเนินการฝึกอบรมทีละขั้นตอนประสบการณ์แสดงให้เห็นว่าหลังจากเสร็จสิ้นขั้นตอนแรกและการดำเนินการใด ๆ ต้องใช้เวลามากจะถูกลืม นอกจากนี้ยังช่วยลดความฟุ้งซ่านของคนงานจากการปฏิบัติหน้าที่
2. กำหนดเป้าหมาย - สิ่งที่เราจะจัดเรียงบางครั้งขั้นตอนครอบคลุมเฉพาะวัสดุในที่ทำงานและบางครั้งอุปกรณ์และแม้แต่อาคารและโครงสร้าง
3. เตรียมร่าง "แท็กสีแดง" - ออกแบบแท็กตามเป้าหมายการจัดเรียงและข้อมูลที่คุณตั้งใจจะติดตามในอนาคต
4. กำหนดเกณฑ์การจัดเรียง - กำหนดเวลาที่ไม่จำเป็น
5. กำหนดเขตกักกัน - เลือกสถานที่สำหรับสิ่งที่เรียกว่า "บ่อ" รายการที่น่าสงสัยทั้งหมดจะถูกเก็บไว้ที่นั่นจนกว่าจะมีการตัดสินใจเกี่ยวกับ "ชะตากรรม" ของพวกเขา
6. ติดตั้ง "แท็ก" - ทำเครื่องหมายด้วยแท็กวัตถุทั้งหมดที่ย้ายจากที่ทำงาน
7. ตัดสินใจเกี่ยวกับรายการที่ทำเครื่องหมายไว้ - ทุกสิ่งที่ตกลงไปใน "บ่อ" จะต้องถูกกำจัดโอนไปยังที่จัดเก็บหรือมอบให้กับเจ้าของใหม่ "ถังตะกอน" ไม่ใช่ที่เก็บของทุกอย่างที่มีไม่ควรเก็บไว้นานเกินหนึ่งเดือน
8. ย้ายรายการที่ทำเครื่องหมาย - เสร็จสมบูรณ์ การตัดสินใจดำเนินการลบรายการออกจาก "บ่อ"
9. ถ่ายภาพสถานการณ์ปัจจุบัน
   

ขั้นตอนที่ 2: การปฏิบัติตามคำสั่ง (การจัดเรียงอย่างมีเหตุผล)

วัตถุประสงค์ของขั้นตอนที่สอง - กำจัดอาการของความสับสนวุ่นวายในการจัดเก็บวัสดุชิ้นส่วนเครื่องมืออุปกรณ์ผลิตภัณฑ์

สินค้าแต่ละรายการต้องมีสถานที่จัดเก็บของตัวเองซึ่งต้องเป็นไปตามเงื่อนไขต่อไปนี้:

• ความสามารถในการเข้าถึง (ง่ายต่อการหยิบสิ่งของและส่งคืนไปยังที่ของมัน);
• การมองเห็น (คุณสามารถดูได้ว่าวัตถุอยู่ในตำแหน่งหรือไม่);
• ความปลอดภัย (เรื่องไม่รบกวนการทำงาน)

โดยทำตามขั้นตอนต่อไปนี้:

1. ฝึกอบรมพนักงานของคุณ
2. กำหนดความต้องการสำหรับสิ่งที่จำเป็น - สถานที่ทำงานไม่ควรจัดเก็บอัตรารายเดือนของชิ้นส่วนและวัสดุ วัตถุประสงค์ของรายการคือการ จำกัด จำนวนและเพิ่มพื้นที่ว่างในที่ทำงาน
3. กำหนดตำแหน่งที่ดีที่สุด - สิ่งที่เหลืออยู่ควรวางให้สะดวกที่สุด การตัดสินใจที่นี่ทำโดยบุคคลที่ทำงานในสถานที่ทำงานเฉพาะ
4. ทำเครื่องหมายตำแหน่งใหม่ของสิ่งที่เหลืออยู่ - (เนื่องจากยังไม่ได้ทำความสะอาดจึงมีการกำหนดตำแหน่งชั่วคราวบนเทปกาวหรือชอล์กพร้อมเครื่องหมาย)
5. แนะนำทุกคน - เกี่ยวกับการจัดเรียงเครื่องมือใหม่ ฯลฯ ทุกคนควรได้รับคำแนะนำ เนื่องจากการจัดตำแหน่งใหม่จะดำเนินการในกะเดียวควรแจ้งให้คนงานที่ไม่ได้มีส่วนร่วมในกระบวนการนี้ทราบ
6. เริ่มพัฒนารายการตรวจสอบ 5S - ควรตรวจสอบรูปแบบและรูปแบบใหม่ของสถานที่ทำงานเทียบกับรายการตรวจสอบเพื่อให้แน่ใจว่าการประเมินผลการปฏิบัติงานนั้นถูกต้องและตรงตามวัตถุประสงค์
7. การทำสเก็ตช์ของส่วนควบ - มักจะต้องมีการเก็บเข้าลิ้นชักและส่วนควบเพื่อการจัดเก็บและการจัดวางความต้องการนี้ได้รับการชี้แจงในขั้นตอนการกำหนดตำแหน่งถาวรและจะทำการร่างทันที

ขั้นตอนที่ 3: รักษาความสะอาด

วัตถุประสงค์ของขั้นตอนที่สาม - การกำจัดการปนเปื้อนในสถานที่ทำงานซึ่งเป็นสาเหตุของปัญหาหรือซ่อนปัญหาที่มีอยู่

กิจกรรมทำความสะอาดสถานที่ทำงาน:

1. ฝึกอบรมพนักงานของคุณ
2. เตรียมเครื่องมือและวัสดุ - การปฏิบัติพิสูจน์แล้วว่าตามกฎแล้วไม่มีเครื่องมือและวัสดุในที่ทำงานสำหรับการทำความสะอาดและทำความสะอาดคุณภาพสูง ต้องซื้อหรือนำออกจากคลังสินค้าล่วงหน้า
3. Clean Tool - ขจัดสิ่งสกปรกน้ำมันระบุเครื่องมือที่เสียหรือใช้ไม่ได้
4. ทำความสะอาดอุปกรณ์ - ขจัดคราบไขมันฝุ่นและเศษซากส่วนเกิน (ขี้กบกิ่งไม้ ฯลฯ )
5. กำหนดตารางการทำความสะอาดเป็นประจำ - กำหนดความถี่ที่ต้องทำความสะอาดวัตถุแต่ละชิ้น (พื้นเครื่องจักรชั้นวาง ฯลฯ )
6. สี - ให้รูปลักษณ์และการแก้ไขปัญหาที่ง่าย
7. สร้างแสงสว่างใหม่ - ลดความยุ่งยากในการแก้ไขปัญหาปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานและความแม่นยำด้วยตนเองและลดการปฏิเสธ
8. ทำเครื่องหมายสถานที่โดยคำนึงถึงหลักการของการสร้างภาพ - หลังจากทำความสะอาดและทาสีแล้วจะมีการใช้เครื่องหมายถาวรกับพื้นชั้นวาง ฯลฯ
9. กำหนดมาตรการในการรักษา ลักษณะ สถานที่ทำงาน - ระบุสาเหตุของการปนเปื้อนและพยายามกำจัด
10. ระบุวิธีป้องกันความสะอาด - กิจกรรมสำหรับอนาคตพิจารณาข้อผิดพลาดเมื่อสร้างไซต์และงานใหม่
11. ถ่ายภาพสถานการณ์ปัจจุบัน
12. เริ่มทำการติดตั้ง - สเก็ตช์ควรเข้าสู่การผลิตทันทีและการติดตั้งควรให้ความสำคัญเป็นอันดับแรก

