Системи и модели за управление на инвентара. Чуждестранен опит в управлението на инвентара

Натрупаният чуждестранен опит от логистичното стокообращение показа, че най-големи резерви за повишаване на неговата ефективност са в сферата научно управлениезапаси. Системата за управление на инвентара включва определяне на нормите за тяхното съдържание и организиране на контрол на действителната наличност на ресурсите, анализ на отклоненията от нормите с определена честота, приемане на оперативни мерки за попълване на резервите до установените норми .

Основните контролируеми параметри обикновено са честотата на контрол на инвентара, размерът на поръчката (количеството на доставката на продукта), изпълнението на поръчката (определяне на точката на поръчка), максималният обем на инвентара, обикновено ограничен от съхранението капацитет, товароносимост на собствени или външни превозни средства.

Теорията и практиката за организиране на стоковото обращение разработиха пет основни метода за управление на запасите:

с фиксиран размер на поръчката;

с фиксирана честота на поръчката;

с две фиксирани нива на склад и фиксирана честота на поръчки;

с две фиксирани нива на запаси без постоянна честота на поръчките;

оперативна регулациянивото на запасите от ръководните органи.

1. Методът за управление на запасите с фиксиран размер на поръчката е най-простият и разпространен в практиката на производствените предприятия и търговски и посреднически фирми. Същността му се състои във факта, че размерът на поръчката за попълване на запасите е постоянна стойност, а следващата доставка на материални ресурси се извършва, когато действителната наличност на запасите намалее до определено критично ниво (точка на поръчка).

Ориз. 12.1. Модел на движение на склад с фиксиран размер на поръчката

Този методпонякога наричан "бункер" (51, стр. 212), тъй като запасите се съхраняват сякаш в два бункера:

първият е инвентаризация за задоволяване на търсенето в периода между действителното попълване и датата на следващата поръчка (точка на поръчка);

вторият е запасите, които да задоволят търсенето от момента на подаване на поръчката до пристигането на следващата партида ресурси.

Размерът на поръчката често се свързва с характеристиките на използваното попълване на запасите превозно средствоза да се използва пълноценно неговият капацитет. Такова решение обаче трябва да се счита за неприемливо. Размерът на поръчката трябва да бъде оптимален и за попълване на запасите от ресурси е необходимо да се избере подходящото превозно средство, тоест причината трябва да се промени с разследването.

Препоръчително е размерът на оптималната партида за поръчка (11, стр. 326) да се определя от критерия за минималните единични разходи за пускане и получаване на една поръчка, както и единични разходи за съхранение на складова единица. В същото време е известно, че единичните разходи за поставяне и получаване на поръчка намаляват с увеличаване на нейния размер поради доставката на едро на доставки на ресурси. В същото време единичните разходи за съхранение на запасите нарастват пропорционално на техния размер. Следователно съществува оптимален размер на поръчката (фиг. 12.2) като проекция на точката на минимални общи единични разходи по линията на абсцисата.

	Разходи

Ориз. 12.2. Зависимост на разходите за подаване и получаване на поръчка, както и за съхранение на склад

2. Методът на управление на запасите с фиксирана честота на поръчката се характеризира с това, че поръчките за следваща доставка на материални ресурси се повтарят на равни интервали. В края на всеки период нивото на запасите се проверява и размерът на поръчката се определя въз основа на тяхната наличност, като подлежи на възстановяване на запасите до максимално определено ниво. Този метод ви позволява да вземете предвид и напълно да използвате капацитета на складовете.

Трябва да се има предвид (фиг. 12.3), че след подаване на поръчката и по време на периода на попълване настъпва известно потребление на материални ресурси. Този метод ви позволява да поръчате материални ресурси в почти всякакъв обем и цената на поръчката не се увеличава. Възможността за периодична проверка на балансите на материалните ресурси в складовете до момента на подаване на поръчката дава възможност да се изостави систематичното отчитане на балансите на материалните запаси.

	Наличност

Ориз. 12.4. Модел на движение на инвентара с две фиксирани нива на инвентара и фиксирана честота на поръчките

4. Методът за управление на запасите с две фиксирани нива на инвентар без постоянна честота на поръчките (фиг. 12.5) ви позволява да попълвате наличностите само при достигане на тяхното ниво на поръчка. Методът е по-сложен по отношение на организиране на инвентарния контрол.

	Наличност

Ориз. 12.5. Модел на движение на инвентара с две фиксирани нива на инвентар без фиксирана честота на поръчките

5. Метод оперативно управлениеналичности е, че нивото на наличностите се проверява на определени интервали и всеки път, когато се взема оперативно решение - колко да поръчам или не още. Такава система е комбинация от различни методи за управление на запасите и се използва, когато търсенето на стоки е непредсказуемо.

Процесите на управление на запасите от материални ресурси са добре описани и оптимизирани от методите на теорията на опашките, тъй като максималният запас в склада трябва да се разглежда като общия брой канали за обслужване, текущата наличност като броя на свободните канали и времето за доставка за нова партида продукти като дължина на опашката.

Наличието на неизпълнени изисквания и санкции показва система за опашка с изчакване, ако недостигът на ресурси се покрива от спешна доставка, тогава има система за опашка с неизправност.

На практика управлението на запасите често се основава на средната стойност на търсенето, а в някои случаи системата работи с претоварване, тоест се образуват опашки (недостиг на ресурси), което създава големи загуби поради възможни прекъсвания на производството или неудовлетворено търсене на особено важни потребители. В същото време неоправдано големите резерви изискват допълнителни разходи за тяхното поддържане.

Следователно, за да намалят размера на производствените и стоковите запаси от продукти, управителните органи трябва своевременно да прилагат набор от взаимосвързани технически, технологични и организационни мерки.

Основният съвременен начин за намаляване на размера на материалните запаси е техническото оборудване на производството с гъвкава автоматизация производствени системи, които се преконфигурират с помощта на компютър. Това ни позволява да произвеждаме продукти на малки партиди стриктно според поръчката на потребителите и гъвкаво да реагираме на промените. Пазарно търсене, продават готови продукти на потребителите за кратко време, а също така изоставят междинните складове за компоненти.

Съвременните информационни системи позволяват непрекъснато наблюдение на действителното ниво на запасите в реално време и внедряват технологията "доставка навреме", предоставят на доставчиците достъп до компютърна база данни търговска мрежаза намаляване на времето за вземане на оперативни решения за следващите доставки.

Огромни възможности могат да бъдат реализирани от управителните органи като набор от организационни мерки:

постепенно намаляване на размера на запасите като натрупване на надеждни партньорства с доставчици и потребители;

по-точна прогноза за нуждите от ресурси за бъдещето;

оптимизиране на разположението на складовете спрямо потенциалните потребители;

избор на по-надеждни доставчици на продукти и установяване на дългосрочни задължения с тях;

стриктно придържане договорна дисциплинадоставки.

Различните свойства на запасите предопределят особеностите на поставянето им в склада и реда на доставка до получателите. Методът на ABC анализ и XYZ анализ на запасите е широко известен и е показал своята надеждност. Същността на метода се състои в разделянето на общия обем на запасите на категории, свързани с тяхната цена и общи характеристики на масата, както и естеството на потребителското търсене за тях.

Методът за анализ на ABC включва разделяне на запасите в три категории с определени специални правила за тяхното поставяне в склада, обработка на товари и доставка до получателите, включително:

А - особено ценни, големи и тежки товари: поставени в складови зони, удобни за чест достъп, проверка на наличността и доставка до получателите, както и за използване на средства за механизация при обработка на товари;

B - стоки с по-ниска стойност, средни по размер и тегло: се поставят в останалите удобни места за съхранение;

С - евтини, малки и леки стоки: поставени на най-неудобните места за съхранение за съхранение и доставка до получателите.

Същността на метода на XYZ-анализ на запасите също е в тяхното разделяне на три категории, свързани с честотата на издаване и естеството на прогнозата за потребителското търсене, в т.ч.

На съвременния финансов и икономически пазар има няколко модела за управление на запасите. В своята срочна писмена работаРазглеждам три модела на управление:

Модел за управление на незавършена работа

производствени и бъдещи разходи;

Модел за управление на запасите;

Модел за управление на готови продукти.

Модел за управление на незавършена работа

производствени и предплатени разходи

Разходите за незавършено производство включват всички разходи за произведени продукти. Това е цената на суровините, основните и спомагателните материали, горивото, прехвърлено от склада до цеха и внесено в технологичен процес, заплати, електричество, вода, пара и др. Незавършеното производство включва и остатъците от отделни продукти в оборудването, непрехвърлени в производствени резервоари, добивани и неизпускани на повърхността минерали (в минната индустрия). По този начин разходите в незавършено производство са съставени от себестойността на незавършени продукти, полуфабрикати от собствено производство, както и готови продукти, които все още не са приети от отдела. технически контрол.

Стойността на стандарта оборотен капитал, разпределен за изоставането на незавършеното производство, зависи от четири фактора: обема и състава на продуктите, продължителността на производствения цикъл, себестойността на производството и естеството на увеличението на разходите в производствения процес. Обемът на произведените продукти влияе върху обема на незавършеното производство правопропорционално, т.е. колкото повече продукти се произвеждат при равни други условия, толкова повече

размера на незавършената работа.

Промените в състава на произвежданите продукти могат да повлияят на обема на незавършената работа по различни начини. Така че, с увеличаване на дела на продуктите с по-кратък производствен цикъл, обемът на незавършеното производство ще намалее и обратно. Разходите за производство оказват пряко влияние върху размера на незавършената работа. Колкото по-ниски са производствените разходи, толкова по-малко е незавършена работа парични условия... Увеличаването на себестойността на продукцията води до увеличаване на незавършеното производство. Продължителността на производствения цикъл оказва влияние върху обема на незавършената работа също правопропорционално. По характера на увеличението на разходите в производствения процес всички разходи се подразделят на еднократни и нарастващи. Еднократните разходи включват тези разходи, които са направени в самото начало на производствения цикъл. Това са суровини, основни материали, закупени полуфабрикати. Останалите разходи се считат за начисляване.

Може да възникне увеличаване на разходите в производствения процес

равномерно и неравномерно. При равномерно нарастване на разходите средната себестойност на незавършеното производство се изчислява като сума от всички еднократни разходи и половината от натрупаните разходи.

При равномерно и неравномерно увеличение на разходите се определя

фактор на ескалация на разходите. С равномерно увеличение

темпът на нарастване на разходите (K) се изчислява по формулата:

където K е скоростта на нарастване на разходите;

- еднократни разходи;

- увеличаване на разходите.

С неравномерно увеличение на разходите по дни на производство

цикъл, скоростта на нарастване на разходите се определя по формулата:

където C е средната цена на незавършен продукт;

P е производствената цена на продукта.

Изчислява се средната себестойност на незавършен продукт

като среднопретеглената стойност на разходите, приписани на всеки ден от производствения цикъл, и броя на дните, през които те са в производствения процес. При комбиниране на равномерни и неравномерни разходи изчисляването на средната цена на незавършен продукт се извършва по формулата:

където
, ... - разходи по дни от производствения цикъл, рубли;

-разходи, направени равномерно по време на производството

цикъл, рубли;

T е продължителността на производствения цикъл, дни;

-време от момента на еднократните разходи до края

производствен цикъл, дни

Да предположим, че производствената цена на продукта е 340 рубли, продължителността на производствения цикъл е 6 дни. Производствените разходи бяха 110 рубли на 1-вия ден, 80 рубли на 2-рия ден, 60 рубли на 3-тия, а останалите 90 рубли. - това са разходи, направени равномерно всеки ден.

Коефициентът на ескалация на разходите ще бъде:

[(110 x 6) + (80 x 5) + - + (60 x 4) + (90 x 0,5 x 6) | : (6 x 340) = 0,77.

Нормирането на оборотния капитал в незавършено производство се извършва по формулата:

където N е стандартът на оборотния капитал в незавършено производство

Б - обемът на брутната продукция според разходната оценка за IV тримесечие. (с равномерно нарастващ характер на производството)

следващата година (рубли);

T е продължителността на производствения цикъл (дни);

K е скоростта на нарастване на производствените разходи.

Произведението на средната продължителност на производствения цикъл (T) и темпа на нарастване на разходите (K) образува нормата на оборотния капитал в незавършено производство в дни. Следователно нормата на оборотните средства в незавършено производство е равна на произведението на нормата на оборотния капитал и размера на еднодневната производствена продукция. Нормиране на оборотния капитал в бъдещи разходи. За разлика от незавършеното производство, разходите за бъдещи периоди се отписват към себестойността на продукцията в следващите периоди. Разходите за бъдещи периоди включват разходите за усвояване на нови видове продукти, усъвършенстване на производствената технология, подготовка на минни работи и открития. Тези разходи включват и нетипични елементи като абонамент за периодични издания, наем и др. Нормата на оборотния капитал в бъдещите разходи (N) се определя по формулата:

където P е балансовата стойност на отсрочените разходи в началото

следващата година;

P - разходи за бъдещи периоди през следващата година, предвидени

съответните оценки;

C - отсрочени разходи за отписване на себестойността на продукцията през следващата година в съответствие с производствената оценка.

Да предположим, че очакваният баланс на отсрочените разходи в началото на годината е 130 хиляди рубли. Разходи за бъдещи периоди по разчети за пред

година 310 хиляди рубли В цената на производството тази година са включени разходи в размер на 125 хиляди рубли. Коефициентът на оборотен капитал за отсрочени разходи ще бъде 315 хиляди рубли. (130 + 310-125). Ако в процеса на подготовка, усвояване и производство на нови видове продукти предприятието използва целеви банков заем, тогава при изчисляване на стандарта на оборотния капитал в бъдещите разходи сумите на банковите заеми се изключват.

Модел за управление на инвентара

Производствените запаси са сложна група, която включва суровини, основни материали, закупени полуфабрикати, горива, контейнери, резервни части, малоценни и износващи се артикули. Поради различния характер на тяхното функциониране в производствения процес методите за нормиране на отделните елементи от производствените запаси не са еднакви.

Нормиране на оборотния капитал в запасите от суровини, основни материали и закупени полуфабрикати. Нормата на оборотните средства за тази група се изчислява на базата на средното им дневно потребление (P) и средния запас в дни. Средната норма на оборотния капитал от своя страна се определя като среднопретеглена стойност на базата на нормата на оборотния капитал за определени видове или групи суровини, основни материали и закупени полуфабрикати и тяхното еднодневно потребление.

Нормата на оборотния капитал за всеки вид или хомогенна група материали отчита времето, прекарано в текущите (T), застрахователни (C), транспортни (M), технологични (A) запаси, както и в необходимия подготвителен запас за разтоварване, доставка, приемане и съхранение на материали (D). По този начин стандартът на оборотния капитал в запасите от суровини, основни материали и закупени полуготови продукти (N) се определя по формулата:

Текущият запас е основният вид запас, следователно нормата на оборотния капитал в текущия запас е основната определяща стойност на целия курс на запасите в дни. Размерът на текущата наличност се влияе от честотата на доставка на материали по договор с доставчици (цикъл на доставки), както и от обема на тяхното потребление в производството. При доставка на материали по договорения график и ежедневната им консумация в производството на равни партиди, средният интервал между доставките, т.е. цикълът на доставка се изчислява като се разделят 360 дни на броя на планираните доставки. Това отчита времето на съвпадението на доставките на един и същи вид материали от различни доставчици.

Например материал А идва от трима доставчици според

с календарни графици: от първия доставчик - 2-ри и 17-ти "от втория - 6-ти и 17-ти, и от трети - на 6-ти, 14-ти и 21-ви." Следователно потребителят ще има само 5 доставки през месеца (2, 6, 14, 17 и 21-ви), а през годината - 60 доставки (5 х 12). Средният цикъл на доставка в този случай е 6 дни (360: 60). При местни доставки средният интервал се определя чрез разделяне на оптималната от гледна точка на икономическата осъществимост на партида материали на средната им дневна консумация. Ако в договорите не са посочени конкретни срокове за доставка, средният цикъл на доставка се определя въз основа на действителните данни за получаване на материали през изминалата година. В този случай средният интервал между доставките може да се определи като средноаритметично, което зависи от липсата или наличието на резки колебания във времето и обема на доставките.

Безопасният запас се взема като правило в размер на 50% от нормата на оборотния капитал в текущия запас. Нормата на оборотния капитал за безопасния запас може да бъде повече от 50%, ако предприятието се намира далеч от доставчици и транспортни маршрути, ако периодично се консумират уникални, висококачествени материали или ако при непрекъсната консумация на определени материали в големи количества количества, интервалите за доставка са 1-5 дни. Колкото по-близо са доставчиците, толкова по-рядко има прекъсвания в доставката на продукти, толкова по-малък е размерът на безопасния запас. Ако материалите се доставят от складове по шосе, не се осигурява предпазен запас. Само в случай на отдалеченост на тези складове нормата на оборотния капитал в резервния запас се определя до 30% от нормата на оборотния капитал в текущия запас. Безопасният запас може да се определи и на базата на действително отчетени отклонения от средния интервал на доставка.

Транспортният запас се създава за периода на разликата между периода на товарооборот и документопотока. При доставка на материали на дълги разстояния, датата на плащане на документите за сетълмент е преди датата на пристигане на материалните активи. В момента на транспортиране на материалите след плащане на сетълмент документите, купувачът има нужда от средства.

Например, движението на стоки от доставчик до купувач отнема 15 дни. Пощенски пробег на сетълмент документи - 5 дни. Обработката на документи при доставчика и в банковите клонове се извършва в рамките на 4 дни. Срокът за приемане е 3 дни. При тези условия нормата на оборотния капитал в транспортния запас ще бъде 3 дни. Транспортният запас не се установява в случаите, когато датата на получаване на материалите съвпада с датата на плащане на сетълмент документи или е преди нея. Технологичният запас се създава за определен период от време за подготовка на материалите за производство, включително време за анализ и лабораторно изпитване. По принцип технологичният запас се взема предвид, ако не е неразделна част от производствения процес. Например при подготовката за производство на определени видове суровини и материали е необходимо време за сушене, нагряване, смилане, утаяване, довеждане до определени концентрации и др. Необходимият подготвителен запас за периода на разтоварване, доставка, приемане и складиране на материалите също се взема предвид при изчисляването на запаса за суровини, основни материали и закупени полуфабрикати. Нормите за това време се определят за всяка операция за средния размер на доставка въз основа на технологични изчисления или по време. Въз основа на нормите на оборотни средства в текущите, застрахователните, транспортните, технологичните и подготвителните запаси се определя среднопретеглената норма на оборотните средства като цяло за елемента "Суровини, основни материали и закупени полуфабрикати". За да направите това, общата нужда от оборотни средства за суровини, основни материали и закупени полуготови продукти трябва да се раздели на тяхното еднодневно потребление.

Нормиране на оборотните средства в запасите от спомагателни материали. Номенклатура на спомагателните материали в предприятията,

обикновено големи, но не всички видове се консумират в големи количества. В тази връзка спомагателните материали са разделени на две групи. За първия от тях, който включва основните видове (най-малко 50% от общото годишно потребление) на спомагателни материали, нормите на оборотни средства се определят по метода на пряката сметка, т.е. както и за суровини, основни материали и закупени полуфабрикати. За втората група спомагателни материали, консумирани в незначителни количества, нормите на оборотния капитал се изчисляват по опростен начин: средният действителен баланс на тези материали през отчетната година, с изключение на ненужните, ненужните, трябва да се раздели на еднодневната сума от потреблението им през изминалата година.

Коефициентът на оборотни средства като цяло за групата спомагателни материали се определя като произведение на еднодневното им потребление в производството от общия запас в дни. Нормиране на оборотния капитал в резервите от гориво. Стандартът е определен подобно на стандарта за суровини, основни материали и закупени полуфабрикати, т.е. на базата на запаса в дни и еднодневното потребление както за производствени, така и за непроизводствени нужди.