ขั้นตอนที่ 4: การสร้างมาตรฐาน

วัตถุประสงค์ของขั้นตอนที่สี่ - การพัฒนามาตรฐานการควบคุมและการบำรุงรักษาสภาพแวดล้อมในการทำงาน

1. กำหนดการดำเนินการเพื่อรักษาระบบ 5 สว่าควรทำอะไรเมื่อไรอะไรอย่างไรและนานแค่ไหน
2. พัฒนาระบบการแสดงภาพ - ภาพวาดไดอะแกรมการเข้ารหัสสี ฯลฯ
3. กำหนดมาตรฐานและรวมการกำหนดทั้งหมด - ในพื้นที่ต่างๆเพื่อกำหนดเหมือนกันควรใช้ป้ายเดียวกันเป็นต้น
4. อธิบายการดำเนินการ - สร้างมาตรฐาน
5. กำหนดรูปแบบการโต้ตอบ - เมื่อทำงานในที่ทำงานเดียวกันสำหรับหลาย ๆ คนกะหรือบริการพวกเขาต้องดำเนินการที่กำหนดไว้อย่างชัดเจนและอธิบายไว้เพื่อรักษาระบบ 5 ส
6. ถ่ายภาพสถานการณ์ปัจจุบัน
7. เสร็จสิ้นการออกแบบรายการตรวจสอบ 5S - ทำการเปลี่ยนแปลงตั้งแต่คำจำกัดความของสถานที่จัดเก็บถาวร
8. ทำการติดตั้งต่อไป
9. พัฒนาระบบแรงจูงใจและสิ่งจูงใจสำหรับพนักงานที่โดดเด่น

ขั้นตอนที่ 5: การปรับปรุงและการรักษาสิ่งที่ประสบความสำเร็จ

วัตถุประสงค์ของขั้นตอนที่ห้า - ปรับปรุงประสิทธิผลของวิธีการในการรักษาสภาพแวดล้อมการทำงานอย่างต่อเนื่อง

1. การเปลี่ยนระบบแรงจูงใจ - จำเป็นต้องสนับสนุนความคิดริเริ่มด้วยแรงจูงใจที่เป็นวัตถุและไม่ใช่วัสดุ
2. การชี้แจงและการสนับสนุน - บูธของการปรับปรุงผลลัพธ์ 5S ชั้นนำและตัวอย่างการปรับปรุงสภาพการทำงาน
3. การควบคุม - ระบบควบคุมหลายขั้นตอนตามรายการตรวจสอบเป้าหมายคือเพื่อป้องกันการพังทลายของการปรับปรุง
4. การตรวจสอบการเปลี่ยนแปลง - การเปลี่ยนแปลงในการประเมินตามผลการควบคุมมาตรฐานใหม่มาตรการในการเปลี่ยนแปลงองค์กรของสถานที่ทำงาน
5. การชำระเงิน ผลกระทบทางเศรษฐกิจ - สามารถคำนวณการเปลี่ยนแปลงทั้งหมดได้ (พื้นที่ที่ใช้เวลาในการทำงานเวลาในการค้นหาเครื่องมือหรือวัสดุ ฯลฯ )
6. การอัปเดตมาตรฐานและข้อมูลส่งเสริมการขายที่เป็นคำอธิบาย - ข้อมูลการตรวจสอบทั้งหมดควรมีการเปลี่ยนแปลงในช่วงเวลาปกติที่อัฒจันทร์และสถานที่สาธารณะอื่น ๆ
7. การเผยแพร่แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด - ควรคาดการณ์การเปลี่ยนแปลงทั้งหมดในเวลาที่สั้นที่สุดลงในงานอื่นที่คล้ายคลึงกัน
8. เสร็จสิ้นการติดตั้ง

และตอนนี้เครื่องมือ 5S อย่างง่ายของเราซึ่งประกอบด้วยเพียงห้าขั้นตอนได้กลายเป็นระบบ 5S ที่ซับซ้อนแล้วซึ่งการละเว้นใด ๆ อาจนำไปสู่ปัญหาในการนำไปใช้งานได้ แต่เรายังไม่ได้พูดคุยเกี่ยวกับการโต้ตอบข้ามสายงานการจัดสรรทรัพยากรการกำจัดถังขยะที่คัดแยกการตัดจำหน่ายการลงทะเบียนการส่งคืนคลังสินค้าและแง่มุมอื่น ๆ อีกมากมายของการนำระบบ 5 สไปใช้จริง แต่อย่ากลัวและยอมแพ้ทุกอย่างไม่ยากอย่างที่คิด ขั้นตอนข้างต้นส่วนใหญ่จะดำเนินการได้อย่างง่ายดายและไม่ลำบากหากคุณสร้างเงื่อนไขบางอย่างให้กับนักแสดง พยายามกีดกันระบบราชการออกจากกระบวนการให้มากที่สุด ไม่มีความลับใด ๆ ที่หัวหน้าเวิร์กช็อปส่วนต่างๆและหัวหน้างานพยายามแก้ไขปัญหาส่วนใหญ่อย่างไม่เป็นทางการโดยใช้การติดต่อส่วนตัวและกลเม็ดอื่น ๆ ที่ช่วยให้พวกเขาแก้ไขปัญหาได้อย่างรวดเร็ว เป็นประสบการณ์ที่ต้องนำมาใช้ในการให้บริการ นี่เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในช่วงเริ่มต้นของการสร้างระบบ 5 ส จากนั้นคุณสามารถกลับไปปฏิบัติก่อนหน้านี้ได้ อาจต้องใช้เอกสารทางการเพื่อควบคุมและคำนวณผลกระทบ

คำถามแรกเมื่อนำระบบ 5 สไปใช้
1. ฉันจะหาแหล่งข้อมูลสำหรับขั้นตอนแรกในระบบ 5S ได้ที่ไหน?
2. วิธีการสร้างแรงจูงใจให้คนงาน การกระทำที่ถูกต้อง?
3. ใครจะสอน?
4. จะตรวจสอบและติดตามการปรับปรุงได้อย่างไร?
5. ใครจะเป็นผู้นำกระบวนการ?