Стандартът се изчислява за всички видове гориво (технологични, енергийни и производствени), с изключение на газ. Ако предприятието премине на газ, тогава се създават застрахователни запаси

твърди или течни горива. Нормиране на оборотния капитал в контейнерните складове. Коефициентът на оборотен капитал се определя в зависимост от източниците на доходи и начина на използване на контейнера. Има разлика между закупени и собствено произведени контейнери, подлежащи на връщане и не подлежащи на връщане. За закупени контейнери, предназначени за опаковане на готови продукти, нормата на оборотни средства се определя по същия начин, както за суровини, основни материали и закупени полуготови продукти, въз основа на интервалите за доставка.

За контейнери от собствено производство, чиято цена се взема предвид в цената на готовите продукти, нормата на склад се определя от времето от производството на контейнери до опаковането в него на продукти, предназначени за изпращане.

За контейнери, доставени с материали и не върнати на доставчиците,

нормата на оборотния капитал зависи от времето, през което контейнерът е под тези материали. Ако този контейнер подлежи на по-нататъшна употреба, тогава се взема предвид и времето, необходимо за ремонт, сортиране и избор на партиди контейнери.

За връщаемите контейнери нормата на оборотния капитал се състои от времето на един оборот на контейнера, включително периода от момента на плащане на контейнери с материали до предаването на документите в банката за контейнера, изпратен обратно на доставчика.

Коефициентът на оборотен капитал за опаковане обикновено е равен на сумата от продукти

еднодневен оборот (потребление) на контейнери по видове наличност в дни.

Например нормата на оборотния капитал за контейнер като цяло се изчислява в размер на 18 дни. Еднодневният оборот на контейнера е определен на 5 хиляди рубли. По план за 4-то тримесечие. идната година търгуеми продукти и текущи цени е 2500 рубли. Следователно необходимостта от оборотен капитал на контейнер е 90,0 хиляди рубли. (5,0 х 18).

Нормиране на оборотни средства за резервни части за ремонт. Нормирането се извършва в зависимост от групите оборудване. Първата група включва оборудване, за което са разработени стандартни норми на оборотни средства за резервни части; към втора група - голямо, уникално, включително вносно оборудване, за което не са разработени стандартни норми; към третия - дребно звено оборудване, за което също не са установени стандартни норми.

Коефициентът на оборотни средства за резервни части за първа група оборудване се определя като произведение от стандартните норми и количеството на това оборудване, като се вземат предвид коефициентите на редукция, които изясняват необходимостта от оборотни средства при наличието на същия тип оборудване и сменяеми части.

Например, стандартната ставка за резервни части за едно устройство е 50 рубли. Броят на оборудването от същия тип е 80 единици. Коефициентът на намаляване е 0,4. Следователно необходимостта от оборотни средства за резервни части за 1-ва група оборудване ще бъде 16 хиляди рубли. (50x80x0,4).

Коефициент на оборотни средства за резервни части за второто

групата оборудване се определя по метода на директно броене по формулата:

където H е стандартът на оборотния капитал за резервна част, рубли;

C е наличност на заменяема част според условията на доставка, дни;

H - броят на части от един и същи тип в един апарат, механизъм;

M - броят на устройствата, механизмите от същия тип;

K е коефициентът на намаляване на запаса от части в зависимост от

за броя на машините от същия тип;

P - цена на една част, рубли;

B - експлоатационен живот на частта, дни.

Резервни части стандартни за ремонт на трета група оборудване

се установява по метода на агрегирано изчисление въз основа на съотношението на средните действителни остатъци от резервни части за изминалата година и средногодишните разходи за експлоатационно оборудване и превозни средства. Това отношениеекстраполирани за следващата година, като се вземат предвид промените в цената на оборудването и превозните средства и промените в периодите на основен ремонт.

Нормата на оборотния капитал за резервни части като цяло за предприятието е равна на сбора от стандартите за три групи оборудване. Нормиране на оборотния капитал в наличностите от малоценни и износващи се артикули. Тези елементи имат ограничения за

цена или експлоатационен живот до една година. Елементите с ниска стойност и износване включват инструменти и устройства с общо предназначение; домакинско оборудване и производствени контейнери; специално облекло и обувки; специални инструменти и устройства.

За всяка от тези групи изчисляването на стандарта се извършва според наличностите в склада и в експлоатация. За складовите наличности стандартът се определя по същия начин, както за суровините, основните материали и закупените полуфабрикати. За оперативния запас стандартът се определя като правило в размер на 50% от цената на артикулите, тъй като останалата половина от тяхната стойност, когато се прехвърлят в експлоатация, се отписва към производствените разходи. Общата нужда от оборотни средства за малоценни и износващи се артикули се определя като сбор от нормативите

за тези артикули на склад и в експлоатация.

Модел за управление на готови продукти.

Готовите продукти са продукти, завършени от производството и приети от отдела за технически контрол. Коефициентът на оборотни средства за остатъка от готови продукти се определя като произведение на съотношението на оборотния капитал в дни и еднодневното освобождаване на продаваемите продукти през следващата година по производствена себестойност по формулата:

където H е стандартът на оборотния капитал за готови продукти (рубли);

B - пускането на търгуеми продукти през IV тримесечие. следващата година

(с равномерно нарастващ характер на производството)

по производствена цена (рубли);

D - броят на дните в периода (90);

T е нормата на оборотния капитал за готови продукти (дни).

Нормата на оборотния капитал за готовата продукция се изчислява отделно за готови продукти в склада и за изпратени стоки, за които не са представени документи за сетълмент в банката за събиране.

Нормата на оборотния капитал за наличността на готови продукти в склада се определя за периода от време, необходим за придобиване и натрупване на продукти до необходимия размер, задължителното съхранение на продуктите в склада преди изпращане (в редица отрасли - за т. нар. узряване на готови продукти), опаковане и етикетиране на продуктите, доставката й до отправната гара и товарене. С голям асортимент от продукти се разграничават основните видове продукти, които представляват 70-80% от общата продукция. За тези водещи видове продукти се изчислява среднопретеглената норма на оборотни средства, която след това се прилага за всички готови продукти в склада.

Нормата на оборотния капитал за изпратени стоки се определя за периода на фактуриране и платежни документи и доставката им до банката. Тези операции се извършват по правило в рамките на два или три дни след изпращането на готовия продукт. Само ако доставчикът и банката се намират в различни населени места, този срок може да бъде удължен.

Нормата на оборотния капитал като цяло за готови продукти в склада и изпратени стоки се определя като общият размер на норматива за оборотен капитал за готови продукти се раздели на еднодневното освобождаване на търгуеми продукти по производствената себестойност през IV тримесечие . следващата година.

Важна задача за минимизиране на запасите от готови продукти е да се изчисли оптималната партида продукти от гледна точка на разходите. В същото време излишните запаси от готова продукция трябва да бъдат включени в икономическия оборот. Елиминирането на излишните запаси ще доведе до освобождаване финансови ресурси... При нарастваща инфлация, допълнителни спестявания или поне реалната стойност на произведените продукти могат да бъдат получени чрез т. нар. LIFO метод. С този метод материалите се отписват на стойността на продаваемите продукти по цената на последната покупка. Това води до леко увеличение на себестойността на продукцията и намаляване на данъчната основа. Методът LIFO се различава от метода FIFO, при който разходите за суровини и материали се отписват на стойността на продаваемите продукти по цените на първите постъпления. Това изкривява

влиянието на инфлацията върху производствените разходи. Оттук и заключението: с нарастването на инфлацията методът LIFO като правило е по-ефективен в практиката на финансовото управление.

Съвкупният стандарт на оборотния капитал но предприятието е равен на сбора от стандартите за всички елементи на оборотния капитал и в крайна сметка определя цялостната нужда на стопанския субект от оборотен капитал. Годишното увеличение или намаляване на коефициента на оборотния капитал се определя чрез сравняване на нормативите в началото и края на следващата година.

Оптималното управление на запасите предполага получаването на ясен отговор на два основни въпроса: кога да поръчате попълване на склад и колко е необходимо да поръчате стоки, които ще бъдат на склад.

Има два основни модела на управление на запасите: система с фиксирано количество на поръчката или размер на поръчката, наричана още модел на икономически размер на поръчката или Q-модел, и система с фиксирана честота на поръчките, наречена периодичен модел или P-модел.

Същността на Q-модела е, че веднага щом наличността на даден артикул достигне предварително определена минимална стойност или точка на поръчка, артикулът се поръчва. Достигането на минималното ниво може да се случи по всяко време и зависи от интензивността на търсенето.

На практика Q-моделът се използва в следните случаи:

• - големи загуби поради липса на запаси;
• - високи разходи за съхранение на запасите;
• - висока цена на поръчаните стоки;
• - висока степеннесигурност в търсенето.

Използването на Q-модела предполага постоянно наблюдение на баланса на запасите. Този модел изисква всеки път, когато ресурсът бъде изваден от наличност, да се прави проверка, за да се види дали е достигната следващата точка на поръчка.

Като критерии за оптималност са избрани минимални общи разходи за доставка и съхранение.

При управлението на инвентара на P-модела периодът, през който предприятието изпраща поръчка до доставчик, остава непроменен. Например всеки понеделник мениджър на компанията преглежда акциите и ги поръчва до предварително определен максимален процент. Размерът на поръчаната партида стоки се определя от разликата между максималните стокова наличности действителната наличност. Тъй като поръчката изисква оптимален период от време, размерът на поръчаната партида се увеличава с размера на очакваната консумация за този период.

Системата за контрол върху състоянието на складовите наличности с фиксирана честота на поръчката се използва в следните случаи: условията на доставка позволяват t да се получават поръчки на партиди с различни размери; разходите за поръчка и доставка са сравнително ниски; загубите от евентуален дефицит са незначителни.

Най-често срещаните допълнителни модели за управление на запасите включват: "Модел с фиксирана честота на попълване до определено ниво" и модел "Минимум-максимум"

„Моделът за попълване“ е смесица от двата основни модела. Той е фокусиран върху работа със значителни колебания в търсенето. За да се предотврати надценяване на наличните наличности в склада или техния недостиг, поръчките се правят в определени часове и когато наличността достигне прагово ниво. Системата включва елемент от P-модела, т.е. установената честота на подреждане и елемента Q-модели, тоест проследяване на прага на поръчката.

Отличителна черта на системата е, че поръчките са разделени на две категории - планирани и допълнителни. Планираните поръчки се извършват на определени интервали от време, а допълнителните – при отклонение на нормите на потребление от планираните.

Моделът "Минимум-максимум" съдържа и елементи от основните системи за управление. Моделът е фокусиран върху ситуацията, когато разходите за контрол на запасите и разходите за поръчка са толкова значителни, че стават съизмерими със загубите от недостиг на запаси. Следователно в разглежданата система поръчки не се правят на всеки определен интервал от време, а само при условие, че наличностите в склада към този момент са били равни или по-малки от установеното минимално ниво. В този случай размерът се изчислява така, че доставката да попълни запасите до максимално желаното ниво. Така системата работи само с две нива на запаси – минимално и максимално.

Запаси в логистична системаса вид материален поток. Следователно работата със складови наличности ви позволява да намалите разходите за движение на физически стоки и да подобрите качеството на обслужването на клиентите. Използването на логистичен подход към управлението на запасите води до увеличаване на пропускателната способност на склада и дистрибуторската система като цяло.

Управлението на запасите е важна област управленски дейностив много предприятия от различни индустрии, както за производство на стоки, така и за предоставяне на услуги.

В пазарната икономика, особено актуални въпросирационално и ефективна организацияпроцеси на управление и контрол върху движението на материал и финансови потоцив предприятието с цел повишаване на ефективността на материално-техническото снабдяване на самото предприятие и продажбата на произвежданата от него готова продукция. Това е необходимо за оптимизиране на нивото на запасите и ефективното им използване, за намаляване на тяхното ниво, както и за минимизиране на оборотния капитал, инвестиран в тези запаси.

Липсата на запаси в предприятието води до нарушаване на ритъма на неговото производство, намаляване на производителността на труда, преразход на материални ресурси поради принудителна ирационална подмяна и увеличаване на производствените разходи. Липсата на запаси за продажби не позволява да се осигури непрекъснат процес на доставка на готови продукти, съответно това намалява обема на продажбите му, намалява размера на печалбата и загубата на потенциална клиентела на потребителите на продукти, произведени от предприятието. Същевременно наличието на неизползвани запаси забавя оборота на оборотните средства, отклонява материалните ресурси от обръщението и намалява скоростта на възпроизводство и води до високи разходи за поддържане на самите запаси.

Функционирането на предприятие с относително високо ниво на резервите ще бъде напълно неефективно. В този случай предприятието има в отделните си групи запаси повече от техните наистина необходими стойности - излишни запаси („лежащи“). В тази връзка той трябва допълнително да инвестира в тях значителен оборотен капитал, което води съответно до липса на свободни финансови ресурси - намаляване на платежоспособността на компанията, невъзможност за навременно закупуване на материалните ресурси, оборудване, необходимо за производството, изплащане бюджета и извънбюджетните фондове за данъци и заплати от персонала и др.

В допълнение, високото ниво на излишните запаси води до увеличаване на разходите на предприятието за поддръжка на самите запаси: необходимостта да имате големи складови площи, трябва да имате увеличен персонал (складовири, товарачи, счетоводители) за обработка и сметка за материали в склада, това са допълнителни битови сметки и данъци върху имота. Всичко това води до увеличаване на разходите за: амортизационни отчисления поради създадените допълнителни складови помещения за съхранение на излишните запаси, разходи за заплати за увеличен счетоводен и складов персонал (складовири, товарачи, обработващи тези запаси), увеличени сметки за комунални услуги за осветление, отопление на допълнителни складови помещения, и т.н. Допълнителните разходи увеличават цената на произведените готови продукти промишлено предприятие, и да намали конкурентоспособността му на пазара на стоки.

литература

1. Ричард Томас. Количествени методи за анализ на икономическата дейност / Пер. от английски - М .: Издателство "Бизнес и услуги", 1999. - 432 стр.
2. Таха Хамди. Въведение в оперативните изследвания. М .: Мир, 1985.
Описание

Сайт на сайта

Търговско дружество

Първата система. Център за автоматизация на търговията

Ръководител на Центъра за компетентност по икономически и математически методи консултантска компания"А ДАН ДЗО", кандидат на физико-математическите науки.

Въведение

Оптимизирането на управлението на инвентара на материално-техническите ресурси (MTR) е насочено към минимизиране на разходите за поддържане на запасите, като същевременно се гарантира необходимото ниво на обслужване (задоволяване на нуждите) на потребителите.

Тъй като липсата на производствени запаси е изпълнена с нарушаване на ритъма на производството, намаляване на производителността на труда, преразход на материални и технически ресурси поради принудителни ирационални подмяна и, като следствие, увеличаване на производствените разходи и наличието на неизползваните запаси увеличава разходите за поддръжката им (на първо място, това отвлича вниманието от оборота на средствата), а след това поддържането на оптимално ниво на запасите и рационалната динамика на тяхното попълване е много спешна задача.

На Запад, където методите за оптимизиране на управлението на запасите са известни от дълго време, тяхното прилагане е позволило на някои компании да намалят нивата на запасите наполовина, като същевременно подобрят обслужването на клиентите.

За съжаление в домашна практикадоскоро чуждестранните разработки в областта на управлението на запасите практически не се използваха. Това се дължи на силната зависимост на моделите за управление на запасите от основните икономически механизми, принципи на ценообразуване, данъчно облагане и др.

Напоследък се прояви интересът руски предприятиякъм съвременните методи за управление на запасите, нараства бързо. Съответната литература е публикувана в значителни количества. Но, за съжаление, на този етап нивото на представяне на материала в местни източници често е ниско. Междувременно, с външната простота на някои модели, тяхното компетентно използване изисква внимателно разглеждане на редица нюанси, които изобщо не се обсъждат в повечето източници.

Нашият подход към проблема за оптимизиране на управлението на запасите се основава на следните предпоставки:

• няма универсален модел за управление на инвентара, следователно най-важната задача е да се разработят правила за избор и прилагане на оптималния модел за всеки конкретен вид инвентар;
• в условията на диверсифицирана система за доставки единствената разумна възможност е цялата гама материали и оборудване да се раздели на няколко групи, за всяка от които да се предложи една специфична стратегия за управление на запасите;
• също така е препоръчително да се разработят критерии за идентифициране на онези материали и оборудване, за които оптимизирането на управлението на запасите може да донесе максимално икономически ефект, и поне в началния етап се съсредоточете върху тях;
• никакъв комплекс Информационна системауправлението на предприятието не предоставя автоматично решение на горните проблеми и следователно изборът и внедряването на такава система трябва да се предшества от запознаване на специалистите на предприятието с съвременни методиуправление на инвентара за последващото им компетентно използване - и точно това е целта на предлаганата статия за преглед.

MTP класификационна схема

За класификацията на MTP се предлага да се разработи набор от атрибути, в зависимост от които всяка номенклатурна единица ще бъде причислена към една от групите (или категории) на MTP. От своя страна ще бъде предложен един специфичен модел за управление на инвентара за всяка от тези групи.

По този начин, първо, от всички възможни характеристики на материално-техническите ресурси, циркулиращи в системата за материално-техническо снабдяване на предприятието, е необходимо да се откроят най-важните от тези, които по някакъв начин могат да повлияят на избора на стратегия за управление на запасите (тя е ясно, че например цветът на материала е малко вероятно дали той попада в броя на такива характеристики).

Нашата методология предполага използването на следния набор от функции.

1. Общата цена на придобиването.

Това се отнася до съвкупното – за целия планов период – търсене (потребление) в парично изражение. Ако тези разходи са достатъчно големи, тогава загубите от некроза са съответно големи. Пари, инвестирани в запаси, и като цяло - разходите за поддържане на запасите, така че в този случай минимизирането на нивото на запасите е от първостепенно значение и съответно постоянният контрол на нивото на запасите и оптимизиране на обемите на доставките е за предпочитане. Ако инвестициите в запаси са сравнително малки и разходите за съхранение (атрибут 8) също са сравнително ниски, тогава на преден план излизат други задачи: минимизиране на разходите за организиране на доставки и контрол на запасите - и тогава може би е за предпочитане периодично (напр. веднъж месечно или дори годишно) контрол и зарибяване.

2. Съвкупно търсене (нужда) във физическо изражение.

Ако обемът на потребление на разглеждания ресурс е достатъчно малък (и сравним с минималната партида за доставка), тогава вероятно най-предпочитаната стратегия би била да се отговори на изискванията за целия период на планиране (например за една година) с една доставка, което ще сведе до минимум разходите за организиране на доставките и контрол на складовите наличности.

3. Естеството на динамиката на търсенето (обеми на потребление).

При постоянни или леко променящи се обеми на търсене, моделът на оптималната партида на поръчка или периодичен контрол на запасите с тяхното попълване до фиксирано максимално ниво работи добре, изборът между който се определя от други признаци. При значително, но плавно променящо се търсене, е по-добре да използвате динамични модели за попълване. Ако търсенето се промени рязко или има „импулсен” характер (когато отделни „извънредни” на търсенето са придружени от дълги периоди на пълното му отсъствие), тогава единствената възможна стратегия най-вероятно ще бъде задоволяване на потребностите при възникването им, последвано от ( или, напротив, изпреварващо) зарибяване.

4. Критично.

Критичните ресурси включват онези ресурси, липсата на които може да доведе до значителни (или дори непоправими) щети, например поради авария, прекъсване на производството и необходимост от организиране на спешни доставки. Типичен пример за некритични ресурси са материалите и резервните части, използвани по време на планирани превантивни мерки (които могат да бъдат отложени относително безболезнено).

В предложената класификационна схема критичността не влияе пряко върху избора на модел за управление на инвентара, но определя необходимостта от поддържане на безопасни запаси: за критични ресурси обикновено е необходимо, а за некритични ресурси не е необходими. По този начин можем да кажем, че за критични и некритични MTP препоръчваме използването на различни модификации на едни и същи модели (съответно със и без предпазен запас).

5. Надеждност на доставките.