ไปตามลำดับกันเถอะ ไม่ว่าคุณจะเลือกใช้ระบบ 5C ด้วยวิธีใดคุณก็ไม่จำเป็นต้องใช้ทรัพยากรมากมาย จำเป็นต้องใช้วัสดุในการติดตั้ง แต่การให้โอกาสพนักงานในการริเริ่มไม่ใช่ปัญหา การปฏิบัติในการนำระบบ 5C แสดงให้เห็นว่ามีหลายสิ่งที่ไม่จำเป็นในบางพื้นที่พวกเขาจำเป็นสำหรับคนอื่น ๆ ตามปกติเราต้องตัดวัสดุนี้ออกหรือส่งกลับไปที่คลังสินค้า คนอื่นควรจะได้รับมัน ยิ่งคุณทำกระบวนการนี้ได้ง่ายขึ้นเท่าไหร่ ปัญหาน้อยลง พร้อมแหล่งข้อมูลรอคุณอยู่ ปัญหาหลักคือคน ไม่ว่าในกรณีใดให้สร้างทีมพิเศษเพื่อใช้ระบบ 5C และไม่เกี่ยวข้อง คนพลุกพล่าน เพื่อวางสิ่งต่างๆในพื้นที่ที่พวกเขาไม่ทำงาน นี่เป็นข้อผิดพลาดหลักในการใช้งานระบบ 5C ทุกคนต้องทำตามขั้นตอน 5C ด้วยตนเองแทนตน
ในขั้นตอนแรกของการใช้ระบบ 5C แรงจูงใจไม่สำคัญนัก อธิบายการดำเนินการที่ถูกต้องต่อหัวหน้าแผนก (การประชุมเชิงปฏิบัติการส่วนและแผนก) พวกเขาบรรลุผลลัพธ์ที่จำเป็นทุกวันจากผู้ใต้บังคับบัญชา พวกเขาชักชวนให้ทำงานล่วงเวลาออกไปข้างนอกในวันหยุดสุดสัปดาห์และทำงานอื่น ๆ อีกมากมายด้วยงานเร่งด่วนในที่ทำงาน
ด้วยการฝึกอบรมทุกอย่างง่ายมากหากคุณรู้และมีประสบการณ์จริงในการใช้ระบบ 5C สอนตัวเอง ถ้าไม่เชิญเรา
ไม่มีอะไรใหม่ในการควบคุมระบบสามขั้นตอนซึ่งคล้ายกับระบบควบคุมความปลอดภัยได้รับการพิสูจน์แล้วว่ามีประสิทธิภาพ คนงานปฏิบัติตามมาตรฐาน ผู้เชี่ยวชาญตรวจสอบการปฏิบัติตามมาตรฐานทุกวัน หัวหน้าร้าน / ส่วนงานสัปดาห์ละครั้งประเมินผลงานตามระบบ 5C ผู้บริหารขององค์กรเดือนละครั้งประเมินพลวัตของการพัฒนาระบบ 5C รายการตรวจสอบใช้สำหรับการตรวจสอบและประเมินผล ระดับความสำเร็จที่แสดงบนแผนภูมิวงกลม
หนึ่งในผู้นำขององค์กรควรประสานงานการปรับใช้ระบบ 5C สิ่งนี้มีความจำเป็นทั้งในการเร่งการนำไปใช้งานและเพื่อกระตุ้นให้พนักงาน เห็นด้วยเป็นเรื่องยากที่จะโน้มน้าวพนักงานว่าระบบ 5C มีความสำคัญหากการจัดการทั้งหมดถูกทิ้งไว้ข้างสนาม พนักงานเห็นเป็นประจำทุกวันว่าผู้จัดการระดับสูงคนหนึ่งหรือหลายคนมักจะมีส่วนร่วมในการแก้ไขปัญหาสำคัญ ๆ คนงานต้องเห็นว่าเรื่องนี้สำคัญจริงๆ

มีอะไรสำคัญอีก? ระบบ 5C ไม่สามารถใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพโดยแยกออกจากเครื่องมือเช่นการกำหนดมาตรฐานและการแสดงภาพ สิ่งนี้เห็นได้ชัดจากขั้นตอนที่สองและสี่ของระบบ 5C นั่นคือ“ สร้างสถานที่ของคุณเอง” และ“ สร้างมาตรฐาน” ในการกำหนดสถานที่ให้กับเครื่องมือหรือวัตถุคุณต้องเชี่ยวชาญเทคนิคการแสดงภาพ ในการสร้างมาตรฐาน 5C คุณต้องมีทักษะการกำหนดมาตรฐาน ซึ่งหมายความว่าเราไม่ได้ใช้เครื่องมือเดียว แต่มีชุดเทคนิคง่ายๆในการจัดระเบียบสถานที่ทำงาน สิ่งเหล่านี้เป็นเครื่องมือพื้นฐานและสำคัญที่สุดของ Lean Manufacturing
5C ไม่ต้องการการลงทุนที่สำคัญเนื่องจากกิจกรรมส่วนใหญ่เป็นองค์กร

การแปล - Olga Goncharova พอร์ทัล "การจัดการการผลิต"

บทความต้นฉบับ: World Academy of Science, Engineering and Technology 59 2011

การผลิตแบบลีน: ระบบ 5S

5 ส - เป็นหนึ่งในวิธีการผลิตแบบลีนและระบบในการปรับปรุงกระบวนการผลิตโดยมีเป้าหมายหลักเพื่อลดการสูญเสียจัดระเบียบสถานที่ทำงานและเพิ่มผลิตภาพของแรงงาน ระบบ 5S เกี่ยวข้องกับการจัดระเบียบสถานที่ทำงานและการใช้ตัวชี้นำภาพเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีขึ้น ในฐานะที่เป็นส่วนหนึ่งของวัฒนธรรมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง 5S มักเป็นวิธีการแบบ Lean แรกที่องค์กรใช้เพื่ออำนวยความสะดวกในการนำแนวทางปฏิบัติแบบ Lean อื่น ๆ มาใช้ซึ่งช่วยเพิ่มประสิทธิภาพขั้นตอนและกระบวนการ

ระบบประกอบด้วย 5 องค์ประกอบ: การเรียงลำดับ ( Seiri), การปฏิบัติตามคำสั่ง ( ซีตัน), ความสะอาด ( Seiso), การกำหนดมาตรฐาน ( Seiketsu) และการปรับปรุง ( ชิสึเกะ). พวกเขาร่วมกันสร้างระเบียบวิธีในการจัดระเบียบสั่งการพัฒนาและรักษาสภาพแวดล้อมการทำงานที่มีประสิทธิผล คำแนะนำทั่วไปเทมเพลตประสบการณ์ระดับองค์กรที่ดีที่สุดที่คุณจะพบได้แนวทางปฏิบัติในการนำ 5S ไปใช้งานจริง .

ส่วนประกอบของระบบ 5S:

1. การเรียงลำดับ: กำจัดสิ่งที่ไม่จำเป็นและทำความสะอาดสถานที่ทำงาน
2. การปฏิบัติตามคำสั่ง: การจัดเก็บสิ่งที่จำเป็นซึ่งทำให้ค้นหาและใช้งานได้ง่ายและรวดเร็ว
3. รักษาความสะอาด: รักษาสถานที่ทำงานให้สะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อย
4. การกำหนดมาตรฐาน: จัดทำเอกสารขั้นตอนกระบวนการโดยใช้เครื่องมือมาตรฐานและแนะนำและส่งเสริมแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด
5. การปรับปรุง: การรักษากระบวนการปรับปรุงการตรวจสอบการดำเนินงานทางเทคโนโลยีและการนำระบบ 5 สเข้าสู่วัฒนธรรมองค์กร

ใน งานประจำวัน สำหรับ บริษัท ระบบ 5S ช่วยให้คุณสามารถรักษาองค์กรและความโปร่งใสซึ่งเป็นเงื่อนไขที่สำคัญที่สุดสำหรับกระบวนการผลิตที่ต่อเนื่องและมีประสิทธิภาพ การนำวิธีการแบบลีนนี้ไปใช้อย่างประสบความสำเร็จยังช่วยปรับปรุงสภาพการทำงานและเป็นแรงจูงใจให้คนงานเพิ่มผลผลิตและลดของเสียการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนไว้และงานที่กำลังดำเนินการอยู่

ผลลัพธ์ของการนำระบบ 5 สไปใช้ที่ประสบความสำเร็จคือการลดวัสดุและพื้นที่ที่ต้องใช้ในกระบวนการผลิตลงอย่างมาก ระบบนี้เกี่ยวข้องกับการจัดเก็บเครื่องมือและวัสดุในสถานที่จัดเก็บพิเศษที่มีรหัสสีเช่นตะกร้าและกล่อง เงื่อนไขเหล่านี้เป็นพื้นฐานสำหรับการนำวิธีการผลิตแบบลีนอื่น ๆ ไปใช้อย่างประสบความสำเร็จ: การบำรุงรักษาอุปกรณ์ทั่วไป. การผลิตอัตโนมัติที่ยืดหยุ่น ผลิตตรงเวลา... นอกจากนี้ระบบ 5S ยังเตรียมความพร้อมและปรับองค์กรของกระบวนการสำหรับการนำไปใช้งานให้เหมาะสม 6 เทคนิคซิกม่า.

การใช้ระบบนี้ช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตกล่าวคือ:

• เส้นทางเทคโนโลยีที่โปร่งใส
• สถานที่ทำงานสะอาด
• ลดเวลาในการตั้งค่า
• รอบเวลาที่สั้นกว่า
• เพิ่มพื้นที่ทำงาน
• ลดจำนวนอุบัติเหตุ
• ลดเวลาในการทำงานที่หายไป
• การปรับปรุงความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์

กรณีการใช้งานระบบ 5S

โครงการนี้ดำเนินการโดยเป็นส่วนหนึ่งของโครงการวิจัยของคณะคณะการผลิตที่มหาวิทยาลัยจอร์แดน โปรแกรมนี้ให้เงินทุนสำหรับโครงการที่ดำเนินการโดยคณาจารย์ของมหาวิทยาลัยบนพื้นฐานของวิสาหกิจในท้องถิ่น ระยะเวลาของโครงการคือ 3 เดือนของภาคเรียนฤดูร้อน อาจารย์ในการปรึกษาหารือกับตัวแทนขององค์กรเพื่อค้นหาว่าปัญหาใดที่ต้องแก้ไขและสิ่งที่ต้องปรับปรุง จากนั้นจะมีการนำเสนอ "การศึกษาวินิจฉัย" โดยละเอียดต่อฝ่ายบริหารคณะเพื่อพิจารณาระบุแนวคิดโครงการเป้าหมายแนวทางผลลัพธ์ที่คาดหวังและภาระหน้าที่ขององค์กรสำหรับโครงการ โครงการที่ได้รับการอนุมัติได้รับทุนจากผู้สนับสนุนคณาจารย์ ผู้เขียนโครงการร่วมมือกับองค์กรเพื่อให้บรรลุเป้าหมายของโครงการ รายงานขั้นสุดท้ายโดยละเอียดสรุปผลของงานที่ทำจะถูกนำเสนอต่อฝ่ายบริหารของคณะและหัวหน้าองค์กร

วัตถุประสงค์ของโครงการนี้ คือการวิเคราะห์กระบวนการผลิตและการจัดระเบียบสถานที่ทำงานที่โรงงานสำเร็จรูปในอัมมานซึ่งผลิตโครงสร้างเช่นอาคารโมดูลาร์บ้านสำนักงานและกล่องหม้อแปลง รูปที่ 1 เป็นตัวอย่างผลิตภัณฑ์จากโรงงาน

การใช้โครงสร้างโมดูลาร์มีข้อดีหลายประการที่ทำให้น่าสนใจยิ่งขึ้นเมื่อเทียบกับโครงสร้างแบบดั้งเดิม: สามารถประกอบและถอดประกอบได้อย่างรวดเร็วและยังนำกลับมาใช้ในโครงการต่างๆได้อีกด้วย มีความทนทานทนต่อแผ่นดินไหวน้ำหนักเบา ฯลฯ