Важен параметър на всеки модел за управление на запасите е времето за доставка на закупената партида материали и оборудване от доставчика, тъй като той пряко влияе върху нивото на запасите, при което е необходимо да се организира следващата доставка. Но също така е важно до каква степен този времеви интервал може да се промени (от доставка до доставка) под въздействието на определени случайни фактори (по-специално, в случай на собствени покупки, недостигът на необходимите материално-технически ресурси на пазара може да има значително въздействие тук). И ако времето за доставка практически не се промени, тогава доставките се считат за надеждни и ако има значителни колебания (както, за съжаление, често се случва в руски условия), след това - ненадеждни (не се взема предвид възможността за отклонение на действителния обем на доставка от поръчания). В предложената класификационна схема тази характеристика, както и предишната, не влияе пряко върху избора на модел, но влияе върху размера на предпазния запас.

6. Интервалът между доставките (фиксиран или произволен).

Условията за доставка могат да предвиждат или фиксиран интервал между доставките (например 1 месец), или произволен (по желание на клиента). Във втория случай е възможно да се използва моделът на оптималната партида за поръчка с постоянен контрол на запасите и тяхното попълване, когато складова наличностдо нивото на т. нар. „точка на ред“. В първия случай се извършва периодичен контрол на запасите и тяхното попълване в необходимите (най-общо казано променливи) обеми.

7. Разходи за непрекъснат контрол на инвентара (високи или ниски).

Тази характеристика определя възможността и целесъобразността за постоянно наблюдение на нивото на запасите. Непрекъснатият контрол на инвентара предполага наличието на информация за нивото на инвентара по всяко време (или поне веднъж на ден). Ясно е, че такъв контрол може да бъде препоръчителен само за материали и оборудване с достатъчно високо търсене (ниво на потребление), въпреки че дори в този случай може да не се изисква (например при стабилно ниво на потребление може да се предвиди нивото на запасите без позоваване на действителни данни). В същото време, дори ако всички други условия диктуват целесъобразността на точно постоянен контрол, такъв контрол може да се окаже или твърде обременяващ (т.е. скъп), или напълно невъзможен (например по чисто технически причини). В този случай практическото приложение на модела на оптималния ред (в неговата класическа интерпретация) става невъзможно и трябва да се обърнем към други схеми.

8. Разходи за съхранение (високи или ниски).

Това се отнася до разходите за поддържане на запасите минус цената на капитала, инвестиран в тях (т.е. оперативните разходи, заплатаи т.н.), въпреки че в действителност изборът на модела за управление на запасите зависи именно от общите разходи за поддръжка на запасите (включително разходите за извлечени оборотни средства). Независимо от това, тази характеристика е включена в схемата за класификация, тъй като е възможна (и дори типична!) Ситуация, когато разходите за съхранение на запасите се изчисляват като фиксиран дял от тяхната стойност, осреднена за различни артикули, и разходите за съхранение на ниски -ценните материали и оборудване се оказват незначителни, което може да доведе до значителни изкривявания на реалната картина: в края на краищата дори материали и оборудване с ниска стойност (например хигроскопично) може да изискват определени условия на съхранение, което, естествено, се увеличава разходите за тяхното съхранение. Това диктува препоръчителното разпределяне на срок, пропорционален на тяхната стойност, в разходите за съхранение на запасите (в най-простата версия това може да бъде цената на капитала, инвестиран в запаси) и отделно разглеждане на тези елементи (разходи за съхранение), които не зависят върху цената на даден инвентар.

маса 1

Възможните стойности на всеки от знаците (0, 1, ...) и техните интерпретации са дадени в Таблица 1. За всички знаци се спазва същия принцип: MTP с по-високи стойности на знака от съответната точка гледни точки са по-„проблематични“ и трябва да бъдат разгледани преди всичко. Ето защо, например, въз основа на 6 MTP с фиксиран интервал между доставките, те получават 1 точка, а с произволен интервал - 0: в края на краищата в първия случай трябва да се справите със сериозно ограничение, докато при втория вариант свободата на маневриране - поне с разглежданата гледна точка - се запазва. Друг пример: за материали и оборудване с висока цена на придобиване (за които стойността на съответния атрибут е равна на 2), оптимизиране на управлението на запасите (и, на първо място, минимизиране на нивото на запасите и съответно оптимизиране на обема на доставките ) може да донесе значителен ефект, докато за материали и оборудване с ниска стойност (с резултат 0) подобни усилия може да са непродуктивни. Но само ако разходите за съхранение са ниски! Независимо от това, някои от инвентара с ниска стойност с ниски разходи за съхранение може да се окажат „критични“ за производствения процес (атрибут 4) и като такъв не трябва да изпадат от полезрението. Вярно е, че тук, вероятно, на първо място, ще е необходимо да се осигури подходящо ниво на безопасност.

Вместо числови стойности (0,1 ....) на характеристиките, може да се използват буквени кодове, както например е обичайно в ABC анализа. Въпреки това, предложената схема е за предпочитане в смисъл, че ви позволява лесно да комбинирате предложените характеристики, като се вземат предвид определени интегрални показатели под формата на линейни комбинации (например суми) от стойностите на тези характеристики (и, вероятно техните продукти) и да се класират MTP по стойности на такива интегрални показатели. Например, можете да комбинирате (събирате или умножавате) характеристики 3, 4 и 5 и да използвате получената кумулативна ключова цифра като мярка за необходимостта от използване на предпазен запас.

Параметри на модела за управление на запасите

Разглежда се най-простият еднопродуктов модел за управление на запасите от определен материално-технически ресурс, включващ:

• източник на попълване (наричан продавач);
• източник на търсене (наречен потребител);
• самата наличност, чиято стойност се променя с течение на времето (попълва се от доставчика и се консумира от потребителя).

На практика може да има няколко доставчици, като потребители, но в разглежданите модели те са обединени в един съвкупен доставчик (съответно потребител).

Когато става въпрос за склад на суровини и материали в производствено предприятие, то външни производители или дистрибутори на суровини и материали могат да действат като доставчици, а като потребители - собствено производство... Ако имаме предвид склад за готови продукти, тогава производството действа вече в ролята на доставчик, а в ролята на потребители - външни купувачи на произведени продукти. Има и варианти, когато изобщо няма производство - например, ако въпросното предприятие само по себе си е дистрибуторска компания или магазин за търговия на дребно.

Параметрите на модела за управление на запасите, които могат да се контролират (обеми на доставки, интервали между доставки и т.н.), са избрани по такъв начин, че да се намалят до минимум общите разходи за попълване и съхранение на запасите през целия даден период. период на планиране(T pl).

Единицата за време може да бъде ден, седмица, месец и т.н.

Параметри на доставка

Предполага се, че доставките се извършват на отделни (дискретни) партиди, всяка от които се характеризира с обем и срок на доставка.

Размер на партидата(Q) може да бъде - в зависимост от условията на доставка и възприетата стратегия за управление на запасите - фиксирана или произволна. В първия случай необходимото ниво на склад се поддържа чрез регулиране на интервала между доставките, а във втория обемите на доставките също могат да варират.

Условията за доставка също могат да ограничават минимум(Q min) и максимум(Q max) размери на партиди. Освен това може да се зададе ограничение за множествеността на обема на доставките на определена стойност на Q tr (за вагон, цистерна, контейнер и др.) - минимална транзитна пратка... Например, ако минималната пратка за доставка е 100 тона, а минималната транзитна пратка е 1 вагон (60 тона), тогава възможните обеми на доставка ще бъдат: 120 тона (2 коли), 180 тона (3 коли) и т.н.

Време за доставкасе определя от условията на доставка и най-общо казано е случайна променлива (т.е. може да варира под влиянието на различни случайни фактори). Всъщност, за да се оптимизира управлението на запасите, периодът от време от момента на вземане на решение за попълване на запасите (включително времето за обработка на съответната информация) до завършването на процеса на доставка (когато доставената наличност се разпределя до местата за съхранение и е готова за доставка до потребителите) е важно. И в бъдеще точно този период от време - времето на подготовка и изпълнение на поръчката - ще се появи като един от параметрите на модела и ще се нарича време за доставка за краткост.

Времето за доставка (като случайна променлива) има стандартни числови характеристики: средна стойност (математическо очакване) L и стандартно отклонение σ L. Стойността на σ L определя колко (средно) времето за доставка може да се отклони от средната му стойност и по този начин може да се разглежда като характеристика на надеждността на доставчика. По-специално, ако времето за доставка не се промени и е равно, например, на 5 дни, тогава L = 5, σ L = 0.

Характеристики на търсенето

Търсенето на съхранявания материално-технически ресурс може да бъде стационарно (постоянно) или нестационарно (променливо), детерминирано (известно) или случайно. Строго погледнато, търсенето винаги е произволна величина (въпреки че обикновено може да се предвиди с различна степен на точност) и затова има смисъл да се говори за нейните числени характеристики: средната стойност (d) и стандартното отклонение (σ d) на обем на търсенето за единица време. Има смисъл да се говори и за стойността (D) на съвкупното търсене за целия период на планиране (T pl). Очевидно D = d × T pl. Освен това за стационарно търсене σ d = 0.

Параметри на динамиката на запасите

Динамиката на обема на складовите наличности е резултат от два паралелни процеса: потреблението на запасите при задоволяване на текущото търсене и тяхното попълване чрез редовни покупки (доставки). Влиянието на процесите на влошаване и остаряване върху динамиката на запасите не се отчита в разглежданите модели.

Приема се, че процесът на доставка се контролира по следния начин: всяка следваща доставка се инициира, когато е изпълнено определено условие (в зависимост от приетата стратегия за управление на запасите), например:

• след определен (фиксиран) период от време след предишната доставка (система с периодичен инвентарен контрол и постоянно време между доставките);
• когато текущият обем на запасите намалява до (или под) определено фиксирано ниво - така наречената "точка на поръчка" (система с постоянен контрол на запасите и с "точка на поръчка").

Интервалът от време T между две последователни доставки ще се нарича по-нататък цикъл на доставка... При периодичен контрол на запасите цикълът на доставка е постоянен. Като цяло цикълът на доставка ще означава средната стойност на интервала между доставките.

Трябва да се отбележи, че когато се използва система за управление на инвентара с " точка на поръчка»(S) текущото ниво на запасите може да падне под този праг. Тази ситуация може да възникне в поне два случая: а) по време на периодичен инвентарен контрол (когато нивото на запасите се проверява след фиксиран интервал от време Т); б) с дискретно търсене (когато преди изпращането на следващата партида от разглежданите материално-технически ресурси до потребителя, нивото на склад може да бъде по-високо, а след изпращането - значително по-ниско от "точката на поръчка").