รูปที่. 1. ตัวอย่างการออกแบบโมดูลาร์

A. การวิเคราะห์ความต้องการ

ความคิดสำหรับโครงการนี้เกิดจากความจำเป็นเร่งด่วนในการเปลี่ยนแปลงที่โรงงานพรีคาสท์เพื่อรับมือกับความต้องการที่เพิ่มขึ้นและการยืนกรานของคนงานในการปรับปรุงสภาพการทำงาน เนื่องจากความต้องการที่เพิ่มขึ้นสำหรับ ปีที่แล้ว โรงงานประสบปัญหาเช่นเส้นทางที่ไม่ได้กำหนดของเสียส่วนเกินงานที่ไม่เป็นระเบียบและสภาพแวดล้อมการทำงานที่ไม่แข็งแรงส่งผลให้ต้นทุนการผลิตเพิ่มขึ้นการเสื่อมสภาพ วินัยแรงงาน และการจัดส่งสินค้าล่าช้า ดังนั้นโครงการนี้จึงมุ่งเป้าไปที่การปรับปรุงกระบวนการผลิตการลดของเสียการปรับปรุงสภาพแวดล้อมในการทำงานและการจัดระเบียบงาน ระบบ 5 สได้รับเลือกให้เป็นวิธีการในการบรรลุเป้าหมายของโครงการ

โรงงานสำเร็จรูปประสบปัญหาเช่นปริมาณการผลิตที่ไม่สม่ำเสมอและการเปลี่ยนแปลงการตั้งค่าอุปกรณ์บ่อยครั้งเนื่องจากพารามิเตอร์ผลิตภัณฑ์และลักษณะอุปกรณ์ที่ผันผวน ด้วยเหตุนี้จึงใช้เวลาและความพยายามอย่างมากในการเปลี่ยนและกำหนดค่าการกำหนดค่าสายการผลิตตลอดจนความยุ่งยากในการย้อนกลับสายการผลิตการควบคุมกระบวนการทำงานการจัดระเบียบสถานที่ทำงานความสะอาดและความโปร่งใสของกระบวนการ ทั้งหมดนี้ก่อให้เกิดผลเสีย: นำไปสู่การเน่าเสียของวัสดุการสูญเสียทรัพยากรและความจำเป็นในการกำจัดรวมทั้งการทำงานหนักเกินไปในกระบวนการผลิตและเพิ่มความตึงเครียดให้กับคนงาน ซึ่งหมายความว่าจำเป็นต้องวิเคราะห์กระบวนการผลิตและออกแบบองค์กรใหม่เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีพารามิเตอร์ที่ยืดหยุ่นและรักษาสถานที่ทำงานให้สะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อยรวมทั้งเพื่ออำนวยความสะดวกในการควบคุมกระบวนการทำงาน รูปที่ 2 แสดงของเสียจากการผลิตและสินค้าคงคลังที่อยู่ในร้านค้า

รูปที่. 2. ตัวอย่างการจัดเก็บของเสียจากการผลิตและสินค้าคงคลังในการประชุมเชิงปฏิบัติการ

ข. วัตถุประสงค์ของโครงการ

โรงงานพรีคาสท์มุ่งมั่นที่จะเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและการติดตั้งผ่านกระบวนการผลิตที่ดีขึ้นและการวางแผนพื้นที่ทำงานที่ชาญฉลาด นี่เป็นขั้นตอนที่สำคัญที่สุดในการทำให้ บริษัท ประสบความสำเร็จในทุกด้านของกิจกรรม ด้วยประการฉะนี้ โครงการนี้ มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษากระบวนการผลิตในการประชุมเชิงปฏิบัติการของโรงงานโครงสร้างสำเร็จรูปโดยระบุปัญหาที่มีอยู่และผลกระทบต่อประสิทธิภาพของระบบการผลิต จากมุมมองขององค์กรโครงการจัดให้มีการพัฒนารูปแบบการประชุมเชิงปฏิบัติการโดยคำนึงถึงคุณลักษณะของการผลิตอย่างต่อเนื่องโดยมีการเปลี่ยนแปลงรูปแบบที่มีอยู่น้อยที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้รวมทั้งลดต้นทุนในการตั้งค่าการผลิต ซึ่งจะนำไปสู่การจัดการองค์กรที่สะดวกยิ่งขึ้นและการควบคุมกระบวนการทำงาน การปรับพารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีให้เหมาะสม (สินค้าคงคลังตำแหน่งอุปกรณ์ลำดับการทำงานรอบเวลา ฯลฯ ) ไม่ใช่สิ่งสำคัญสำหรับการจัดการโรงงาน จากมุมมองของการจัดพื้นที่เวิร์คช็อปเป้าหมายของโครงการคือการเพิ่มประสิทธิภาพสถานที่ทำงานและปรับปรุงสภาพการทำงานสำหรับคนงานที่เครื่องจักรซึ่งจะช่วยปรับปรุงวินัยในการผลิตการปฏิบัติตามคำสั่งซื้อและการสื่อสารในทีม

จากการประเมินสถานะขององค์กรโครงการจะกำหนดมาตรการที่จำเป็นในการหาเหตุผลเข้าข้างตนเองและกำหนดค่ากระบวนการผลิตใหม่และจัดระเบียบสถานที่ทำงานใหม่ จุดประสงค์หลักของการใช้ระบบ 5 สคือเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตโดยรวม

ข. ระเบียบวิธี

วิธีการที่เรียบง่าย แต่มีประสิทธิภาพถูกนำไปใช้เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ของโครงการ ขนาดของโครงการจะถูกกำหนดหลังจากการศึกษาอย่างละเอียดเกี่ยวกับองค์กรและกระบวนการผลิตและการสนทนาโดยละเอียดกับผู้บริหารองค์กรวิศวกรหัวหน้าแผนกและคนงาน ผู้เข้าร่วมทุกคนถือว่าโครงการเป็นขั้นตอนที่จำเป็นและสำคัญสำหรับองค์กร ปัญหาหลักคือวิธีการผลิต การเปลี่ยนแปลงที่จำเป็น ในเวิร์กโฟลว์ ในเรื่องนี้โครงการได้ใช้แนวทางที่เรียบง่าย แต่ใช้งานได้จริงในการเปลี่ยนพื้นโรงงานหลักทำให้ขั้นตอนการทำงานง่ายขึ้นและให้แรงผลักดันในการปรับปรุงต่อไป บทบัญญัติหลักของวิธีการมีดังนี้:

1. สังเกตกระบวนการทำงานในองค์กรประเมินและเน้นปัญหาหลักในองค์กร
2. กำหนดโครงสร้างของกระบวนการผลิตปัจจุบัน
3. ประเมินความรุนแรงของปัญหากับองค์กรของสถานที่ทำงานบนพื้นฐานของการสังเกตส่วนบุคคลตลอดจนการสนทนากับหัวหน้าแผนกหัวหน้าฝ่ายผลิตและคนงาน
4. ใช้ระบบ 5S เพื่อปรับปรุงกระบวนการผลิตและการกำหนดค่ากระบวนการ
5. หารือเกี่ยวกับมาตรการที่ดำเนินการกับผู้บริหารขององค์กร
6. ประเมินผลลัพธ์และส่งให้ผู้บริหารขององค์กรในรูปแบบของรายงาน

เป้าหมายหลักของโครงการคือการปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตในองค์กร นอกจากนี้ยังมีการวางแผนที่จะปรับปรุงองค์กรของสถานที่ทำงานและกระบวนการผลิตเพื่อปรับปรุงการดำเนินงานทางเทคโนโลยีให้ทันสมัยลดความซับซ้อนในการจัดการร้านค้าและปรับปรุงการสื่อสารในทีม เกี่ยวกับ กำไรสุทธิ โรงงานสำเร็จรูปโครงการนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตลดการผลิตเกินจำนวนลดเวลาและค่าใช้จ่ายในการติดตั้งอุปกรณ์และเพิ่มประสิทธิภาพในการกำจัดทรัพย์สินและทรัพยากรที่มีราคาแพง การเพิ่มผลผลิตและความสามารถในการทำกำไรขององค์กรเป็นไปไม่ได้หากไม่มีการแนะนำโปรแกรมสร้างแรงจูงใจให้กับคนงาน

ในช่วงเริ่มต้นของโครงการมีการกำหนดแผนภาพของกระบวนการผลิตซึ่งองค์กรแบ่งออกเป็น 10 ส่วน สิ่งนี้จำเป็นในการจัดทำแผนสำหรับการจัดวางอุปกรณ์กำหนดพื้นที่ทำงานและเตรียมความพร้อมสำหรับการนำระบบ 5S ไปใช้ในทุกพื้นที่ขององค์กร ตามมาด้วยกิจกรรมสร้างความตระหนักให้กับพนักงานในองค์กรเกี่ยวกับการผลิตแบบลีนและระบบ 5S โดยเฉพาะเช่นการประชุมและสัมมนาสำหรับวิศวกรหัวหน้างานและคนงาน หลังจากที่ทุกคนคุ้นเคยกับวัตถุประสงค์ของโครงการหลักการแบบลีนกรอบเวลาและขั้นตอนของโครงการแคมเปญก็เริ่มทำความสะอาดโรงงานทั้งภายในและภายนอก การทำความสะอาด สถานที่อุตสาหกรรม และพื้นที่โดยรอบเป็นสิ่งจำเป็นในการเคลียร์ทางเดินเพิ่มพื้นที่ทำงานและเปลี่ยนสถานที่ทำงานในสายตาของคนงานและผู้มาเยือน ขั้นตอนทั้งสามนี้เป็นขั้นตอนเตรียมการสำหรับการนำระบบ 5 สไปใช้ในบางพื้นที่ขององค์กร ใช้เวลาเฉลี่ยหนึ่งสัปดาห์ในการเปลี่ยนแปลงแต่ละไซต์อย่างมีนัยสำคัญ มีการประชุมหลายครั้งกับผู้บริหารขององค์กรเพื่อหารือเกี่ยวกับความสำเร็จของโครงการและแลกเปลี่ยนความคิดเห็น เพื่อให้การดำเนินการตามระบบ 5 สมีความยั่งยืนจึงได้มีการพัฒนาแบบสอบถามพิเศษ กิจกรรมทั้งหมดได้รับการบันทึกและสะท้อนให้เห็นในรายงานขั้นสุดท้ายที่นำเสนอต่อผู้บริหารขององค์กรและการบริหารงานของคณะ

การใช้ระบบ 5ส

มักเป็นเรื่องง่ายที่จะคาดเดาว่าวิธีการแบบลีนและระบบ 5S ทำงานอย่างไร อย่างไรก็ตามการนำวิธีการเหล่านี้ไปใช้ในทางปฏิบัติไม่ใช่เรื่องง่ายเพราะ 5 สไม่ได้เป็นเพียงวิธีการ มันแสดงถึงการเปลี่ยนแปลงในวัฒนธรรมทั้งหมดขององค์กรอันเป็นผลมาจากการที่ทีมงานทั้งหมดมุ่งเป้าไปที่การก้าวไปข้างหน้าเพื่อไปสู่ความสำเร็จและการปรับปรุง ดังนั้นในตอนเริ่มต้นจึงจำเป็นที่จะต้องอธิบายให้ผู้ปฏิบัติงานและผู้บริหารทราบว่าเหตุใดจึงมีการนำระบบ 5 สมาใช้ จากการศึกษาวินิจฉัยที่ดำเนินการที่โรงงานโครงสร้างสำเร็จรูปพบปัญหาต่อไปนี้ซึ่งบ่งชี้ถึงความจำเป็นในการใช้ระบบ 5S:

• พื้นที่เต็มไปด้วยเครื่องมือและอุปกรณ์เสริม
• วัสดุและเครื่องมือที่ไม่ได้ใช้จะถูกกองไว้ระหว่างเวิร์กสเตชัน
• สินค้าคงคลังที่ไม่จำเป็นจะถูกเก็บไว้ที่พื้น
• เครื่องมือและเครื่องจักรที่ไม่จำเป็นทำให้ขั้นตอนการทำงานยุ่งยาก
• อุปกรณ์ปนเปื้อนและเป็นที่สำหรับจัดเก็บอุปกรณ์ต่างๆ
• อุปกรณ์ที่จำเป็นเช่นเครื่องมือหายาก

จากการศึกษาวินิจฉัยสาเหตุหลักของการใช้ระบบ 5S ที่โรงงานสำเร็จรูปเพื่อปรับปรุงกระบวนการผลิตมีดังนี้:

1. ระบบ 5S ช่วยลดความยุ่งยากในกระบวนการผลิตอันเป็นผลมาจากการทำความสะอาดการคัดแยกการสั่งซื้อ
2. 5S สร้างโครงสร้างพื้นฐานที่จำเป็นสำหรับการปรับปรุงทั่วทั้งองค์กร
3. ระบบ 5S จำเป็นสำหรับการปรับขั้นตอนการทำงานและการพัฒนาพื้นที่ทำงานใหม่
4. ระบบ 5 สมีความจำเป็นในการเพิ่มแรงจูงใจและความทุ่มเทของคนงาน
5. ระบบ 5S เป็นหัวใจสำคัญของสภาพแวดล้อมการผลิตที่สะอาด
6. ระบบ 5S มีความจำเป็นในการใช้มาตรการด้านความปลอดภัยและลดจำนวนอุบัติเหตุในที่ทำงาน
7. 5S เป็นวิธีการลดขยะโดย:

• การลดปริมาณขยะและการนำกลับมาใช้ใหม่
• ลดเวลาและความพยายามที่ใช้ในการค้นหาอุปกรณ์หรือวัสดุที่จำเป็น
• การจำหน่ายสินค้าคงเหลือส่วนเกิน

ก็ควรที่จะกล่าวถึง ระบบ 5S ไม่ใช่รายการกิจกรรมที่ต้องทำเป็นครั้งคราว ระบบนี้จำเป็นต้องได้รับการฝึกฝนอย่างต่อเนื่อง ดังนั้นเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดจึงเป็นเหตุเป็นผลที่จะใช้วิธีการทีละขั้นตอนในการนำระบบ 5 สไปใช้ นี่คือบทสรุปของขั้นตอนของโครงการ

1. การกำหนดโครงสร้างของกระบวนการผลิตและรูปแบบของสถานที่
2. อธิบายหลักการของระบบ 5 สให้กับทีมงานขององค์กร
3. การทำความสะอาดทั่วไปในโรงงานอุตสาหกรรมและพื้นที่ข้างเคียง
4. การประยุกต์ใช้ระบบ 5S ในทั้ง 10 ด้านขององค์กร
5. การใช้รายการตรวจสอบเพื่อใช้ระบบ 5S และตรวจสอบการทำงานของระบบ
6. ของเสียน้อยลง (ของเสียน้อยลงและการนำวัสดุกลับมาใช้ใหม่)
7. การเพิ่มพื้นที่ว่าง (การล้างทางเดินหลักการล้างพื้นที่สำหรับวัสดุที่จะนำกลับมาใช้ใหม่การเพิ่มพื้นที่ร้านค้าให้มีพื้นที่จัดเก็บวัสดุ)
8. สร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่สะอาดและปลอดภัยยิ่งขึ้น
9. การสร้างฐานในการจูงใจคนงาน
10. การปรับปรุงสภาพแวดล้อมในการทำงาน

ในขั้นตอนของการกำหนดโครงสร้างของกระบวนการผลิตอาณาเขตขององค์กรแบ่งออกเป็น 10 โซน / ส่วนตามความเชี่ยวชาญและเส้นทางเทคโนโลยี แต่ละพื้นที่ถูกแยกออกจากกันโดยใช้เครื่องหมายพิเศษและสามารถเข้าถึงทางเดินหลักได้ซึ่งช่วยอำนวยความสะดวกในกระบวนการผลิตและลดความยุ่งยากในการขนส่งวัสดุ ดังแสดงในรูปที่ 3 สิ่งอำนวยความสะดวกแบ่งออกเป็นพื้นที่ดังต่อไปนี้

1. งานไม้
2. การจัดการโฟม
3. ตัวยึดเชื่อม
4. เครื่องพับ
5. การแปรรูปโลหะแผ่น
6. การติดตั้งประตู
7. กด
8. การประดิษฐ์กรอบ
9. งานโลหะ
10. คลังสินค้า

รูปที่. 3. แบ่งโรงงานสำเร็จรูปออกเป็นภาค

ในขั้นต้นองค์กรไม่มีขอบเขตที่ชัดเจนระหว่างพื้นที่ทำงาน มีความยากลำบากในการเคลื่อนย้ายวัสดุจากไซต์หนึ่งไปยังอีกไซต์หนึ่ง เครนถูกใช้เพื่อขนย้ายโครงสร้างหนักและชิ้นส่วนต่างๆ การประกอบโครงสร้างขั้นสุดท้ายดำเนินการนอกการประชุมเชิงปฏิบัติการในอาณาเขตขององค์กร สถานที่ทำงานมีมลพิษและความยุ่งเหยิงจากการผลิตและการแปรรูปของเสีย การพัฒนาขื้นใหม่รวมถึงการทำความสะอาดทางเดินหลักการขจัดสิ่งกีดขวางออกจากกระบวนการผลิตการทำเครื่องหมายและการเพิ่มพื้นที่สำหรับการทำงานกับเครื่องมือและวัสดุ พื้นที่เหล่านี้ของพืชได้รับการจัดระเบียบอย่างดีโดยมีการเคลียร์ทางหลักและทำเครื่องหมายไว้อย่างชัดเจน

หลังจากกำหนดโครงสร้างของกระบวนการผลิตและปรับปรุงขั้นตอนแล้วการนำระบบ 5 สไปใช้งานได้เริ่มต้นขึ้นในแต่ละพื้นที่ 10 ส่วนขององค์กร มีการสรุปแผนปฏิบัติการโดยได้รับความช่วยเหลือจากวิธีการและหลักการของระบบ 5 ส คำแนะนำที่เป็นประโยชน์ที่คนงานต้องปฏิบัติตาม ขั้นตอนนี้ของโครงการกลายเป็นเรื่องยากที่สุด จำเป็นต้องทำงานร่วมกับกลุ่มองค์กรในระดับวัฒนธรรม ผู้ปฏิบัติงานและผู้บริหารจำเป็นต้องเข้าใจถึงความสำคัญของกิจกรรมที่ดำเนินการซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของการนำระบบ 5 สไปใช้เพื่อนำไปสู่การเปลี่ยนแปลงที่สำคัญให้ดีขึ้น มีการตัดสินใจที่จะมุ่งเน้นไปที่การนำระบบ 5 สมาใช้ในพื้นที่ส่วนหนึ่งขององค์กรนั่นคืองานไม้ - เพื่อสร้างความตระหนักของคนงานเกี่ยวกับวิธีการและหลักการของการผลิตแบบลีนและแสดงให้พวกเขาเห็นถึงผลลัพธ์ที่เห็นได้จากการใช้ ระบบ 5S ซึ่งจะกระตุ้นให้พวกเขาร่วมมือและมีส่วนช่วยเพิ่มความมั่นใจในนวัตกรรม

ในขั้นต้นสถานที่ทำงานจะได้รับการทำความสะอาดและจัดระเบียบในขณะที่คนงานเองก็สังเกตสิ่งนี้และถามคำถามว่าเหตุใดจึงต้องดำเนินการบางอย่างและนี่เป็นส่วนหนึ่งของโปรแกรมการรับรองหรือไม่ มีการอธิบายให้พวกเขาทราบว่าจำเป็นต้องทำความสะอาดสถานที่ทำงานซึ่งนี่ไม่ใช่ส่วนหนึ่งของโครงการประเมินราคาขององค์กรและความพยายามในการรักษาสถานที่ทำงานให้สะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อยจะได้รับรางวัลตามโปรแกรมแรงจูงใจของพนักงาน เป็นผลให้คนงานเริ่มมีส่วนร่วมในการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่องในภาคการทำไม้ ผู้ปฏิบัติงานจากไซต์อื่น ๆ ได้รับการฝึกอบรมภาคปฏิบัติพร้อมคำแนะนำเฉพาะเกี่ยวกับสิ่งที่ต้องทำเพื่อให้ไซต์สะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อย ขั้นตอนนี้ได้รับการบันทึกไว้ในโปรโตคอลพิมพ์และวางไว้ในตำแหน่งที่มองเห็นได้