Приложената стратегия за управление на запасите може да предвижда както попълване на запасите с равни (по обем и оптимални в един или друг смисъл) партиди, така и увеличаването им до определена максимално ниво(С). Възможни са и по-сложни стратегии, които ще бъдат разгледани отделно по-късно.

Очевидно е, че в условия на несигурност (когато динамиката на търсенето, сроковете за доставка и евентуално други параметри на системата за доставка се влияят от случайни фактори) са възможни ситуации, когато текущото търсене на доставените материали и оборудване не може да бъде задоволено поради липса на необходимото количество в склада. След това има т. нар. „отложено търсене“ за доставените материали и оборудване (тук няма да се разглежда възможността за загуба на търсене при невъзможност да се задоволи). Допустимостта на такива ситуации зависи от степента на критичност на разглежданите материали и оборудване за потребителите: ако дефицитът му води до значителни материални загуби (например поради аварии или прекъсвания на производството), тогава ситуацията с дефицит е неприемлива. Или най-малкото трябва да сведете до минимум вероятността от появата му. За това в модела за управление на запасите се въвежда специален параметър - ниво(или надеждност) обслужване(p), което се дефинира като вероятността в рамките на един цикъл на предлагане цялото текущо търсене да бъде напълно задоволено.

За да се постигне необходимото ниво на обслужване, в инвентара на материалите и оборудването се разпределя специален компонент - предпазен запас(q страница), чийто обем се приема за постоянен в повечето модели. Съответно целият складов запас (q наличност) е разделен на две части: текущ (q страница) и застрахователни компоненти:

q ckl = q tech + q p.

Текущият запас (чието ниво най-общо казано зависи от времето) е предназначен да задоволи очакваното търсене, а застрахователният запас е предназначен да покрие неговите произволни колебания.

Ако запасите се попълват чрез редовни доставки, тогава в идеалния случай до момента на всяко следващо попълване складовата наличност се намалява до нивото на безопасния запас. Ако част от запасите за безопасност се изразходва за покриване на непланирано увеличение на търсенето, тогава чрез последващи доставки той се попълва до установеното ниво.

Както показва практиката, безопасният запас в повечето случаи е 30-50% от средното ниво на текущия запас.

В следните случаи предпазният запас обикновено не се предоставя:

• Ако MTP не е критичен за производството, т.е. ако евентуалният му дефицит не е изпълнен със сериозни загуби;
• С нередовни (например сезонни) доставки;
• При "импулсно" потребление, когато къси интервали на търсене на материали и оборудване се пресичат с дълги интервали на пълното му отсъствие.

Стойността на общия складов склад q склад включва само тези наличности, които са директно в склада и могат да бъдат изпратени до потребителите, и не отчита по-специално незавършените доставки (т.нар. „транзитни наличности“). Междувременно, когато планирате доставки, по-удобен индикатор е общо ниво на запасите(q), което включва – в допълнение към наличностите – вече поръчани количества. Всичко това обаче е от значение само в ситуации, когато необходимостта от ново попълване на запасите може да възникне дори преди приключването на предишната доставка.

Параметри на разходите

Оптимизирането на процеса на възлагане се свежда до:

• избор на един от възможните модели на управление на запасите;
• изчисляване на стойностите на параметрите на избрания модел, като се гарантира минимизиране на общите разходи за закупуване и съхранение на запаси при дадено ниво на обслужване на клиентите.

Преди да се пристъпи към разглеждане на конкретни модели за управление на запасите и условията за тяхната приложимост, е препоръчително да се обсъдят редица общи съображения относно вида на целевата функция (функция на разходите).

Първо, ще говорим за (средните) единични разходи за единица време (по очевидни причини това е по-удобно, отколкото да се вземат предвид общите разходи за целия период на планиране).

Второ, както беше отбелязано по-горе, необходимите разходи се разделят на две части:

С = С Зк + С хр,

където С зк - разходи за закупуване, С хр - разходи за съхранение.

Следващото най-важно съображение е, че при изчисляване на всяка от стойностите C sk и C xp могат да бъдат пренебрегнати разходи, които не зависят от организацията на процеса на доставка (те, разбира се, ще бъдат включени в общите разходи на покупка и съхранение, съответно, но в целта (минимизиране на предмета) функцията на разходите наистина не може да бъде включена). Така че, когато се изчисляват разходите за попълване на запасите, няма смисъл да се вземат предвид компонентите на тези разходи, пропорционални на обемите на доставките: в края на краищата, за достатъчно дълъг период от време, общият обем на доставките се оказва да бъде приблизително равен на обема на търсенето, т.е не зависи от организацията на процеса на възлагане на обществена поръчка. По-специално, това се отнася за цената на закупените ресурси, но при условие, че цената за тях не зависи от обема на доставките (ако има отстъпки в зависимост от обема на закупената партида, моделът става малко по-сложен и това случаят трябва да се разглежда отделно).

По този начин в модела за оптимизиране на управлението на запасите трябва да се вземат предвид само онези разходи за попълване, които са свързани с подготовката, поставянето, контрола на изпълнението и получаването на поръчка за покупка (и не зависят от обема на доставка). Това са по-специално разходите за:

• обработка на информация за движението на наличностите и изчисляване на сроковете и обемите на доставка;
• подаване на поръчка;
• изпращане на поръчката до доставчика;
• приемане на поръчката при нейното пристигане;
• проверка на съответствието на стоката с придружителния документ;
• регистрация (при необходимост) на рекламации за състав, количество, щети;
• съгласуване на придружителния документ с фактурата на доставчика;
• проверка на цените и условията на плащане, посочени във фактурата;
• регистрация на поръчката в картотеката (база данни) на инвентарния контрол;
• отчитане на фактури на доставчици;
• проверка и плащане на фактурата;
• отразяване на съответните стопански операции в счетоводните сметки.

Когато разглеждате транспортните разходи, трябва да се ръководите от следните съображения. Ако доставката е свързана с организирането на специален полет на превозно средство (самолет, автомобил, железопътен вагон, цистерна, контейнер) с неговото непълно натоварване, тогава цената на този полет е включена в константата (независимо от обема на партидата) компонент на разходите за изпълнение на поръчката и се изключва от транспортните разходи.срок пропорционален на обема на превоза. При пълно натоварване, от друга страна, остава само пропорционалният срок, който не е включен в разходите за изпълнение на поръчката.

Разходите за съхранение на инвентара (и тук не трябва да се вземат предвид всички разходи) включват:

• разходите за складови площи и оборудване;
• оперативни и управленски разходи;
• разходи за обработка и транспорт;
• разходи за рутинна поддръжкасъс съхранявано имущество;
• загуби от естествена загуба на имущество;
• загуби от намаляване на неговите потребителски качества;
• загуби от умъртвяване на средства, инвестирани в акции.

При изчисляване на разходите за съхранение, разходите, които не зависят от размера на материалните запаси, не се вземат предвид в модела за управление на запасите. Например, ако всички складови наличности се намират в склад с достатъчно голям капацитет и излишният капацитет не се използва, тогава цената на склада (включително такси за дълготрайни активи, амортизация, охрана, почистване и др.) не се включва в разходи за съхранение на специфичен инвентар от материали и оборудване... В условията на ограничено складово пространство, когато се решава въпросът за тяхното разпределение между различни продукти, или когато празното складово пространство може да се използва за други нужди (например отдадено под наем външни организации) разходите за склад и оборудване се прехвърлят към разходите за съхранение на конкретен материал и оборудване пропорционално на площта (капацитета) на заемания от него склад. А именно, общата сума на съответните разходи (за единица време) се разделя на използваемата площ (капацитет) на склада и получената стойност се умножава по площта (съответно обема), заета от единицата на складирания продукт.

Експлоатационните разходи (за спомагателни материали, гащеризони, инвентар, превантивни проверки на съхранявано имущество и т.н.) могат или да се определят статистически за всеки артикул поотделно, или също да бъдат разпределени пропорционално на площта (или капацитета), заета от единицата за съхранение.

Някои позиции на разходите за поддържане на запасите (по-специално загубите от замърсяването на средствата, инвестирани в запаси, които обикновено представляват значителен дял от общите разходи за съхранение) могат да бъдат изчислени пропорционално на стойността на съхраняваното имущество. Подобен подход също е широко разпространен, когато цялата цена за държане на запаси се изчислява като процентна надбавка към разходите, осреднени за набор от артикули. Този подход обаче, базиран на висок дял от разходите за обездвижване на запасите (капитализация), все още е много приблизителен и може да не отразява реалните разходи за съхранение.

В съответствие с горните съображения е препоръчително да се включат следните два параметъра на разходите в икономическия и математическия модел на управление на запасите: разходи за изпълнение(със zk) и разходи за съхранение на единицаединици от разглеждания ресурс за единица време (s xp).

Таблица с обозначения

таблица 2

Всеки от методите за контрол на инвентара на материали и оборудване, разгледани по-долу, е насочен към минимизиране на общите разходи за попълване и съхранение на материали и оборудване при дадено ниво на надеждност на доставката им. Значителна част от тези разходи са разходите за оборотни средства, инвестирани в материални запаси, което при недостиг на оборотни средства прави задачата за минимизиране на материалните запаси особено спешна.

1. Модел с фиксиран (оптимален) размер на поръчката

Този модел осигурява непрекъснат мониторинг на нивата на запасите. Поръчката за попълване има фиксиран обем и се генерира всеки път, когато нивото на запасите падне до така наречената "точка на поръчка". Нивото на „точка на поръчка“ включва прогнозното потребление на разглежданите материално-технически ресурси по време на изпълнението на поръчката и безопасния запас, необходим за осигуряване на необходимото ниво на надеждност на доставките на тези материали и оборудване в случай на възможни колебания в ниво на търсене и време на изпълнение на поръчката.

Размерът на партидата за поръчка трябва да минимизира общите разходи за попълване и съхранение на наличността при дадените условия за доставка (т.е. като се вземе предвид размерът на минималната партида за поръчка, честотата на доставка, системата за отстъпки и т.н.).

За да се реши задачата за оптимизация, е необходимо да се състави функция на целевата цена, който изразява зависимостта на единичните разходи за попълване и съхранение на запасите от обема на предлагането (Q), след което намираме стойността на аргумента Q, при която целевата функция достига най-ниската си стойност.

При формиране на целевата функция няма смисъл да се включват стойности, които не зависят от обема на поръчката. Поради тази причина от общите разходи за придобиване и съхранение на материални запаси се изключва следното:

• цената на закупените материали и оборудване, ако цената за него не зависи от обема на партидата (тъй като - независимо от обема на партидата на поръчката - общият обем на покупките за целия период на планиране се определя от обем на търсенето);
• разходите за поддържане на безопасния запас, ако нивото му се поддържа постоянно.

В най-простия случай (за постоянно търсенеи при липса на ограничения, произтичащи от условията на доставка), целевата функция има формата:

C (Q) = c zk × d / Q + c xp × Q / 2, (1)

и достига най-малката стойност в точката

(2)

Формула (2) се нарича формула оптимална партида за поръчка(или по формулата Уилсън) .

"Точка на поръчка" се определя по формулата:

s = d × L + q pp, (3)

и максималното ниво на запасите - по формулата:

S = s + Q *. (4)

Както се вижда от (4), максималното ниво на наличност включва както действителната складова наличност, така и поръчаната партида и се достига в момента на доставката; действителното ниво на складовата наличност след приключване на доставката, разбира се, ще бъде малко по-ниско. Подобна забележка е вярна и за "точката на поръчка": ако времето за доставка е толкова дълго, че може да възникне нужда от друго попълване дори преди пристигането на предишната партида, тогава с практическо приложениеКритерият за точка на поръчка трябва да отчита всички налични наличности, включително наличностите в транзит.

В разглежданата ситуация също е лесно да се определи времето между доставките:

T = Q * / d. (5)

Тъй като първият член (d × L) от дясната страна на формула (3) не е нищо повече от обема на търсенето и съответно очакваното потребление на складови запаси по време на доставката, вторият член (безопасен запас q страници) е очакваното ниво на складова наличност.наличност към момента на завършване на доставката. В условия на абсолютно надеждни доставки и стационарно търсене, предпазният запас може да не бъде осигурен, както и за некритични материали и оборудване (при всяко търсене и надеждност на доставките), т.е. в тези случаи q p = 0. Във всички останали ситуации наличието на предпазен запас ви позволява да осигурите необходимото ниво на надеждност на процеса на доставка в условия на несигурност.

Нивото на безопасния запас - при допускането, че интензивността на търсенето (d) и времето за доставка (L) са независими случайни променливи, разпределени според нормалния закон - може да се изчисли по формулата:

където Z p е коефициентът, свързан с необходимото ниво на надеждност p чрез съотношението:

Z p = Ф -1 (p), (7)

където Ф -1 (х) е обратната функция на стандартното нормално разпределение. Стойността на Z p може да бъде намерена от таблици на стандартното нормално разпределение, налични във всеки справочник по теория на вероятностите и (или) математическа статистика; в допълнение, например, в процесора за електронни таблици Microsoft Excel, познат на широк кръг потребители на персонални компютри, има специална вградена функция NORMSINV за тези цели (NORMSTOBR в руската версия).

Могат да се отбележат два специални случая на формула (6): при постоянно търсене (в този случай σ d = 0) тя приема формата

q страница = Z p × d × σ L,

и със стабилно време за доставка (когато σ L = 0)

Ако има ограничения, произтичащи например от условията за доставка, описаният модел може да изисква определени корекции. Например, ако условията за доставка ограничават възможния размер на партидата за поръчка Q до минималните (Q min) и максималните (Q max) стойности и стойността Q * (оптимална партида на поръчката) не се вписва в тези рамки , тогава просто трябва да изчислите стойностите на целевата функция (1) при Q = Q min и Q = Q max и да изберете най-малката от тези две стойности. Тогава оптималната партида от поръчката - в зависимост от това коя от споменатите стойности на целевата функция се оказа по-малка - ще бъде равна на Q min или Q max. Ако е посочено ограничение за кратността на обема на доставката на определена минимална транзитна партида Q tr> 0, тогава след намиране на оптималната партида на поръчката е необходимо да се намерят най-близките целочислени кратни на Q tr (отгоре и отдолу) и, както в предишната ситуация, изберете една от тези две стойности като (прецизирана) оптимална партида на поръчката. Например, ако стойността на оптималната партида на поръчката, изчислена по формула (2), се окаже равна на Q * = 140 тона, а минималната транзитна пратка Q tr = 60 t (1 автомобил), тогава най-близкото до Q * цяло число на Q tr ще бъде Q "= 120 тона (две коли) и Q" "= 180 тона (три коли); и ако в този случай C (Q") * = Q ", в противен случай Q * = Q" ".

При постоянно или леко променящо се търсене, моделът на оптималната партида на поръчката осигурява най-ниската (в сравнение с други модели) средно нивоскладова наличност

(8)

Средното ниво на текущия запас, и - предпазния запас (определя се по формулата (6)).

Трябва обаче да се има предвид, че моделът на оптималната партида на поръчката поставя повишени изисквания към системата за контрол на инвентара (което може да бъде свързано с доста високи разходи). Съответно, при равни други условия, този модел е за предпочитане за материали и оборудване с високо ниво на търсене и с висока цена, когато минимизирането на нивото на запасите може значително да намали разходите за съхранението им.

Моделът с най-добра поръчка работи добре в условията на постоянно или леко променящо се търсене и постоянно или леко променящо се време за попълване.

2. Модел с фиксиран интервал между поръчките

Този модел предвижда периодично наблюдение и попълване на запасите на фиксиран интервал от време. Наличността се попълва до фиксирано (максимално) ниво, което осигурява удовлетворяване на изискванията за това материално-техническо оборудване през целия интервал между поръчките (до пристигането на следващата партида).

Интервалът между поръчките се избира или чрез минимизиране на общите разходи за попълване и съхранение на наличностите при дадени условия на доставка (т.е. като се вземе предвид размерът на минималната партида поръчка, честота на доставка, система за отстъпки и т.н.), или се диктува от условията за доставка (които могат да бъдат свързани например с особеностите на производството или транспортирането на доставените ресурси).

В първия случай (когато интервалът между доставките е избран с цел минимизиране на съответните разходи), първо се изчислява стойността на оптималната (средна) партида на поръчката:

(10)

и след това времето между доставките:

T = Q * / d (11)

и максимално ниво на склад:

S = d × (T + L) + q стр. (12)

В този случай действителният размер на партидата на поръчката (който - при променливо търсене - може да се отклони от Q * в една или друга посока) се определя като разлика

където s е действителното ниво на запасите в началото на процедурата за попълване.

Лесно е да се види, че в условия на постоянно търсене и стабилно предлагане този модел и моделът на оптималната партида на поръчката водят до абсолютно същите резултати. Разликата се проявява с променливо търсене (когато в модела на оптимална поръчка интервалите между доставките се променят след търсенето и размерът на партидата остава постоянен, докато в модела с фиксиран интервал между доставките се променя размерът на партидата) .

Ако интервалът между доставките е предварително определен по една или друга причина, тогава размерът на партидата на поръчката вече не се определя по формула (10). При постоянно търсене то ще бъде равно

Q * = d × T, (14)

и в общия случай (с променливо търсене) формула (14) ще ни позволи да направим оценка средно аритметичноразмер на партидата.

Може да се предположи, че при условия на несигурност модел с фиксиран интервал между поръчките, който осигурява само периодичен контрол на наличностите, трябва да даде по-лоши резултати от модела на оптимална партида от поръчка, който приема постоянен и следователно като цяло казано, по-навременен и по-фин контрол на запасите. И това наистина е така и се проявява в по-високо (с периодичен контрол) ниво на необходимия запас:

(коефициентът Z p тук има същото значение като във формула (6)).

Формулата за определяне на средното ниво на склад е същата като за оптималния партиден модел:

(16)

Средното ниво на текущия запас, само в него Q * е средният (не непременно оптимален) обем на доставка, определен по формули (10) или (14), а формулата за изчисляване на нивото на безопасния запас () има форма (15) в този случай.

Моделът с фиксиран интервал между поръчките може да бъде полезен за материали и оборудване с относително ниско ниво на цена и/или с относително ниско ниво на търсене, когато леко (в този случай) увеличение на разходите за инвентар може да бъде компенсирано от намаляване на разходите за контрол на инвентара.

В допълнение, фиксиран интервал между поръчките е за предпочитане в случаите, когато е препоръчително да се синхронизира доставката на няколко материала, закупени от един и същ доставчик.

Моделът с фиксирано разстояние между поръчките, подобно на модела с фиксиран размер на поръчката, работи добре в условията на постоянно или ниско вариращо търсене и постоянно или ниско вариращо време за попълване. Важно предимство и на двата разглеждани модела е, че позволяват организиране на процеса на доставка на принципа „без търсене“, когато потребителите просто получават необходимите им материали и оборудване в точните количества и в точното време, а доставчиците записват действителните потребление и извършване на покупки, като се фокусира върху текущите нива на складови остатъци. Този подход по отношение на материали и оборудване със стабилни обеми на потребление значително опростява и намалява цената на процеса на доставка, като същевременно позволява поддържането на складовите наличности на приемливи нива.

Моделът с фиксиран интервал между поръчките гарантира, че наличностите се попълват в минимално необходими (за даден интервал между поръчките) обеми - а именно така, че до момента, в който всяка следваща партида пристигне в склада, складовата наличност намалява (с планираното обеми на потребление и срокове на доставка) до застрахователно ниво. Има обаче модификации на разглеждания модел, които позволяват попълване на запасите в б ОПо-големи (надвишаващи минимално необходимия) обеми. Всички подобни модификации предполагат, най-общо казано, не попълване, а само контрол на наличностите след определен определен период от време и тяхното попълване само при необходимост (когато складовата наличност е намалена до ниво „точка на поръчка”). Най-известните такива модели с периодичен контрол на запаситеса (заедно със самия модел с фиксиран интервал) следните.