รูปที่ 4 แสดงแผนผังสถานที่ทำไม้และรูปที่ 3 แสดงมุมมองของพื้นที่หลังการเก็บเกี่ยวตามระบบ 5 ส หลังจากตรวจสอบแผนและรูปถ่ายแล้วจะเห็นได้ชัดว่าผลลัพธ์ของระบบ 5 สคือสถานที่ทำงานที่สะอาดและเป็นระเบียบ ปรับปรุงการไหลเข้าและออกและรูปแบบเซลล์เพื่ออำนวยความสะดวกในการจัดการอุปกรณ์และการตรวจสอบกระบวนการผลิต ทางเดินกลางได้รับการล้างเพื่ออำนวยความสะดวกในการเคลื่อนย้ายรถลากวัสดุ

ไม่กี่วันต่อมาพนักงานทั้งหมดขององค์กรให้ความสนใจกับความจริงที่ว่าพื้นที่ทำไม้ได้เปลี่ยนไป: มันสะอาดขึ้นและเป็นระเบียบมากขึ้น ผลิตภาพแรงงานและวินัยแรงงานของคนงานในพื้นที่นี้ได้รับการเปลี่ยนแปลงไปในทางที่ดีขึ้นเช่นกัน ถึงเวลาอธิบายหลักการนี้ให้คนอื่น ๆ เข้าใจและเริ่มการนำระบบ 5 สไปใช้ในพื้นที่อื่น ๆ อย่างค่อยเป็นค่อยไป กระบวนการดำเนินไปอย่างราบรื่น รูปแบบใหม่กำลังได้รับการพัฒนาสำหรับทุกพื้นที่และหลักการของการผลิตแบบลีนถูกนำไปใช้ทุกที่ ร่วมกับ การทำความสะอาดที่ซับซ้อน สถานที่ผลิตและพื้นที่ใกล้เคียงในหนึ่งเดือนองค์กรดูแตกต่างไปจากเดิมอย่างสิ้นเชิง บางคนบอกว่ามันเหมือนโรงงานที่แตกต่างกันโดยสิ้นเชิง

รูปที่. 4. ปรับปรุงรูปแบบของไซต์งานไม้

รูปที่. 5. การประยุกต์ใช้ระบบ 5S ในสถานที่ทำงานไม้

สำหรับการนำระบบ 5 สไปใช้อย่างยั่งยืนและมีประสิทธิผลและการตรวจสอบการทำงานของระบบในทุกส่วนของโรงงานสำเร็จรูปจำเป็นต้องพัฒนารายการตรวจสอบที่จะช่วยระบุว่าสถานการณ์ที่แท้จริงสอดคล้องกับแผนการดำเนินงานระบบที่อธิบายไว้ข้างต้นอย่างไร

ผลการควบคุมสำหรับแต่ละไซต์จะแสดงในตารางสรุป (รูปที่ 6) เช่นเดียวกับในตารางที่พัฒนาขึ้นทีละไซต์สำหรับแต่ละไซต์ ตารางเช่นนี้ช่วยให้คุณเห็นสิ่งที่ได้รับ - ขั้นตอนการทำงานที่ได้รับการปรับปรุงกระบวนการผลิตที่โปร่งใสและสภาพแวดล้อมการทำงานที่สะอาดและปลอดภัยยิ่งขึ้น ในการประชุมเชิงปฏิบัติการยังมีการใช้มาตรการเพื่อเพิ่มพื้นที่ว่างสร้างและทำเครื่องหมายพื้นที่จัดเก็บทำเครื่องหมายทางเดินปรับปรุงมาตรการรักษาความปลอดภัยและทำให้กระบวนการผลิตเป็นไปอย่างราบรื่น

รูปที่. 6. ควบคุมผลลัพธ์

สรุป

บทความนี้ให้ตัวอย่าง การใช้งานจริง ระบบ 5S ที่โรงงานสำเร็จรูป การผลิตหลายด้านจำเป็นต้องมีการแทรกแซงและปรับปรุงกระบวนการผลิตอย่างรวดเร็ว (การผสมผสานระหว่างการผลิตตามสั่งและการประกอบ) กระบวนการผลิตมีความสับสนและซับซ้อนเนื่องจากความหลากหลายของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตความต้องการที่เพิ่มขึ้นกลยุทธ์การผลักดันออกและลักษณะเฉพาะของการแปรรูปไม้และโลหะ ด้วยเหตุนี้โรงงานแห่งนี้จึงกลายเป็นคลังสินค้าสำหรับเครื่องจักรสกปรกและวัสดุเหลือใช้ของเสียจากการผลิตและชิ้นส่วนที่ต้องนำกลับมาใช้ใหม่ซึ่งถูกเก็บไว้ที่พื้นของเวิร์กช็อปครอบครองพื้นที่ทำงานและสร้างอุปสรรคต่อกระบวนการผลิตตามปกติ ในเงื่อนไขดังกล่าวไม่มีโอกาสที่จะบรรลุการปรับปรุงใช้หลักการของไคเซ็นและใช้ระบบเพื่อรับรองคุณภาพและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์

ดังนั้นเป้าหมายหลักของโครงการคือการจัดระเบียบและลดความซับซ้อนของกระบวนการผลิต ระบบการผลิตแบบลีน 5 สถูกใช้เพื่อสร้างโครงสร้างพื้นฐานที่ปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ในส่วนหนึ่งของโครงการระบบ 5S ถูกนำมาใช้เป็นเวลาสามเดือนใน 10 พื้นที่ของโรงงานสำเร็จรูปเพื่อปรับปรุงและปรับปรุงกระบวนการผลิตที่โรงงาน แต่ละไซต์ได้รับการทำความสะอาดอย่างทั่วถึงมีการพัฒนารูปแบบใหม่และหลักการของการใช้ระบบ 5S ได้รับการอธิบายด้วยความช่วยเหลือของตารางและคำแนะนำที่ชัดเจนและสามารถเข้าถึงได้ เป็นผลให้มีการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญในพื้นที่การประชุมเชิงปฏิบัติการการเพิ่มผลิตภาพแรงงานและวินัยของแรงงาน แนวทางนี้ สามารถใช้ในอุตสาหกรรมอื่น ๆ เช่นเดียวกับในสำนักงานและบริการ