Модел минимум-максимум, като се приема попълване на запаса до дадено фиксирано (максимално желано) ниво S. Както в оригиналния модел с фиксиран интервал между поръчките, сумата на попълването се определя по формула (13), но стойността на S не трябва да съвпада (може и повече) с формулите от дясната страна (12). Този модел се фокусира върху ситуация, при която разходите за контрол на инвентара и разходите за изпълнение на поръчките са толкова значителни, че стават съизмерими със загубите от недостиг на запаси.

От своя страна моделът "минимум-максимум" позволява следната модификация. Периодичните поръчки, наричани "планирани", се поставят и изпълняват във всеки случай - а не само когато инвентарът е намален до нивото на "точката на поръчка". Но освен това, в случай на такова намаляване на интервала между планираните поръчки, се поставя така наречената "допълнителна" поръчка, която, подобно на планираните, повишава наличността до максимално ниво S. Тази модификация комбинира елементи от двата основни модела, обсъдени по-горе (постоянен интервал между поръчките и постоянен контрол на запасите) и може да се препоръча за използване в условия на значителни колебания в потока.

Модел с фиксиран размер на поръчката и периодичен контрол на инвентара, като се приема попълването на инвентара от материали и оборудване във фиксирана сума, надвишаваща (обикновено кратна) от средната му консумация през времето T между проверките на нивото на инвентара. Например, честотата на контрол на инвентара T може да бъде 1 месец, а количеството на поръчката е 3 месеца средно дневно потребление; тогава средният интервал между поръчките ще бъде 3 месеца. При такова съотношение на параметрите на модела може да се очаква да се спести, от една страна, от запаса за безопасност (ако променливостта на потреблението е висока и разходите за контрол на инвентара са сравнително малки), а от друга страна, върху разходите за изпълнение на поръчката (ако са големи).

3. Динамичен модел на инвентарен контрол (евристика на Силвър-Мила).

Този модел е предназначен да управлява инвентара на материали и оборудване в условия на значително, но плавно променящо се известно (предвидимо) търсене. Подобно на модела с фиксиран интервал между поръчките, този модел предвижда контрол (и попълване) на запасите на определени (но в този случай, най-общо казано, неравни) интервали от време. Графикът за попълване на инвентара е изграден по такъв начин, че да се сведат до минимум общите разходи за попълване и съхранение на запасите, доколкото е възможно (търсенето на абсолютната минимална цена би изисквало използването на по-сложни и сложни алгоритми, например динамичен метод на програмиране; този алгоритъм, тъй като е доста прост, все пак дава добри резултати).

Процесът на изчисление е итеративен по своята същност и протича по следната схема.

1. Целият период на планиране (да речем, година) е разделен на n равни (сравнително малки) интервала (например седмици) и за всеки от тези интервали очакваният обем на търсенето di (i = 1, 2, ..., n ) се определя.
2. Изчисляват се средните за интервал (в случая една седмица) разходи С (j) за организиране и съхранение на първата доставка, при условие че покрива търсенето на първите j интервали (j = 1, 2, ..., н):

С (1) = с Зк,

С (2) = (с Зк + с хр × d 2) / 2,

С (3) = (с Зк + с хр × d 2 + 2 × с хр × d 3) / 3,

С (4) = (с Зк + с хр × d 2 + 2 × с хр × d 3 + 3 × с хр × d 4) / 4,

. . . . . . . . . .

1. Процесът на нарастване на индекса j (започвайки от 1) и изчисляване на средните разходи С (j) продължава до замяната им с нарастване, т.е. докато се изпълни условието: С (j + 1)> С (j). Тогава първата партида за доставка (която трябва да пристигне в началото на първия интервал) се планира така, че да покрие търсенето на първите j интервала, т.е. в обема d 1 + d 2 + ... + d j.
2. Първите j интервали (за които вече е планирано попълване) се изхвърлят и са описани в стр. 2-3, процесът на изчисление се повтаря, за да се планира следващият ред на графика, започващ от (j + 1)-тия интервал.

Този модел (както и двата предишни) не работи добре в условията на спазматично или дискретно търсене.

4. Попълване на запасите при възникване на нужди

В условия на значително и рязко променящо се търсене, както и в случаите, когато търсенето има ясно изразен дискретен характер (когато отделни „изблици“ на високо търсене се пресичат с дълги „паузи“ в потреблението на разглеждания материал и оборудване), единствената приемлива стратегия обикновено е директното "обвързване" на графика за доставка с графика за потребление. Ако в същото време търсенето е известно или добре предвидимо, тогава е възможно да се организират доставки по схемата „точно навреме“ (разбира се, с предварителна поръчка). Ако търсенето не е известно предварително, тогава процесът на предлагане се свежда до последователно попълване на изразходваните резерви. И в двата случая, за да се избегне дефицит на разглежданите материално-технически ресурси (при наличие на „случайни компоненти“ в обема на търсенето и/или срока на доставка), може да се предвиди предпазен запас, чийто обем може, най-общо казано, да бъде променлива.

Ситуации, при които търсенето се характеризира с драматично променяща се („скачаща“) интензивност и в същото време е напълно непредсказуемо, са относително редки. Обикновено в състава на търсенето е възможно да се отдели детерминиран (известен предварително или добре предвидим) компонент по такъв начин, че останалата (случайна) част от него да се окаже слабо променяща се във времето. Ако говорим за суровини или материали, използвани за производствени нужди, тогава детерминираната част от търсенето може да бъде потреблението на съответните материални и технически ресурси за предварително планирани (по-специално планирани превантивни) мерки, а произволната част - потреблението на същите материали и оборудване за текущи нужди. Ако имаме предвид продажбата на готови продукти (или продукти на трети производители), тогава детерминираната част от разходите може да бъде търсенето на един или няколко големи потребители, а произволната част - търсенето на останалите (по-малки) потребители , делът на всеки от които е относително малък и които не са свързани помежду си. В този случай най-интересната ситуация е, когато детерминираният и случайният компонент са сравними по отношение на средната интензивност и съответно по отношение на кумулативни обеми(Вече разгледахме ситуациите на преобладаване на детерминистичния или случайния компонент по-горе). В подобна ситуация (когато, например, детерминираната част е 40%, а произволната част е 60% от общото търсене), може да се препоръча следната комбинирана стратегия за управление на запасите:

• За произволен компонент на търсенето, планирайте редовни доставки по схема с фиксиран интервал между поръчките (или според някаква нейна модификация);
• Към обемите на планираните редовни доставки се добавят допълнителните обеми, необходими за задоволяване на детерминираното търсене в интервалите между тези доставки.

5. Случаят на нискоценни или малко използвани материали и оборудване

Ако общите разходи за закупуване на инвентар (за целия период на планиране) и разходите за съхранение са незначителни или ако търсенето на този инвентар е изключително малко (сравнимо с минималната партида за доставка), тогава управлението на запасите може да бъде намалено до еднократно закупуване на необходимото (за целия период) количество или на няколко доставки (съответно по-малки количества) и не представлява особен проблем.

Предложена схема за класификация на MTP

Предишният параграф на тази статия описва възможните модели (или стратегии) ​​за управление на запасите и условията за тяхната приложимост. Сега, използвайки описания по-горе метод за класификация на материалите и оборудването, е възможно да се изгради схема за разделяне на цялата номенклатура на материали и оборудване на групи, за всяка от които, в най-простата версия, един от моделите за управление на запасите ще се препоръчва (1-5).

Таблица 3

Бележки (редактиране)... 1. Символът "~" означава, че стойността на съответния атрибут може да бъде произволна.

2. Лесно е да се види, че в представената версия на класификацията на MTP знаци 4 и 5 всъщност не се използват, но въпреки това те все пак са включени в таблица 3. Това беше направено първо, за да се направи по-лесно е да се сравняват различни опции за класификация и второ, да се подчертае, че въпреки това тази опциякласификация избормоделът за управление на инвентара не зависи от стойностите на характеристиките 4 и 5, но и във всичките пет случая те влияят настроикипрепоръчан модел. По-специално, атрибут 4 е "отговорен" за целесъобразността на използването на безопасния запас, а атрибут 5 влияе върху неговата стойност.

Относно нормирането на запасите

Нормиране на запасите от материали и оборудванесе състои в обосноваване на минимално изискваните средногодишни нива (норми) на складовите наличности (по номенклатурни единици и групи материали и оборудване), осигуряване на необходимото ниво на надеждност на обслужването на клиентите за дадена динамика на потребление (потребителско търсене) и избраната стратегия на попълване на запасите.

Стойностите на запасите обикновено се изчисляват във физическо изражение (т.е. в тонове, парчета и т.н.), в парично изражение, както и в дни на средно дневно потребление (норми на предлагане). Освен това се изчисляват съответните показатели за оборот на материалните запаси.

Както бе отбелязано по-горе, нормирането на запасите е неразривно свързано с управлението на обществените поръчки, игнорирането на тази връзка може да причини много неприятни последици... Опитите за намаляване на нивата на складовите наличности чрез директиви често водят до такива последици като неуспехи и дори аварии в производството, спад в продажбите в търговията, увеличаване на разходите за покупки, а също така, парадоксално, до ... увеличаване на нивата на точно тези акции! Последното се случва, защото потребителите, губейки доверие в надеждността на системата за доставки, започват неоправдано да надценяват обема на поръчките за необходимите им материали и оборудване, създават свои собствени неконтролирани запаси ... Но това е тема за отделна статия.

От своя страна липсата на продажби води до намаляване на обема на продажбите и до възможна загуба на клиенти.

Всъщност т.нар подготвителен запас, което се разбира като част от складовата наличност, която е в процес на подготовка за пускане на потребителите след влизане в склада: разтоварване, приемане, сортиране, бране, опаковане и др. Тази статия обаче не обхваща този компонент на запаса за простота.

Можете да научите за различни обобщения на формулата на Уилсън от прегледа на А. Н. Стерлигова „Оптималният размер на поръчката или мистериозната формула на Уилсън“ (вижте например http://www.novsu.ru/file/107217).

По-специално, поради необходимостта от редовно прибягване до спешни покупки, които красноречиво се наричат ​​​​„спешни“.